10、除尘系统:（1）总通风量 15000m3 /h

　　（2）风机功率 7.5kw

　　（3）除尘效率 99%

　　（4）滤筒数量 9件

　　11、全机功率 46kw

　　三、工作原理与结构特征

　　本设备为吊钩式抛丸清理设备，在清理过程中由吊钩吊运的工件被送进清理室室体内抛射区、其周身各面受到来自3台不同方位高效抛丸器抛射的强力密集弹丸的打击与摩擦，使其表面上的氧化皮，锈斑及污物迅速脱落；工件表面获得一定粗糙度的光洁表面。同时工件由于受到密集弹丸的打击与磨擦，消除了工件内应力，从而了减少工件变形。

　　在抛丸过程中，撒落下来的丸尘混合物经室体漏斗汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，经分离后的丸尘混合物，纯净弹丸落入分离器料斗中，经输丸管道送至各抛丸器循环使用。工作中产生的尘埃由抽风管道送入除尘系统，经脉冲滤筒式除尘器净化后的洁净空气排放到大气中，颗粒状尘埃被袋式除尘器捕捉收集。

　　设备由抛丸清理室、高效抛丸器、吊钩、弹丸循环系统、自转机械、除尘系统及电气控制组成部分组成。

　　1、抛丸清理室

　　抛丸清理室体为钢板、型钢焊接结构，是对工件进行抛丸清理的密封、宽敞的操作空间。抛丸清理室的一侧壁上装有3套Q034型高效抛丸器，保证对被清理工件进行全面的抛丸清理。室体内全部采用正火处理后的耐磨板制作而成护板防护。该护板是我公司新近开发的铁边护板，与止口护板相比，具有耐磨、抗打击，密封性良好等优点，可以有效地防止丸料嵌入护板间隙。为防止块状杂物进入丸料循环净化系统，室体底部设置耐磨板，具有过筛作用，并使得钢丸不直接抛射在钢板上，延长钢板使用寿命。

　　2、高效抛丸器

　　抛丸清理室的一侧分上、中、下布置共装有3台我公司生产的采用美国DISA技术的离心式高效抛丸器Q034，抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所有布置的角度、位置均由计算机设计确定，而且经过多次的实践经验总结，达到一种比较理想的抛射效果。高效抛丸器由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、导入管、罩壳及耐磨护板等组成。弹丸由导入管流入分丸轮中，预加速后经定向套窗口抛出，叶片继续对其加速进而高速抛射到工件上，对工件进行强力打击，以达到清理之目的。每台抛丸器都跟工件运行方向成一定角度，保证对被清理工件进行全面的抛丸清理，并在覆盖所有需清理工件的基础上，尽量减少弹丸的空抛，从而最大限度地提高了弹丸的利用率，减少了对清理室内防护板的磨损。

　　优 点:

　　A.高效:特殊的分丸轮结构，抛丸效率可达到18kg/min·kw.

　　B.叶片装拆迅速:因本抛丸器的叶片是从叶轮中心插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力的作用固定叶片，将叶片推入叶轮的燕尾槽内，直至将叶片推入到位。拆卸8片叶片，只需5-10分钟并且能同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。

　　C.罩壳上固定轴及定向套的孔是一次性加工的，这样能使定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致，不但减小了分丸轮对弹丸的磨损和将定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。

　　D.抛丸器叶轮由Cr40锻坯经特殊加工及热处理精制而成,经平衡试验后,使其平衡力矩介于12-15N·mm(国家标准18.6 N·mm)之间,同时大大降低了设备噪声.

　　E.外形美观、结构精致、制造维修方便，噪声低。F.抛丸器上安装有限位装置:在打开抛丸器顶盖进行检修时，保证设备不能启动，从而保护检修人员的安全。

　　G.抛丸器叶片、定向套、分丸轮等主要易损件均采用高铬精铸，叶片寿命确保400小时以上。

　　调整与使用

　　A、抛射带的调整:先将弹丸闸门关闭，将工件放置在抛射区域，吊钩停止运行，检查安全无误后启动抛丸器，人工将少量弹丸放入流丸管内，待抛丸器停止运转后检查工件的抛打位置是否合适，转动定向套角度可改变弹丸的抛出方向，定向套窗口的角度大小，决定弹丸的径向散射角，弹丸的径向散射角一般为60°左右。如弹丸抛出方向偏离工件，则根据需要偏转定向套角度，达到最佳清理效果。

