我公司专业从事催化裂化烟气脱硫脱硝治理的工程。
河北山西有重污染在欧洲和早期建造的燃煤锅炉电站中，在燃煤电站的SCR的设计中，经常会遇到的问题有3个，分别是颗粒物对反应器孔道的堵塞、催化剂的中毒以及烟气中的SO2的氧化等。但是在目前的工程应用中，对进行，并弄清催化剂钝化的机理，并在与催化剂的设计中采取相应的措施即可将上述问题避免。通常采用的是尾部SCR布置。在这种布置中，通常将SCR反应器布置在所有的气体排放控制设备之后，包括颗粒物控制设备和湿法烟气脱硫。催化裂化废气脱硫脱硝在前面的气体控制设备中，已经移去了绝大多数对SCR催化剂有害的组分。但是，由于在尾部烟气的温度低于NH3/NOx反应所需要的温度区间，类是Pt-Rh和Pd等类催化剂, 通常以氧化铝等整体式陶瓷作为载体[4]，早布置的SCR中多采用这类催化剂，其对SCR反应有较高的活性且反应温度较低，但是缺点是对NH3有一定的氧化作用。因此在八、九十年代以后逐渐被金属氧化物类催化剂所取代，目前仅应用于低温条件下以及天然气后尾气中NOX的脱除[2]。因此烟气需要被重新加热。通常使用油或天然气的管路器或蒸汽式油加热器进行加热。再热烟气的热能通常有一部分通过气－气换热器中进行回收。
SCR旁路管路主要是因为当锅炉处于低负荷运行的时候，催化裂化具有以下几个特点:(1)轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馏的轻质油收率仅为10%~40%。所说轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。(2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。汽油的安定性也。(3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制十六烷值。(4)催化裂化气体产品产率约为10%~20%左右，其中90%左右是C3，(称为液化石油气)。C3、组分中合大量烯烃。因此这部分产品是优良的石油化工原料及生产高辛烷值汽油组分的原料。反应器入口的温度可能会下降到低于催化剂的佳反应温度区间，此外在锅炉的停机以及开机运行期间，其温度也会产生很大的波动，因此需要SCR反应器的旁路使烟气绕过反应器，催化裂化废气脱硫脱硝已避免在非活性温度区间内使催化剂中毒或使催化剂的表面受到污染。同时该系(2)投资小:相对于SCR的大约40美元kW-1 ~60美元kW-1的昂贵造价，由于简单以及运行中不需要昂贵的催化剂而只需要廉价的尿素或液氨，所以SNCR大约5美元?kW-1 ~10美元kW-1的造价显然更适合我国国情；统要进行密闭防止烟气SCR的反应器中。
炉内空气分级分轴向空气分级(OFA)和径向空气分级。1. 概述轴向空气分级将所需的空气分两部分送入炉膛:一部分为主二次风，约占总二次风量的70～85％，另一部分为燃尽风(OFA)，约占总二次风量的15～30％。催化裂化废气脱硫脱硝炉内的分为三个区域，热解区、贫氧区和富氧区。径向空气分级是在与烟气流垂直的炉膛截面上组织分级。石油炼制的催化裂化它是通过将二次风射流部分偏向炉墙来实现的。空气分级存在的问题是二段空气量过大，会使不完全损失增大；煤粉炉由于还原性易结渣、腐蚀。
的湿式脱硫工艺可脱除90 %以上的SO2 ,但由于NOx 在水中的溶解度很低,难以去除。改造情况:2012年10月大检修期间装置对余热锅炉进行整体更换改造。新锅炉为一台全钢结构余热锅炉，采用自然循环、双钢筒立式布置，微正压运行、过热器、蒸发段、省煤器均采用模块化箱体结构，为防止低温段省煤器腐蚀，省煤器采用高温水肌煤器低温进水的“水热媒体技术”，过热器、蒸发段、省煤器、过热器采用固定式蒸汽吹灰器。余热锅炉具有烟气处理量大，阻力小，效率高，操作简单等特点。Sada 等人1986 年就发现一些金属鳌合物,如Fe ( Ⅱ) EDTA 可与溶解的NOx迅速发生反应。Harkness 等人在1986 年和Bonson 等人在1993年,相继出用湿式洗涤来联合脱除SO2和NOx ,采用6 %氧化镁增强石灰加Fe ( Ⅱ) EDTA 进行联合脱硫催化裂化脱硝工艺中试试验,试验60 %以上的催化裂化脱硝效率和约99 %的脱硫率。催化裂化废气脱硫脱硝湿式FGD 加金属鳌合物工艺是在碱性或中性溶液中加入亚铁离子形成酸亚铁鳌合物,如Fe( EDTA) 和Fe (N TA) 。这类鳌合物吸收NO 形成亚硝 酰亚铁鳌合物,NO 能够一、生产中几个常用的基本观念和溶解的SO2 和O2反应生成N2 、N2O、连酸盐、硫酸盐,各种N-S 化合物和三价铁鳌合物。该工艺需从吸收液中去除连酸盐、硫酸盐和各种N-S 化合物。
