让每个岗位成为利润的发动机
效率翻番、库存减半
精益管理实战模式
全球最先进的管理技术与改善技术
当今制造型企业订单呈多品种少量化，交期越来越短；另一方面，内部生产系统不稳定，生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。
同时，愈来愈高的员工流失率，使企业蒙受直接损失（包括知识成本、替换成本、培训成本等）并影响到企业工作的连续性、质量的稳定性，虽然以往国内不少企业局部推行过精益生产，但真正能够传承并持续改进的却很少……
“精益生产方式的核心理念就是只做有价值的工作，并且能快速应对市场的需求”。因此精益管理的永续追
求:品质追求零投诉、零缺陷；信息与计划追求零距离、拉动式、周期短；过程追求同步、准时生产；成本追求零库存、少浪费；工艺追求一个流、均衡化。虽然这些全新的管理技术变革深受企业的青睐，但国内多数企业基础管理较弱员工素质较低，现场的不稳定、设备的不稳定、供应的不稳定、质量的不稳定，更关键的人员不稳定，使节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等等精益生产的工具很难被有效执行或持续改进。
基于国内多数企业的现状，我们结合精益生产常用的工具，同时结合精细化管理常用的工具，将两者有机融合在一起，首创《精益管理实战模式》，我们倡导精细化管理“法的标准化、事的程序化、物的规格化、人的规范化”，通过精细化管理四化夯实企业基础，消除企业的种种不稳定，为精益化管理的“安定化（标准管理、自动化、防呆管理）、平衡化（产线瓶颈的解决）、流线化（最小批量流动）、品种化（多品种少批量切换）”奠定坚实的基础，从而确保精益变革的成功。
【授课对象】企业中高层管理人员、优秀基层管理干部
【课程时间】全集精益管理模式分模块深入式训练总课时约:27天162小时
全集精益管理模式全景快速导入式训练总课时约:4天24小时
【课程价值】
1.了解精益发展及其在中国的应用，在思想上明确企业推行精益管理的收益及必要性，建立精益思维方式。
2.了解精益管理的“道、法、术、器”，尤其掌握精益文化、精益思想对精益管理推行的重要性和必要性。
3.全面掌握精益生产、精细化管理的工具及方法的应用，了解在企业推行精益管理的难点和要点，实现由理论到实践的转化。
4.系统了解精益生产与精细化管理、班组建设、标杆管理、精益TPM、精益IE、精益6S、精益文化、精益人才、精益研发、精益西格玛、管理会计的内在关联。
5.掌握挑战和实现“提高劳动生产力 30～50％、降低不良率/返修率30～50％、缩短交期时间30～50％、降低库存 30～50％、减少作业人数（少人化）30～50％、提升设备可动率 30～50％ 、节省生产空间30～50％”的精益工具和技巧，如:安定化、准时化、自働化、流线化、均衡化、柔性化、拉动系统等。
6.掌握少量多样化订单、紧急订单与插单的解决方法和与之相适应的生产计划体系的构建；掌握多品种少批量情况下的IE解决方案:单元化生产线设计方法与运用。
7.学会运用VSM价值流程图识别、分析和改善浪费活动，缩短生产周期；帮助学员通过运用现代IE手法减少组织内各种浪费与损失，提升效率。
8.掌握运用精细化管理的“四化”，班组建设的“三级”文档，人才育成的“精益学习路径”夯实企业管理基础，从而提升员工素质与减少现场异常，降低产品不良。
9.掌握运用精益研发的设计模组标准化、PDM产品数据管理、QFD/DOE、关键路径图、平行同步式设计、项目三级计划管理等方法，提高设计计划达成率，缩短设计周期，减少设计对后工序进 度、效率、质量、成本的影响。
10.系统识别精益八大浪费建立管理会计八大会计科目，收集数据核算，利用预算和KPI进行控制，利用精益工具进行改善，使成本从过程到结果形成一套完整的控制和改善系统。
11.掌握通过精益文化、精益领导力等“软实力”的塑造，使员工成为“有智慧的人”，使员工尽自己最大的努力去履行职责，用最少的资源为企业创造最大的价值。
【课程优点】
与国内精益生产同类课程相比，《精益管理实战模式》主要的特色与差异体现在以下五点:
1、课程将精益生产的六大损失与七大浪费归纳到管理会计制造成本会计科目，将效率、质量、库存、人员等改善项目与制造成本会计科目的效率成本、质量成本、资金占用成本、人力资源成 本匹配结合，这在国内精益管理领域是一个全新的创举，也是一项卓越的变革，这将解决长期滞约精益改善不能与成本会计直接衔接的难题。
2、课程还将人才快速培育当做精益管理的一个组成部分，精益生产是通过消除流程浪费来提升流程速度，人才精益培育是通过消除培训中的浪费来提升人才培养的速度。通过消除浪费学习活 动，增加有效学习活动，让成才路径更加精益，其实这也与精益6sigma思想不谋而合。《丰田模式》14项关键管理原则中,有6项与培养人才有关，丰田认为，精益生产的成功，取决于一个 学习型组织和优秀的人才育成模式。JIT（Just In Time）生产方式即以市场为需求在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。人才精益培育即依据“支持企业战略目标实现、支撑企业人才储备培养、支持企业业务绩效提升、满足企业员工成长需求”的宗旨，快速培养出合适数量高素质高技能的人才。人才精益培育（亦称人才快速培育）已获得国家知识产权，为本课程又一个独一无二的亮点、价值点。
