从镇江工厂拆除回收的产业特点来看，其自动化生产线呈现“大型化、联动化、智能化”特征:汽车制造行业的总装生产线（长度超200米，包含30台工业机器人、8条输送轨道，每小时产能≥60辆）、高端装备行业的机器人装配生产线（集成零部件输送、精密组装、性能检测功能，定位精度≤±0.01mm）、电子信息行业的SMT贴片生产线（由印刷机、贴片机、回流焊炉、AOI检测设备组成，贴片合格率≥99.9%）。这些生产线设备间通过电气线路、机械结构、软件系统紧密联动，如汽车总装生产线的机器人与输送轨道需同步运行，拆除时若破坏联动关系，易导致设备损坏，降低回收价值。以某汽车工厂的总装生产线为例，该生产线包含25台焊接机器人、6条底盘输送线，各设备通过PLC系统联动，拆除难度极大。​

　　自动化生产线处理的核心流程为“前期勘察规划→模块化拆解→分类处置→资源循环→场地修复”。前期勘察规划环节，团队采用“无人机航拍+系统对接”技术:用无人机拍摄生产线全景，生成三维模型，标注设备位置、连接关系（如机器人与输送线的机械连接、传感器与控制柜的线路连接）；安排自动化工程师与企业技术人员对接，获取生产线控制程序（如PLC程序、HMI操作界面），了解设备联动逻辑（如焊接机器人与输送线的速度匹配）、安全联锁机制（如急停按钮触发时生产线全部停机），排查风险点（如生产线是否存在高压设备、易燃易爆物质）。根据勘察结果制定“分区域、分阶段”拆除方案，明确各阶段任务（如第一阶段拆除辅助设备，第二阶段拆解核心生产设备，第三阶段拆除控制系统）、时间节点（如汽车总装生产线拆除总工期控制在50天内）、安全环保措施（如高压设备拆除前需断电接地）。