FDT SXO 浮动去毛刺刀柄
FDT SXO 是一款去除机械加工过程中产生的毛刺的浮动去毛刺刀具
通过刀具的浮动机制,FDT SXO 可以沿着工件不平整的边缘移动加工,该刀具可以有5——10mm的边缘补偿量
工件边缘的压力是可以通过刀柄里面的机构进行调节,
刀具就可以直接通过机床主轴驱动。
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加工参数
驱动方式:主轴驱动
转速:3000—8000rpm
进给:2000—4000mm/min
最大浮动量:5mm(100mm长的刀头可以达到10mm)
偏移角度:侧向5°
使用ER-11的夹头,刀头柄部夹持范围可以从0.5mm-7mm
整体刀具柄部为侧固20mm./HSK,SK或者是其他刀柄可以按需生产
所有加工材料都可以用它来去毛刺倒角
优点
免维护
高进给高转速(3000-10000rpm /2-5m/min)
整个工件倒角大小均匀
紧凑的设计适用于任何形式的机床(适合于最小的机床)
有三种适合不同弹簧片供您选择(轻型-中型-重型)
浮动去毛刺倒角刀具在数控机床上的使用
FDT SXO用来给工件不平整边缘倒角和去除毛刺,它能在工件的实际轮廓和程序间自动补偿
刀具|TOOLFLO|正反|毛刺刀|倒角刀|MICKROS" />
工作参数
主轴速度:
我们推荐转速5000rpm
最高转速8000rpm
(请根据机床商提供的机床最高转速决定)
进给量
推荐进给值:F=3000mm/min
进给值必须在加工过程中保持一致,否则会导致倒角大小不一致。轮廓的程序编制的时候
尽可能的让刀具接近拐角,这样才能去掉拐角毛刺。
侧向压力
在首次使用浮动去毛刺倒角刀的时候我们建议把侧向压力设置为5mm左右,如果切削头不能平稳加工(比如:切削头跳动或者切削不到)说明接触的压力太低,必须要加大。压入量直接影响倒角去毛刺的厚度,通常情况下压入量越多,倒角越大。
浮动去毛刺倒角刀柄工具的使用
FDT SXO 浮动去毛刺倒角工具:通过主轴驱动,可以达到5mm的径向偏移量(标准切削头露出夹头部分为20mm),需要保证在走轮廓程序时所有的轮廓都能被加工,切削头需要有1-3mm的预压入量。
切削方向
FDT浮动去毛刺倒角刀:刀具需要顺时针旋转,加工过程中围绕工件顺铣。
刀具|TOOLFLO|正反|毛刺刀|倒角刀|MICKROS" />
倒角去毛刺接触点:
倒角通常需要使用锥度倒角切削头。可以使用切削头的顶端进行加工,也可以使用切削头根部进行加工。
在工件外形和工装夹具允许的前提下,我们建议尽可能使用切削头的后补刃口进行加工,这样能得到更好的倒角去毛刺效果和更短的加工时间。
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去毛刺过程中的侧面偏移量
确保在加工过程中,刀具始终有一个相对于工件轮廓的预偏移量1-3mm。
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刀具加工路径:
对于浮动去毛刺倒角刀来说,内角(两面交界处)的加工稍微复杂些,通常情况下切削头不能同时接触内角垂直的两个面,因为这样加工的不平衡容易导致工具的震动。我们建议增加一个让切削头不同时接触垂直两面的刀具路径。锥度切削头更能够接近这样的垂直角度,当接近这样的内角时,刀具适当往上提,让锥度切削头的顶部接触工件(注:当使用切削头顶端加工时,加工速度应降低。)当在加工到工件垂直内角时需要通过圆弧程序来完成加工内角。
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在加工外角时需在工件以外来改变加工方向(如图)
常见问题:
过度倒角:
1,增加进给
2,减小侧向压入量(过小的侧向压入量会导致刀具跳动从而损伤工件和刀具及机床)
倒角不一致:
1,由于方向的变化,进给速度不是恒定的——降低进给
2,进给过低——增加进给速度
3,工具位置(压入量)没有调整好——侧向压入量为1-3mm
4,减小进给率
5,增加侧向压力
6,降低主轴转速
倒角不平:
1,增加主轴转速
2,更换切削头
浮动去毛刺倒角刀柄装配100mm长切削头图纸
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切削头(旋转锉)订购选型如下:
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实物图:
FDT生产去除机械加工过程中产生的毛刺的浮动去毛刺刀具
通过刀具的浮动机制,该种浮动去毛刺倒角刀具可以沿着工件不平整的边缘移动加工
工件边缘的压力是可以通过刀柄里面的机构进行调节,
刀具就可以直接通过机床主轴驱动或者在机器人上通过气动驱动