3、课程将班组建设列入精益管理的基石。以往不少企业推行精益生产曲高和寡，能落地能持续改善的不多，关键原因在于企业基础管理薄弱，通过班组基准管理体系、班组人才培育体系、班 组创新改善体系、班组团队文化体系的构建为精益生产的推行夯实基础。一般企业看高层，优秀企业看中层，卓越企业看基层。班组长培训是解决员工个人的能力，班组建设则是通过制度 建设与文化建设解决组织的能力，通过基层个人能力与组织能力的提升，为精益生产的成功推行做出有力的保障。
4、课程采用理论指导、案例分享、道场实践、沙盘模拟、课题解决、咨询问答等“知行合一”的实战训
练方式，课程中大量的图片与案例全部来自于真实的生产现场，再配以录像和动画教学，保障培训的实效性和生动性。课程应用最适合成年人学习的“提出问题、探讨解决方法、分析案例 、实务演练”的培训模式。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。
5、课程通过三大篇:即“心---意识篇”、“技---工具篇”、“体---实施篇”剖析精益变革与精益实施，
【课程内容】
脉络清晰，结构完整。同时，课程兼容“道、法、术、器”四个层面，这四个层面有效结合，既有“道”思想与文化的高度，又有“器”工具与“法”方法的实践，更有“术”规则与制度确保精益的执行和推动。“三大篇”与“四个层面”之内容绝非单纯几个管理模块的拼凑，前后贯穿，相互辉映，浑然一体。
国内多数精益生产的课程重点是剖析精益生产两大支柱之一:JIT、Jidoka；JIT的三大要素:节拍、单件流、拉动生产；还会剖析价值流、看板、单元线设计、生产同步化、生产均衡化、生产柔性化……。《精益管理实战模式》除了分享上述内容外，还会将精细化管理、班组建设、标杆管理、精益TPM、精益6S、精益文化、精益人才、管理会计之制造成本会计科目建立的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使《精益管理实战模式》不脱离精益生产的本质又高于精益生产的格局。
【课程纲要】
第一篇:“心”---意识与思维篇
1．精益的概念、发展及其意义
2．中国企业对精益生产理解的误区
3．精益思想的五大原则
4.精益管理的七大思维
5.精益改善力的十项条件
6.精益制造的14项管理原则
7.从精益生产到精益文化
8.精益战略对公司战略的驱动作用
第二篇:“技”---工具之“基础”篇
1.精益管理之“安定化”
1) 精益管理之人员安定化
2) 精益管理之设备安定化
3) 精益管理之材料安定化
4) 精益管理之品质安定化
5) 精益管理之现场安定化
2.精益管理之“认识浪费与价值流”
1) 精益管理之认识浪费
2) 精益管理之价值流
3.精益管理之“准时化与自働化”
1) 精益管理之准时化
2) 精益管理之自働化
4.精益管理之“流线化与均衡化”
1) 精益管理之流线化
2) 精益管理之均衡化
5.精益管理之“看板管理与生产计划管理
1) 精益管理之看板管理
2) 精益管理之生产计划管理
6.精益管理之“精益研发与精益IE”
1) 精益管理之精益研发
2) 精益管理之精益IE
7.精益管理之“精益班组与精益标杆”
1) 精益管理之精益班组
2) 精益管理之精益标杆
8.精益管理之“精益成本与人才精益”
1) 精益管理之精益成本
第三篇:“体”之组织与推行篇
一、精益管理之“精益文化与精益领导力”
1.精益管理之精益文化
1) 创建优秀人力价值流
2) 快速发展能干的员工
3) 鼓励积极能干的员工持续改善
4) 培养成为“第一”的七个习惯
5) 战略及市场导向的管理革新
6) 革新的目标及文化方向
7) 改善和革新活力的培养
2.精益管理之精益领导力
1) 精益倡导者应具备的素质
2) 精益倡导人的角色转变
3) 精益倡导者的意识与意志
4) 由教训型到教练型的经理人
5) 精益目标承诺与目标分解
6) 精益动员与全员“境教”活动
7) 建立成果为导向的价值管理模式
8) 克服精益推行阻力的三大诀窍
9) 迈向精益推行的最高境界
二、精益管理之“精益组织与推行”
1.精益实施策略
2.精益运营系统的构思
3.精益推行的路径
4.实施精益管理的规划
5.精益项目导入策略
6.精益变革的管理
7.精益项目风险管理
8.精益项目效益评估
9.精益流程和制度的标准化
10.精益成果的固化与持续改进
11.优秀企业精益管理推行与维持案例
【成功案例】
格力集团、五羊本田、酷派、中电装备、中机重工、山东大学、长安汽车、德资大陆集团、兖矿集团......
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