挑战零停机，保障最大化

　　突破TPM管理瓶颈的利器

　　颠覆传统模式设备管理模式的思想与工具

　　很多企业引入了“先进”的管理理念， TPM推行了多年，然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变:故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，全员维护变成了“填表、打钩”……。预防检修体系已经建立，生产间隙也都在检修，但故障依旧，甚至一个故障就查上几天，预防工作做到了哪里？不会预防，不会维修，更严重的是维修队伍没有危机感！

　　大家参加了大量的培训，实践经验也积累了不少，现状为何始终难以突破？我们到底缺少了什么？缺的是对现状的检讨和思考，缺的是方法的落地与执行！ 

　　《突破TPM管理瓶颈的利器》综合多年实战经验，通过讲师亲历的一个个案例，一次次感悟，一幕幕情景再现，运用实用的设备管理创新方法和技巧，确立“生产保障最大化、运行成本最低化、安全风险最小化和创新增值常态化”的四化定位，构筑起“全员维护、故障预防、故障反思、设备安全、创新改善”的五道防线。在平凡中发现惊奇，在学习中深度思考，在321总结中落地执行，通过观念与方法的转变显著提升设备保障能力！

　　《突破TPM管理瓶颈的利器》的特点在于“创新”。设备管理类培训目前基本集中在TPM和点检模式两大类，着力于知识的传授，“教”大家怎样做，很多课程似曾相识；本课程着力于经验的传播，“启发”大家思考:为什么做了没效果？是建立在实战基础上的“启发式”培训，是突破TPM瓶颈的利器，是颠覆传统模式的独家思想与工具。

　　【培训对象】制造型企业之设备总监、经理、主管等

　　【培训课时】2天 共12小时

　　【课程价值】

　　本课程与企业实际高度结合，能使企业快速瞄准瓶颈予以突破。本课程培训对象为企业主管设备的中高层管理人员及后备干部。讲师二十多年设备领域亲身实战的提炼总结，属自主研发之课程（咨询）体系,“讲我所做，做我所讲”。破解“培训不能落地”难题，颠覆“事后维修”的管理模式，大量案例“点醒”学员开始思考与检讨，树立“面向成果”的理念，“倒查断根”的管理思路使企业真正从事后维修走向预防。

　　【课程特色】

　　1.实例:全程案例解读，让学员在感同身受中思考。2.实用:真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴。3.实操:管理死角剖析，让学员在司空见惯中发现。4.实战:工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然。5.实效:学以致用总结，让学员在结束培训后落地。

　　【课程内容】

　　1.设备预防体系不是制定了维保标准，有了年度月度计划并按期实施就算完善了，关键是标准该怎么定。“完善”的预防体系往往在一次突发性故障面前被击得粉碎；实战是第一位的，“倒查断根”“让毒草变肥料”。

　　2.全员维护不是做几个看板，填几张表格，搞几场运动就做起来了，关键是每个员工是否真拿设备当回事了。当大家的点检变成了“打钩”时，我们该反思些什么？离开了“落地”再花哨的模式都只能是“花拳绣腿”，课程带您认识全员发动的瓶颈和落地的关键点。 

　　3.企业抓安全大多精力用在了搭建“体系”、“消防安全”、“特种设备”和“危化品管控”上，但制造型企业大部分事故都出在了设备上，“设备有多大风险”恐怕很多人都说不清、道不明。在我们的现场到处可见“隐患泛滥”、“险象环生”，而我们的却视而不见，我们离事故发生还有多远？

　　4.同样一台设备到了不同企业发挥的作用差别巨大，如何让员工从点滴中持续改善不断提升设备的综合效率，是课程的另一亮点。

　　5.现场问题说到底还是人的问题，维修人员的热情如何调动，凝聚力怎样打造，讲师的亲身经历与感悟给您触动与启发。

　　【课程纲要】

　　第一篇．构筑五道防线让团队会干

　　TPM强调“三全”，“全员维护”已经成为大家共识的时候，很多企业还处在操作人员连“弯一下腰”“多看一眼”都不能的境地！于是，本不该发生的故障频频发生，“小车不倒尽管推”的状态在泛滥，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。

