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　　PMMA的加工工艺与挑战

　　PMMA可通过多种工艺加工，包括注塑、挤出、浇铸和激光切割。注塑成型适合大批量生产复杂零件，但需严格控制温度和压力以避免内应力导致开裂。浇铸PMMA通常用于制作厚板或艺术制品，其分子量较高，光学性能更优。加工过程中的主要挑战是PMMA对缺口敏感，钻孔或切割时易产生裂纹，且粘性熔体易粘附模具。此外，PMMA易吸附水分，加工前需充分干燥，否则会导致成品出现气泡或银纹。

　　制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。5。扩大注塑成型工艺应用笵围

　　许多的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。

　　二热流道模具的缺点

　　尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显着的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。1、模具成本上升

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　　3． 温度控制器

　　4． 辅助零件

　　四热流道应用主要技术关键

　　一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中重要的有两个技术因素。

　　一是塑料温度的控制，二是塑料流动的控制。1．塑料温度的控制

　　在热流道模具应用中塑料温度的控制为重要。许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题，阀式浇口方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等。如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。

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　　例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者大限度地减轻尖角附近产生的凹痕