金属切削机床，用来加工孔眼或键槽。加工时，一般工件不动，拉刀做直线运动切削。原理拉床的主参数是额定拉力。

　　拉床用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。50年代初出现了连续拉床。分类按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。内拉床（见图）用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和辅助溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种:

　　①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。

　　②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。

　　③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。拉刀的用途和分类拉刀是一种高精度、高效率的多齿刀具，可用于加工各种形状的内、外表面。其中，硬质合金可转位拉刀具有切削效率高、使用寿命长等特点，其应用日趋广泛。由于拉削加工方法应用广泛，拉刀的种类也很多。按受力不同可分为拉刀和推刀。按加工工件的表面不同可分为内拉刀和外拉刀 。内拉刀是用于加工工件内表面的，常见的有圆孔拉刀、键槽拉刀及花键拉刀等。外拉刀是用于加工工件外表面的，如平面拉刀、成形表面拉刀及齿轮拉刀等。按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。拉刀的组成部分虽然拉刀的类型不同，其结构上各有特点，但它们的组成部分仍有共同之处。圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下:用于加工飞机发动机涡轮盘的拉刀头部:拉刀的夹持部分，用于传递拉力；颈部:头部与过渡锥部之间的连接部分，并便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方；过渡锥部:使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用；前导部:起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前孔径是否符合要求；切削部:担负切削工作，切除工件上所有余量，由粗切齿、过渡齿与精切齿三部分组成；校准部:切削很少，只切去工件弹性恢复量，起提高工件加工精度和表面质量的作用，也作为精切齿的后备齿。