　　第一道防线:全员维护

　　1. 破瓶颈

　　思考:厂长主任不说话，喊破嗓子也白搭

　　2. 造氛围

　　案例:维保中的拉平看齐

　　讨论:这个检查制度可以做哪些改善？

　　3. 简单化

　　案例:真空表读数为什么是假的？

　　4. 每天三件事让操作人员动起来

　　5. 效果绑定让维修人员参与进来

　　6. 拉平看齐让生产部门重视起来

　　TPM的核心思想是预防管理，但我们企业设备的故障预防做得如何呢？维修人员一天的任务就是等待“灾难”的降临……

　　第二道防线:故障预防

　　1. 前期防范

　　案例:浸在水里的设备

　　除尘设备为什么两次采购失败？

　　2. 备件预案

　　思考:应急采购怎样扩大了损失？

　　3. 资源储备

　　案例:有限资源最大化

　　4. 精准预测

　　检修计划个性化

　　讨论:检修计划为什么失修或过修？

　　5. 检修落地

　　预防检修两重性

　　6. 维修技能培育与故障防范技巧

　　氛围营造、培养兴趣

　　启发思路、纠正习惯

　　具体量化、强制思考

　　案例:驾照管理

　　案例:一起轴承损坏暴露的问题

　　案例:他如何成为了高手？

　　坏习惯会恶变

　　故障一次次重复发生说明了什么？现场大量短接的隐患背后是什么？

　　第三道防线:故障反思

　　1. 故障池建立

　　案例:短接的背后

　　2. 发现规律

　　3. 系统排查

　　4. 倒查回放

　　案例:一个“自私”想法改变了我的定位

　　5. 突破瓶颈

　　6. 重复故障的背后

　　案例:不该更换的轴承

　　7. 从故障到管理

　　对于企业而言，一起事故可以把一个企业毁掉；对于干部来讲，一起事故就会把所有功劳一笔勾销！

　　安全工作各个企业模式差不多，效果却大不一样，面对每天进行的检查、整改，我们到底缺了什么？

　　第四道防线:设备安全

　　1. 聚焦高危六时段

　　案例:过度“好奇”引发了事故

　　2. 关注维修风险

　　案例:致命的安全带

　　3. 安全在于细节

　　案例:伤手事故是怎样发生的

　　4. 安全在于落地

　　思考:频频的大桥垮塌留下了怎样的思考？

　　TPM活动是以追求生产系统的效率极限为目标的，制造型企业效率的提升多数与设备、工装、工具、操作方法有关，但是，往往大家对于创新机遇默然视之，如何在平日工作中捕捉创新？如何打开创新思维的闸门！

　　第五道防线:创新改善

　　1. OEE中的六大损失

　　2. 创新心态

　　3. 关注细节

　　案例:一个普工改变了二十多年的操作习惯

　　4. 逆向思维

　　5．快速取胜

　　6．广泛参与

　　案例:“晓燕镜子”的启发

　　最先进的理念与模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因，“不想干”和“不会干”，解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。

　　设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修的进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！

　　第二篇．凝聚向心合力让团队想干

　　1. 目标导向成果主义

　　案例:设备为什么一检修就“磨合”？

　　2. 压力向着终端传递

　　案例:午夜响起的BP机

　　3. 维修队伍的有效激励

　　案例:“无药可救”的维修工是怎样转变的

　　4. 领导魅力就是战斗力

　　案例:我是怎样凝聚了这个团队的

　　总结思考:321落地

　　【成功案例】国家电网、奇瑞汽车、中国一拖、济南钢铁、旭阳焦化、中钢邢机、金星啤酒、日照港集团、山东核电、神火集团、开磷矿业等近百家知名企业在培训与咨询中获益。