精益项目

　　【项目内容】

　　含精益生产、精益IE、精益TPM、精益6S、精准成本、精细化管控、精益人才复制、精益六西格玛等……

　　【项目优点】

　　一.精益“标本兼治”:

　　我们的精益体系“中西药”结合，“中药”治本，即建立3-4年的精益管理体系，“西药”治标，即开展精益突破改善周活动。

　　我们的精益管理体系总共分为四个阶段:第1阶段:精益现场基础（彻底现场6S、目视化现场、标准化作业、TPM/OEE导入）。第2阶段:精益流程优化（JIT准时化生产、TPM/OEE效率化、Jidoka自働化、品质保证改善）。第3阶段:精益供应链管理（计划PMC、工厂物流、库存周转、采购与销售）。第4阶段:精益运营管理（BPK业务流程、LVC精益价值链、DLS精益西格玛设计、六西格玛改善）。前3个阶段是精益制造阶段，后1个阶段正式迈入精益企业。

　　精益管理体系需要付出长期的努力才能建立健全，那么，我们独创的精益突破改善周活动则可在一星期内见到改善成果，快速树立企业推行精益管理的信心。“精益改善周”是综合应用精益西格玛和IE的改善技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善周活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。“精益改善周”向您展示如何在短短的6天以内，由咨询师带领企业的团队，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果（一般能做到选定的生产线一周内生产效率提升30%以上）。

　　另外，我们的精益体系和我们自主研发申报国家知识产权的人才精益模式、成本精益模式相结合，使精益生产从现场改善跨越升级到人才育成与文化变革。

　　二.精益“IE人与事结合”:

　　精益中，我们推崇成功的工业工程(IE)的七大意识:成本意识、增值意识、效率意识、系统意识、问题意识、变革意识、人本意识。国内IE的误区:把IE当做就是测工时、把IE当做减人或增加员工工作量的工具，结果导致员工反感、抵制IE的推行。我们把效率意识与人本意识有效结合，在推行IE的过程中，与企业共同完善效率改善激励机制，使员工由被动接受IE到主动推行IE。

　　我们还把IE分为三个层次，第1层次:现场类IE（台湾版7工具:五五法、人机法、流程法、动改法、双手法、抽查法、防错法。日本版7工具:布局分析、流程分析、时间研究、动作分析、快速切换、工作抽样、产线平衡）。第2层次:流程类IE（针对PMC、SCM等流程进行梳理与改善）。第3层次:规划类IE（利用运筹学、系统学、田口方法工具等对公司战略、公司规划进行分析与改进）。

　　IE的效率意识是研究“事”，IE的人本意识是研究“人”，人与事有效结合，因此，我们的重要观点是:效率不仅是改善出来的，更是激励出来的。

　　三.精益“管理会计成本改善”:

　　精益中，我们结合了财务与精益两个领域来做成本控制，财务上我们会剖析会计标准的局限性，国家是从税务征收角度出发设计会计标准的。会计标准主要以满足外部使用者需要为目的，如国家税收、银行贷款、股东投资等；会计标准不是为企业内部管理者成本控制需要而设计的，不能完全支持企业内部全面和深入的成本控制。具体表现在:将企业管理不善成本核算到产品成本里；仅仅核算产品成本，而没有核算其他成本:如质量损失成本、效率损失成本、资金占用成本、风险损失成本、人力资源成本等。

　　很多企业对成本的定义为“产品成本是生产产品所有资源的支出，包括企业管理不善的成本”。我们在精益项目中对成本的定义为“凡是超过生产所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是成本浪费”。成本是“为产品创造价值时产生的费用”，将不对产品产生价值的费用（损失成本）最小化为目的的管理活动称之为成本管理。

　　我们会将财务会计与管理会计分开，建立起管理会计三级会计科目表，如建立起效率成本、质量成本、资金占用成本、人力资源成本、设备修缮成本、采购成本、研发成本等三级会计科目，并建立起与之相对应的报表收集成本原始数据，再针对每一个关键的三级会计科目建立起KPI考核指标与预算控制指标，然后按照国际流行的APEI循环目标管理系统进行成本控制。

　　精益上我们会运用VE价值工程、IE工业工程、Tear Down分解技术、DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）、人均产出控制法来改善企业的管理不善成本。

　　总之，我们的精益在成本管理上做到了五点:一.财务控制与精益改善相结合、二.财务会计与管理会计分而治之、三.会计科目与KPI考核及预算控制相结合、四.成本控制与员工激励系统相结合、五.事前预

　　算与流程精益改善控制；事中KPI考核控制；事后成本核算——结果追溯过程问责的控制。

　　我们倡导的思想是“财务报表反应的是花钱的结果，作业流程反应的是花钱的原因，只有在流程中实施精益改善才能预防成本损耗的发生，而不是通过事后的核算来控制成本”。

　　【成功案例】

　　一.国家电网鲁能集团（央企，中国500强企业）。主要成就:在6S、交货期改善、质量异常改善等方面获得优异成果，2008年创造直接经济效益1500万元，间接经济效益近2亿元。

　　二.格力集团凯邦电机（国企，格力集团全资子公司）。主要成就:①.

　　共成立8大精益项目，开展16次改善周。②.精益导师认证:完成3个精

　　益黑带认证+16个精益绿带认证，精益人才骨干培养机制形成。③.2010

　　年全厂效率提升21%，员工减少483人。

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　　【经典语录】

　　①.精益生产是通过消除浪费来提升流程速度。②.所有作业分为三部分:增值的、不得不做的浪费、无效的浪费。所有的都要减少，增值的也要减少。③.以人为本的本义就是最大限度的开发人的价值，企业效率的高低反映出企业以人为本的程度。④.被动改变不如参与改变，参与改变不如主动改变，主动改善不如主导改善。⑤.精益生产首先不要太过于关注效率成长多少，而要优先保障让改善成为文化。⑥.IE的核心就是以有限的资源去做更多的事。⑦.IE的本质就是去现场寻找更好的方法。⑧.精益改善我们既要推崇革命性改变，更要强调积小改善成大创新的持续改进。⑨.流程改善是先导，成本核算多是马后炮。⑩.企业的重点不是降成本，而是让成本使得收入最大化，这才是成本管理的核心。

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