轴承的安装的技术要点和注意事项

　　带座外球面轴承的辗轧声及其控制方法辗轧声是圆柱滚子轴承在所有场合都可能发生的刺耳的金属摩擦声，大多发生在脂润滑的较大型号轴承中，而在基油性能劣化的润滑脂中更易发生，在油润滑时几乎不发生。

　　此外，在冬季时较易发生，当承受纯径向负荷时，在径向游隙大的场合容易发生，并且随带座外球面轴承型号大小的不同，在某一特定的转速范围内容易发生，既会连续发生又会间歇出现。对外圈滚道采取特殊的加工方法可以防止辗轧声的出现，必要时可选用这种轴承，或适当减少轴承的径向游隙，使用性能优良的润滑脂和提高与轴承相配机件的刚性。

　　(1)正确的安装，对于带座外球面轴承的使用来说是非常重要的。希望大家能够在以后的使用中使用正确的安装方法。

　　(2)安装时，可以根据其类型和尺寸，选择机械、加热或液压等方法进行。安装时对带座外球面轴承施加的作用力，绝不可通过滚动体从一个轴承圈传递到另一个轴承圈，否则可能会对滚道造成损坏。但在任何情况下，都不可以直接敲击轴承圈、保持架、滚动体或密封件。

　　(3)装偏心套。先将偏心套套在轴承内套的偏心台阶上，并用手顺轴的旋转方向拧紧．然后再将小铁棍插入或顶住偏心套上的沉孔．用手锤顺轴的旋转方向敲击小铁棍．使偏心套安装牢固，最后锁紧偏心套上的内六角螺钉。

　　(4)固定轴承座的螺栓先不要拧紧，要让带座外球面轴承外套在轴承座内能转动。再将轴承座螺栓紧固好。同样装好同一根轴上的另一端轴承和座，将轴转动几圈，让轴承本身自动找正位置后。

　　(5)在轴承座与轴承配合面涂润滑油，把轴承装入轴承座内。然后将装配好的轴承与轴承座一起套在轴上．推至所需位置处进行安装。带座外球面轴承拆装技巧保养方法与轴承安装的技术要点轴承

　　(6)往轴上安装带座外球面轴承前，必须先拔下轴承外套的固定销，同时将轴颈表面打磨光滑干净，并在轴颈处涂油防锈兼润滑(允许轴承在轴上有稍微转动)。

　　为您介绍转盘轴承的安装保养

　　转盘轴承是一种能够同时承受较大的轴向负荷、径向负荷和倾覆力矩等综合载荷，集支承、旋转、传动、固定等多种功能于一身的特殊结构的大型轴承。因此，在安装转盘轴承时一定做好相关性的检查工作，或者安装时需要注意的事项，对于这种大型轴承来说，我们一定要做好保养、存储等工作，以免转盘轴承发生以下损坏，导致无法正常使用。

　　1、转盘轴承的安装

　　转盘轴承安装前，先要对主机的安装面进行检查，要求支承件应具有足够的强度，连接面应机械加工，表面平整无杂物和毛刺。对于无法进行机械加工达到所要求的平面度的，可以采用注入强度大的特殊塑料做填充物，来保证安装平面的精度和用以减振。转盘轴承的套圈有淬火软带区，这在套圈的端面上均有标记“S”，安装时应使该软带位置置于非负荷区或非经常负荷区（塞子孔总是位于软带处）。

　　安装转盘轴承时，应先进行径向定位，交叉拧紧安装螺栓，并检查轴承的回转情况。拧紧螺栓时应有足够的预紧力，其预紧力应为螺栓材料屈服极限的70%。安装螺栓应配用调质平垫圈而严禁使用弹簧垫圈。

　　2、转盘轴承的保养:安装好并投入运转的转盘轴承在连续运转100小时后，应检查安装螺栓的预紧力矩是否符合要求，以后每连续运转500小时重复上述检查一次。转盘轴承安装完毕应填充适量的润滑脂，且应边填充边回转轴承以使润滑脂均匀分布。转盘轴承在工作一段时间后，不可避免地会丧失一部分润滑脂，故对正常运转中的转盘轴承每间隔50～100小时后应补充一次润滑脂。

　　3、转盘轴承的运输及储存:轴承在运输过程中，应水平放置在交通工具上，应有防止滑动和防止振动的措施，必要时加辅助支承。

　　轴承磨加工的工艺和要求

　　轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种:

　　轴承表面出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与轴承工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

　　（一）螺旋线形成的主要原因

　　1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；

　　2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；

　　3.机床精度不好；

　　4.磨削压力过大等。

　　（二）轴承表面螺旋线形成的具有原因

　　1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；

　　2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；

　　3.工件本身刚性差；

　　4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；

　　5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

　　表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。

　　造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是:

　　1.砂轮表面有垃圾和油污物；

　　2.砂轮未修整圆；

　　3.砂轮变钝。修整不够锋利；

　　4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；

　　5.砂轮硬度不均匀等。

　　工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

　　工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是:

　　1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；

　　2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；

　　3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；

　　4.材料韧性有效期或砂轮太软；

　　5.磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。

　　轴承工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。

　　产生直波形痕迹的具体原因是:

　　1.砂轮主轴间隙过大；

　　2.砂轮硬度太高；

　　3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；

　　4.工件转速过高；

　　5.横向进刀太大；

　　6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；

　　7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。

　　工件表面再现痕迹工件表面在磨削过程中往往，有几种类型，一是沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。

　　工件表面在磨加工过程中被归纳起来有以下几种原因:

　　1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；

　　2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；

　　3.工件转速过低，砂轮转速过快；

　　4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化；

　　5.砂轮修整不及时或修整不好；

　　6.金刚石锐利，砂轮修整不好；

　　7.工件粗磨时过深，精磨留量又太小，没有磨掉；