用行动说话，让效果看的见
用成果证明，树立持续改善的决心
精益推行的启动马达
世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化，毫无疑问，中国企业的温室已经不复存在。如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。
然而，大部企业管理者面临同样的困惑，精益的理念和方法很好，但在导入和实施却面临很多困惑:
虽然派了人出去培训和学习，也请了人进来讲课，管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具，但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口，无法把精益生产的理念与实践结合起来。
既然很难系统地实施精益生产的全部理念，仅仅尝试其中一些工具或方法时，又苦于无法看到由点到面的整体效益。
实施精益生产后，不懂如何合理地评估精益生产的效益，以致于对精益生产方式产生怀疑或质问，影响推行的力度和效果。
本课程正是针对企业管理者的困惑而强力打造。本训练营最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的，本着“授人以鱼，不如授人以渔”的理念，在系统介绍精益理念和方法的同时，重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—精益改善周，咨询老师将带领学员，在您的企业选定样板线，在短短的6天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在改善周实施的过程中，学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。
【课程对象】:企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益生产倡导者、精益推进办、生产主管、工程师等中高层管理人员。
【培训课时】:共9天，其中:
诊断改善周策划:1天
精益改善周培训:2天(课堂培训，12H)
改善周现场实践:6天
【培训方式】:理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动
【何为改善周】
精益改善周（又称现场快速改善SHopfloor Kaizen BreaktHrougH)，是利用精益西格玛和IE的现场改善技术，对特定(或选定)的范围、任务线或目标，以团队的形式，创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善改善创建一种成功的模式和样板，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
【改善周的特点】
团队作战，任务导向，马上行动，快速见效
一、 1个独特的精益改善实施形式
二、 1个快速的改善突破流程
三、 1个来自您企业内部的多功能复合型团队
四、 6天的顾问师零距离实地咨询辅导
五、 6天的全职参与“学中做、做中学”
六、 6天的快速密集式改进
七、 马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效
【改善周可期待的效果】
一般来讲，根据不同的改善项目和主题，现场改善可期待获得以下成果:
可量化的效果
一、 生产效率提高 30%以上
二、 库存/半成品降低 30%以上
三、 生产周期减少 30%以上
四、 空间节约 30%以上
五、 换模时间减少 30%以上
六、 TPM设备效率提高 30%以上
七、 品质不良降低 20%以上……
非量化的效果
一、 学以致用:学员将所学知识立即应用于改善活动，学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓，并转化成技能。
二、 创建可复制的精益推广模式。
【可以实施哪些方面的改善周？】
一、 VSM价值流图改善周
二、 JIT准时生产现场改善周 (效率)
三、 Jidoka自働化改善周
四、 TPM全员设备维护改善周
五、 OEE设备综合效力改善周
六、 SMED快速换模改善周
七、 Poke-Yoke防错技术改善周
八、 品质现场改善周
九、 物流配送改善周
十、 6S现场改善周
十一、 VM目视管理改善周
十二、 RS流程标准化改善
十三、 Pull拉动/Kanban改善周
十四、 Inventory库存改善周
十五、 均衡生产/PMC改善周
十六、 DLS精益西格玛设计改善周
十七、 LVC精益价值链改善
十八、 BPK办公业务流程改善周
十九、 MDI日常改善管理改善周
二十、 KPOW改善推进办训练周
【改善周基本流程（5+1天）】:
第一天:培训，对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法。
第二天:设计，由顾问师指导进行现场观察、测量及分析，按精益生产的要素对改善对象重新设计。
第三天:实施，实施新的设计方案，并于当天按新的设计开始运行。
第四天:改善，顾问指导对新的产线进行持续改善，达到改善目标。
第五天:标准化，实施标准化作业，制定未来跟进计划。
第六天:改善总结报告及验收。（视企业情况，如果周末不上班，可合并至第五天）
【第一部分:诊断与改善周策划】:
【培训课时】:一天（6小时）
【辅导内容】:咨询师对客户的工厂进行诊断，策划精益改善周的准备工作，包括:
一、 确定样板改善区域范围
二、 制定改善周方向、目标
三、 选择改善周团队成员
四、 准备改善周需要的相关资料、信息
五、 准备实施改善所需的物资、空间、后勤等
【第二部分:精益生产改善周培训】:
【培训课时】:2天（12小时）
【课程介绍】:
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变，革带来的巨大效益。
【课程大纲】
（注:培训大纲的原则，根据改善周的内容而编排培训的模块）
一、 构建企业新核心竞争力
1. 生物进化法则
2. 企业经营的境界
3. 企业新核心竞争力
4. 农业文明与工业文明转变
5. 各种生产管理技术的比较
6. 精益型企业的构建
二、 精益概论
1. 工业生产方式发展里程碑
2. 精益生产的起源及发展
3. 影片欣赏
4. 精益生产之含义
5. 精益生产的基本思想
6. 精益生产的原则
7. 精益生产的核心
三、 认识浪费
1. 价值分析
2. 关注于价值活动改善的思想
3. 精益七大浪费
4. 浪费的根源
5. 沙盘演练
四、 精益生产体系支柱之一:JIT
1. 精益生产系统
2. 精益生产两大支柱之一:JIT
3. JIT的三大要素
4. JIT原则一:节拍
5. JIT原则二:单件流
6. JIT原则三:拉动生产
7. 沙盘演练
五、 精益生产体系支柱之二:Jidoka
1. 精益生产两在支柱之二:JIDOKA
2. JIDOKA的要素
3. 人机分离/自动化等级
4. 防错技术（Poka-Yoke）:
5. 什么是Poka-Yoke
6. 防错的基本原则
7. 防错的十大原则
六、 精益IE标准化作业
1. 精益生产之标准化操作
2. 标准化操作的要素
3. 周期时间
4. 时间观察
5. 产线平衡
6. 瓶颈管理
7. ECRS法
8. 沙盘演练（可选）
七、 精益产线设计
1. 工位设计
2. 物流设计
3. 物料配送与补充
4. 物料超市运作
5. 案例分享: 经典JIT改造案例
八、 均衡生产
1. 均衡化生产
2. 适应精益生产之计划控制模式
九、 精益6S与目视化
1. 精益6S的认知
2. 如何实施精益6S改善
3. 什么是目视化管理
4. 目视管理的范围
5. 目视管理的手段和方法
6. 案例分享:6S和目视化改善案例
十、 快速换模SMED （视改善周内容而定）
1. 什么是SMED
2. 内部活动和外部活动
3. 快速换模改善的实施流程
4. 快速换模装置
5. 案例分享:快速换模改善案例
十一、 TPM/OEE全员生产性维护（视改善周内容而定）
1. 什么是TPM
2. 设备六大损失
3. OEE的计算与练习
4. 实施TPM流程
5. 如何实施自主维护管理活动
6. TPM/OEE改善案例
十二、 精益实施方法
1. 实施精益生产的规划与三步曲
2. 经典改善组织模式:快速改善突破之改善周介绍
3. 经典改善案例分享
4. 改善周团队素能要求
十三、 课程总结和评估
回顾、提问与解答
【成果案例】格力、三一重工、福达、蒙牛、奥马电器、正泰电工、潍柴......