汽车零部件及系统制造商江森上海公司正在叉车上部署RFID电子标签读取器，用以在镇江的仓库以及组装厂上跟踪8000个冲压模具。该系统确保了公司可以在产品制造需要时跟踪模具的位置，从而防止模具寻找造成的生产延误。

　　为新定制车身订单以及现有汽车零件更换生产汽车零部件。举个例子，该公司生产汽车座椅。汽车座椅的生产流程超过6个工序，包括拉丝，切割和冲压。汽车座椅的内外部分生产都需要5个以上的工序，需要大量模具进行切削。工厂总共需要20个不同的模具进行生产，每个都重达3吨。

　　生产过程中，公司需要在仓库内拿出8000多个冲压模具。工厂共有6条生产线，冲压模具可以在任意生产线上使用。每个客户每天可能会订购100个定制零件，每个月订购100个备件。

　　一年前，公司的几名员工在一家上海营信信息的帮助下开发了这款解决方案。该小组开始在每个模具上面附着无源EPC Gen2超高频RFID电子标签。公司还在仓库过道和生产线上附着RFID电子标签，用于确认位置。公司服务器运行的软件中，标签ID号码和模具信息及其位置进行了绑定。该团队在一台叉车上安装了一台YXK5超高频RFID读取器及三个YXU803C超高频天线，用于读取叉车两侧及前面的标签。它们可以读取5米范围内的标签，这样便可覆盖叉车和RFID电子标签之间的理论上的最大范围。

　　叉车移动时，读取器开始读取范围内所有的标签，然后将这些数据传输到服务器上。服务器上的软件便会对这些数据进行分析并判断叉车及模具的位置。软件识别到模具位置变化后，对位置信息进行更新。然后，操作员可以使用软件了解所需模具的位置。

　　该系统还能知道叉车存储模具的位置。此外，该系统还能防止错误模具带到现场的失误出现。

　　对于公司来说，在金属环境下使用RFID自动识别系统有着很多困难。每个模具都会反射这些信号。开发及测试的一年多时间中，公司试用了多款RFID电子标签以及超高频读取器，最终选择了定制标签，读取器及天线，以提供可靠的读取率。

　　系统投入使用以来，节省了很多寻找模具花费的时间。此外。该系统还可以提供模具使用情况分析以及其时间及频率。该公司计划在今年秋天前在所有叉车上安装读取器及天线。