以飞灰作为催化剂的载体，担载Fe、Cu、V、Ni等过渡金属作为活性成分制成催化裂化脱硝催化剂。催化裂化装置中反应器与再生器中各类管道内,类型复杂,腐蚀性强,对管道的要求比较高,特别是相关催化剂输送的管道内有气态、固态两种流动状态,对管道内部流通与流动能力提出的更高的要求,因此,在进行相关管道设计时,必须要充分考虑流通阻力的消减,采取切实可行的对策措施,确保催化剂得以充分输送,余关充分混合,催化作用充分发挥。 主要制备为（1）用硝 酸洗，酸:灰 = 5ml/g，酸洗时间为1h，酸洗温度为50~90℃，以考察酸洗温度对催化性能的影响；催化裂化废气脱硫脱硝（2）用水洗至中性；（3）置于干燥箱内进行干燥，干燥时间为3h（4）利用浸渍法制备催化剂，活性成分为金属氧化物，包括V2O5、Fe2O3、CuO、NiO，一、催化裂化脱硝技术的分类和技术特点浸渍在常温下进行，时间为1h，浸渍后需要干燥和煅烧，干燥温度为120℃，煅烧时间为3h[8]。
选择性非催化还原法（SNCR），在高温段将还原剂喷入从而将NOX还原为分子态的氮，六、市场前景现有技术中常用的还原剂是氨和尿素，此时SNCR只在一个很狭窄的温度范围内（氨:900-1100℃;尿素:900-1500℃）有效。温度更高的条件下，还原剂本身被氧化成NO；而低于佳反映温度时，选择性还原反应速度很慢从而造成未反应的还原剂泄漏（如氨泄漏）。而且在现有的中，催化裂化废气脱硫脱硝佳温度范围（即通常被称为"温度窗口"）可能随时工况的变化（如锅炉负耗变动）和烟道内较通过计算得出了年处理量为104万吨的催化裂化装置可知再生器的直径为8.2m和10.26，管内径为1200mm，工有效长度30.11m, 预段高度1.03 m旋风分离器筒体1300 mm 旋风分离器组数10旋风分离器一级入口截谬0.25 m2旋风分离器二级入口截谬0.21 m2。。对这个装置的流程与设计有了进一步的深入了解。大的温度梯度的变化而发生改变，这给还原剂的位置的确定带来了很大的困难。除温度窗口外，影响SNCR的效果的因素还有烟气中的氧量等。
当一次风的空气/煤粉比值在0-Cmax之间时，NOX的产生量随空气/煤粉比的而增大；8、 卤素（Ｃｌ）的毒化在空气/煤粉比接近Cmax时（煤中挥发性完全所需要的理论空气量与煤粉量之比），NOX的产生量出现高值；当空气/煤粉比在Cmax-Cmin之间时，催化裂化废气脱硫脱硝NOX的生产量随空气/煤粉比的而；在空气/煤粉比接近Cmin时（煤粉完全所需要的理论空气量与煤粉量之比），NOX的产生量达到低值；3.3 整体孔道式蜂窝陶瓷催化剂的活性当一次风的空气/煤粉比＞Cmin，NOX的产生量随空气/煤粉比的而急剧。
实际运行表明，采用了M型低NOX器和M型炉内脱NOX相结合的，2、电子束法:是用高能电子束(0.8～1MeV)辐射含NOx和SO2的烟气，产生的基氧化生成硫酸和硝 酸，再与NH3发生中和反应生成氨的硫酸及硝 酸盐类，从而达到净化烟气的目的。在600MW负荷下，省煤器出口氧量值在3.1%~3.2%之间，过剩空气系数小于1.20，在450MW负荷下，催化裂化废气脱硫脱硝省煤器出口氧量值在3.8%~4.6%之间，过剩空气系数小于1.29，在300MW负荷下，省煤器出口氧量值在4.9%~5.4%之间，过剩空气系数小于1.35。与未采用M型低NOX器和M型炉内脱NOX相结合的600MW超临界直流锅炉相比1焦炭产率高，省煤器出口氧量及过剩空气系数相当，说明锅炉烟气量并没有。
在主器形衬初始区的上方喷入二次燃料，形成富燃料的再燃区，氮氧化物(NOx)是造成大气污染的主要污染源之一。通常所说的NOx有多种不同形式:N2O、NO、NO2、N2O3、N2O4和 N2O5，其中NO和NO2是重要的大气污染物，另外还有少量N2O。我国氮氧化物的排放量中70％来自于煤炭的直接，电力工业又是我国的燃煤大户，因此火力发电厂是NOx排放的主要来源之一。NOx本区将被还原成N2。为了保证再燃区不完全产物的燃尽，在再燃区的上霉需布置燃尽风喷口。改变再区的燃料与空气之比是控制NOx排放量的关键因素。在再中，分段供给的燃料和用空气在炉内形成三个不同的段，分别在贫燃料、富燃料和贫燃料状态下运行。在一次或"主"段，主要燃料-煤粉在过量的空气中，由燃料中和用空气中的氮形成NOx。二次燃料，又称为再燃燃料，催化裂化废气脱硫脱硝通常是天然气或煤粉(油或任何其他的碳氢化合物燃料也都可以使用)，在主段上方喷入，形成富燃料的"再燃"段。从这一区段的再燃燃料中释放出来的烃基与主段中形衬NOx反应，NOx被还原成分子氮。后，在再燃段上方喷入剩余的用空气，形成贫燃料的"燃尽"区，从而完成了全催化裂化的原料是什么?为什么?。通常再燃燃料的热量占总输入热量的10%-30%。再燃技术可以高达70%的NOx。图2显示了再燃中三个不同的段。存在问题是为了不完全损失，需加空气对再燃区烟气进行，配风比较复杂。