河南脱硫塔/砖厂脱硫塔报价
1.塔的总体布置
一般塔底液面高度h1=6?m～15m；最低喷淋层离入口顶端高度h2＝1.2～4m；最高喷淋层离入口顶端高度h3≥vt，v为空塔速度，m/s，t为时间，s，一般取t≥1.0s；喷淋层之间的间距h4≥1.5～2.5m；除雾器离最近（最高层）喷淋层距离应≥1.2?m,当最高层喷淋层采用双向喷嘴时，该距离应≥3m；除雾器离塔出口烟道下沿距离应≥1m。
喷淋区的高度不宜太高，当高度大于6m时，增加高度对于效率的提高并不经济。喷淋区的烟气速度应与雾滴的滴谱范围相对应。从理论上讲，约有3%～6%的液滴量被夹带，在冷却区的夹带量大约为0.2%～0.5%（与烟气进口的切向流动有关）
2.塔径的确定
脱硫塔的传质段的塔径主要取决于塔内传质、气液分布及经济性的考虑。
在喷淋塔内，烟气流速较低时，压降上升幅度小于流速的上升幅度。随着烟气流速的提高，压力曲线逐渐变陡，直至液泛。液泛气速接近液滴自由沉降的终端速度，并随着吸收液滴直径的增大而提高。故喷雾塔设计时，烟气流速的选取应与吸收液液滴直径相匹配，按常规，设计气速应为液泛气速的50％～80％。
由于喷雾型脱硫塔中，气流分布可以“自我校正”均匀，从这个角度看，塔径可以无限大。但塔的结构设计的经济性和设计难度等影响到塔径的大小，这需作综合分析，必要时分塔。
脱硫塔可设计成等直径塔，也可设计成变直径塔，具体应根据侧搅拌层数和储浆量大小确定。
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3.塔底储浆量的确定
确定脱硫塔储浆量的基本要素有:最大的SO2负荷，这依赖于进气的SO2浓度及出气所要求的SO2浓度；各部分的浆液pH值；在考虑了可能存在的离子影响（飞灰、石灰石和工艺水）条件下的石灰石实测溶解速率；石膏品质（如粒径大小）的要求。根据以上要求确定浆液所需停留的名义时间，该时间可由塔底总浆液量除于排石膏浆液量获得。
4.塔入口烟道的设计
脱硫塔入口烟气的均匀性直接影响到脱硫塔内烟气分布的均匀性。
烟气入口气液接触处为干湿交界面，浆液在此干燥结垢将影响塔运行的安全性和气流流向。设计时应在烟道入口上方及两侧安设挡水板，防止喷嘴喷出的浆液进入烟道内。运行时，上方挡水板形成的水帘有利于脱硫和气流均布，两侧挡水板可防止喷嘴喷雾产生的背压将浆液抽进烟道内（当烟道档板未关，且无气体进入塔内时）。同时，靠近烟道侧的喷嘴应调整安装角度，防止喷入烟道。
烟气入口区域的流体流动受入口烟道与塔的几何尺寸、内部构件、托盘下部的喷淋层以及浆液从托盘流出的方式影响。尽管脱硫塔入口设计扁平,但入口射流上下左右及端部都必然有死滞区、回流区，可通过下述方法改善之:
（1）将水平进气方式改为切向斜向下进气，此种结构有利于削弱塔内回流旋涡，降低压损，延长气液接触时间，防止浆液倒流。
（2）在脱硫塔烟气入口处增设导流板，将大大提高气流分布的均匀性，且可减小压力损失。
（3）烟气入口进气方式为斜向下进气，在脱硫塔内部增设托盘或文丘里棒等均压装置。
当烟气入口采用合金钢材料时，应设冲洗系统。
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5.塔出口烟道的设计
烟气出口出口型式较多，其出口可设计成轴向对称型式和切向对称型式。
若将脱硫塔出口先适当收缩成锥状，再侧向出口，可避免对脱硫塔的气流分布造成不利的影响。
9.脱硫塔的振动问题
脱硫塔顶层不宜设置大量照明灯具、检修电源箱、照明配电箱等设备，循环泵出口管路固定部件应牢固，否则易造成脱硫塔晃动。其中前者可能是由于共振造成塔晃动，后者则是由于管道牵引塔体一起晃动。脱硫塔晃动会对脱硫塔壳体以及内部设备造成疲劳性损伤。
10.脱硫塔的冲洗
在石灰石-石膏法脱硫工艺中，结垢和堵塞是经常遇到的情况，为了防止和减轻这种情况的发生，需用一定压力的工艺水进行冲洗，主要冲洗脱硫塔的如下部位:塔壁“干-湿”交界区、除雾器、氧化用喷嘴。
