自动制芯系统的制芯过程
制作过程包括:①:制单个砂芯，其上预留有锁芯通道。②将砂芯采用专用的组芯夹具组合在一起。③将组合好的砂芯在制芯机上进行二次射砂，使砂芯之间连接在一起。
自动锁芯系统具有以下优点:1）原材料供应:所需要的原材料与制芯材料相同，即相同的型砂和树脂。这样，可以省去了制备其他辅助材料所需要的生产环节。
2）采用自动锁芯系统技术对芯盒并无特殊要求，可以实现组芯过程生产自动化，避免了人为因素而造成的质量事故。夹具中的机械定位装置可以保证高的精度要求，其精度的准确性也容易被检测及实施。
3）单个芯组成整体芯后，可以始终保证整体尺寸精度的要求。
4）自动锁芯系统可以将制芯工艺过程进行流水化设计，从制芯、修芯、涂料、烘干和运送到下芯部位实现自动化。
5）自动锁芯系统的锁芯通道增强了型芯强度，有利于整体芯的机械化配送。
6）可以省去修芯环节。
7）自动锁芯系统对铸件加工的精度提供了有效保证，减少了加工量，加工余量可降低1.5mm以上，减少了加工刀具的磨损量。
8）自动锁芯系统能提高铸件质量，提高铸件销售的附加值。随着对铸件质量的要求不断提高，它将会更为广泛的采用
热芯盒制芯跑砂产生孔洞的解决办法
1.1热芯盒制芯
硬化快，生产率高，砂芯强度高，尺寸准确，表面光洁溃散性好，工艺简单，便于自动化，适合批量生产。由于热芯盒制芯的这些优点，某厂WD615机体水套芯就选用热芯盒射芯机作为车间的主要设备。射芯机投产后，对铸件质量和产量的提高作出了很大贡献。但随着产量的提高，一些制约砂芯质量和产量的问题也开始出现。芯盒的高使用率，设备问题，芯砂质量和操作者的操作水平等。造成热芯盒制芯生产中一些问题比较突出。如:芯盒跑砂使维修芯盒频率增加，对制芯生产和砂芯质量造成影响。在生产任务较紧时，一旦送修模具，还可能会造成整条生产线的停产。如何才能解决呢？经过长期观察，我任为芯盒跑砂是由于射砂时芯盒合模不严和排气不畅所致。
1.2具体解决办法。
工装合模不严时，调整工装或设备是完全能解决问题的。
射砂时，芯砂在高压砂气流作用下射进芯腔内，大部分气流从工装原有的排气塞或排气道内排出，一部分排出不及，必然从芯盒间隙大处排出，不久就使工装磨损。最直接的解决办法就是对磨损处进行焊补，但不能解决再次跑砂磨损芯盒。怎样才能彻底解
决问题呢，于是我想到了加排气塞的办法。具体做法就是在靠近跑砂部位内平面加适量排气塞。如图A使易跑砂部位的余气全部排出。一次性修复改造，解决了芯盒跑砂问题，，减少了芯盒送修次数和维修成本。
水平分型射芯机技术参数
一、 水平分型射芯机概述:
水平分型射芯机机的机架由上部的横梁，中部的侧柱和立柱以及下部的底座组成。全部采用型钢和钢板焊接结构，具有足够的刚度和强度，以确保各部件工作的平稳。砂斗部件和压紧气缸安装于横梁的上面，横梁的下部装有导轨，射砂筒部件可沿导轨前后移动。上模安装在侧柱上，下模安装在工作台上，随工作台上下滑动。
主要组成部件
1、 砂斗部件
砂斗部件位于主机的上部，用来储存和提供覆膜砂，覆膜砂可由人工倒入砂斗内，也可以采用斗式提升机把覆膜砂送到砂斗内。需要时打开砂闸板，砂子便自动流入射砂筒内。
2、 射砂筒部件
当射砂筒处在供砂位置时，自动闸板会打开向射砂筒内加砂，并自动限制加砂量。砂筒受移动气缸作用，移到射砂位置，借助于压紧气缸将射砂板紧紧地压在芯盒的上平面，再打开射砂滑阀，储气包内的压缩空气迅速涌入射砂筒，把砂子吹入芯盒的型腔。射砂动作完成后，压紧气缸上升，压紧力消失，射砂筒在弹簧力的作用下抬起，回到加砂位置再加砂。
3、 顶芯筒部件
顶芯筒是用在芯盒固化结束，顶芯筒借助于压紧气缸将顶芯筒压下，同时工作台开模，使砂型始终在下模上。
4、 工作台部件
工作台部件是用来安装模具下腔。而工作台经过液压系统使油缸升降，上下运动来完成开合模动作的。当型腔固化后工作台开模，而通过下面四根反顶杆将下模的顶芯板顶起，使砂型顶出模具型腔，从而采用人工取芯，把砂芯取下，工作过程完成。
5、 液压部分
该机的上下运动由液压系统传动实现。整个液压系统由单独的油箱、电机油泵组件、阀板、电磁阀、油缸等组成。油缸系统压力调整为:40～50Kg/cm2为宜，油箱温度不能超过60℃。
二、 该机的主要技术性能参数
1.模具最1大尺寸:( 长x宽x高)700mmx600mmx(a+b) 其中a=120为上模厚度、 b=500为下模厚度.
2. 砂芯最1大尺寸: 600mmx500mmx150mm
3. 砂芯最1大重量: 25Kg
4. 设备净循环时间: 20S
5. 射砂筒重量: 25Kg
6. 砂斗容量: 150Kg
7. 驱动方式: 液压、气动驱动
8. 芯盒加热方式: 电加热
9. 芯盒加热功率: 30Kw