（1）塔壁“干-湿”交界区的冲洗
在脱硫塔烟气入口处至第一层喷嘴之间，以及最后一层喷嘴与烟气出口之间，属于“干-湿”交界区，这些部分最容易结垢，这些部分的结垢属于“湿-干”结垢。由于浆液中含有4CaSO、3CaSO、3CaCO及飞灰中含有硅、铁、铝等物质，这些物质具有较大的粘度，当浆液碰撞到塔壁时，它们中的部分便粘附于塔壁而沉积下来。同时，由于烟气具有较高的温度，加快沉积层的水分蒸发，沉积层逐渐形成结构致密的、类似于水泥的硬垢。当垢层达到一定厚度后，也可能脱落，砸伤喷嘴和防腐内衬，因此，需要及时进行冲洗。冲洗方式一般采用喷嘴进行连续冲洗或间隔冲洗，间隔冲洗的周期一般应小于2h。
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（2）除雾器的冲洗
气水分离器的结垢类型也属于“湿-干”结垢，它是由雾滴所携带的浆液碰到折板而形成的。一般采用喷嘴进行间隔冲洗，冲洗周期为30min～60min。需要注意的是冲洗水压不宜过高，尤其是向下冲洗的喷嘴，否则容易发生飞溅而使烟气含湿量增高。具体水压应根据喷嘴性能及其与气水分离器的距离来确定。
（3）氧化用喷嘴的冷却冲洗
氧化用喷嘴容易受3CaCO、OHCaSO242?、3CaSO的结晶析出沉积于喷嘴内腔而发生堵塞现象。一般采用0.1～0.3MPa的水进行间隔冲洗，间隔冲洗周期不大于20min。
脱硫塔的优化设计
实施以下设计可提高脱硫效率、降低投资和运行费用。
1．增加液体再分布装置（ALRD）
由前述可知，短路和壁流减少了气液接触
的有效传质面积，液气交接面处的传质效率也很低。
液体再分布装置是把塔壁上的液膜收集起来，重新破碎成液滴，分配到烟气中，一方面靠近塔壁的喷嘴也可布置得离塔壁远些，既可减少贴壁流动的浆液，又可减轻对塔壁防腐层的冲刷；另一方面又可使贴壁流动的浆液发挥
余热，克服了壁流现象造成脱硫效率降低的负面影响。
安装液体再分配装置后的性能测试结果表明，系统脱硫效率可提高2％～5％。
2．提高脱硫塔气速
将逆流脱硫塔的气速增加到4～5m/s，提高流速可提高气液两相的湍动，一方面可降低烟气与液滴之间的膜厚度，液膜增强因子增加，从而提高总传质系数；另一方面，喷淋液滴的下降速度减小，持液量增大，使得吸收区的传质面积增大。
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当烟气流速低于3m/s时，脱硫效率与烟气速度无关；高于3m/s时，液滴表面的振动加大，液滴中的混合增强，表面更新加快，可促进二氧化硫吸收反应，有利于脱硫效率的提高；当烟气流速从3.0m/s提高到4.5m/s时，脱流率上升幅度较大，进一步提高烟气流速时，脱流率的提高趋于平缓。同时，烟气流速受除雾器性能和液泛速度的制约。
低烟气流速时，压降的增大幅度大于传质面积，而高烟气流速时，结果则相反，传质面积的增大幅度大于压降。这一点在ABB的高流速实验中也得到证实:在脱硫率不变的条件下，烟速从2．3m／s提高到4．3m／s，液气比减少32％，相应的传质速率增加50％，总能耗可下降25％；根据中试结果，从节能观点出发，空塔流速最好大于4．57m／s。
3．增加托盘、气流分布板
4．采用Sauter粒径更小双向喷嘴
尺寸较小的喷嘴可降低雾滴平均直径，增加了比表面积，增加了塔断面覆盖率。?例如，某脱硫塔每个喷淋层原来是由25只130mm的喷嘴组成，每只喷嘴的流量为31.5L/s，后来改为每层60至84只50mm的喷嘴，每只喷嘴的流量为12.6L/s,前后压力操作不变，同时增加了一块穿流孔板，以改变塔入口处的气流分布。经此改进后，脱硫效率由80%提高到96%。
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