　　定向套是易损件，当其矩形窗口磨损5毫米左右时，须从刻度线往后旋转5毫米（按叶轮旋转方向），如再磨损5毫米左右，则再向后旋转5毫米，继续使用，当窗口磨损10毫米以上时应更换，否则弹丸的径向散射角将加快护板的磨损，同时降低清理效果。

　　B、叶片磨损不均匀将导致高速运转的抛丸器产生剧烈震动，每班运转前均检查叶片磨损情况，当叶片出现深沟或磨损过半应更换，叶片必须成对称更换，两叶片质量差不大于5克。

　　叶片在高速旋转的叶轮离心力的作用下固定在叶轮上，其叶片装入方式是将叶片从叶轮中心插入叶轮槽内，当叶轮旋转时，依靠叶片产生的离心力及叶片两边的凸台固定，不需任何固定装夹具。拆卸叶片时，需先取出定向套和分丸轮，然后轻击叶片外端便可将叶片卸下，同时检查定向套和分丸轮的磨损情况，主轴及定向套的孔是一次性加工的，从而能使得定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致，不但减少了分丸轮对弹丸的磨擦和定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。

　　C、工作中应经常检查抛丸器电流表读数，使其工作在电动机额定电流以内。电动机电流减小，说明弹丸流量减小，此时应增加弹丸流量，电动机电流增大，说明弹丸流量增大，此时应减少弹丸流量。

　　D、当抛丸器没有完全停止运转或没有切断电源时，不允许打开抛丸器护罩。

　　E、分丸轮是易磨损零件，分丸轮外径磨损后小于15毫米以上时应更换，如继续使用，则弹丸的径向散射角同样增大，加快护板的磨损，降低清理效果。

　　3、吊 钩

　　吊钩由电动葫芦、减速装置、链轮等组成。吊钩的移动与升降由电动葫芦驱动、吊钩在室体内部的旋转由自转机构通过驱动链条、链轮来实现。

　　工作时，吊钩下降吊起工件，上升到一定位置，然后由轨道进入清理室，至给定位置后停止，吊钩开始自转，此时抛丸机开始抛丸清理。

　　采用瑞典DISA公司的最新技术，抛丸清理时工件吊钩于不同的清理点，使抛丸器在清理复杂工件时可以寻找不同的清理坐标，达到对工件的彻底清理。

　　4、丸料循环净化系统

　　丸料循环净化系统可分为循环系统和丸料分离净化系统，由螺旋输送器、斗式提升机、丸砂分离器、输丸管道等组成。

　　4.1螺旋输送器

　　螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。

　　我公司已实现对本部件系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠，整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。

　　螺旋输送器将底部料斗所收集的弹丸输送至斗式提升机。本部件是设备弹丸循环系统的重要组成部分，螺旋叶片采用65Mn材料,其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成,节距、外圆尺寸均十分精确，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。

　　4.2斗式提升机

　　斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭罩壳和涨紧装置组成。

　　斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与分离器相连。

　　提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳上设有检修门，可维修及更换提升料斗。打开下罩壳上的门盖，可以维修下部传动，排除其底部弹丸堵塞。本机采用平皮带传动。工作时，固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料刮起，然后在提升机电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力方式落料，将丸 料输入丸砂分离器。

　　为了保证工作时输送胶带不打滑，滚筒被制作成鼠笼式，这样既提高了提升胶带与带轮间的磨擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了提升胶带的使用寿命。同时提升机设有一套涨紧装置。当皮带松驰时，通过调节提升机上部两侧的调整螺栓，可以涨紧皮带。

　　4.3丸砂分离器

　　分离器的工作原理:从斗式提升机流入的丸砂混合物,被输送至分选区上部,同时由使其沿分离器全长均匀布料,形成如同瀑布一样的丸砂流幕。同时,除尘风机通过分离器的风口抽风,利用重力风选原理,将流幕中的弹丸和金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘有效分离，分离后的弹丸落入料仓，进行下一步循环。调整分离器的垂直与水平调节挡板之间的缝口，可以改善布料层的高度及轨迹，配合调整分离区的调节挡板，可以获得良好的分离效果，使分离效率可高达99%。

　　本机采用先进的BE型满帘幕分离器。分离器主要由分选区、丸料仓、手动弹丸控制闸门等组成。

　　该分离器为我公司吸收瑞士GF公司和美国PANGBORN公司技术综合开发的,是目前我公司最新式的分离器.

　　分离器是本设备的关键部件之一,其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果,如果分离效果不好,将使抛丸 器叶片的磨损加快,降低其使用寿命,增加维护成本.

　　5、除尘系统

　　本系统主要由除尘管道、除尘器、风机、风管、脉冲阀、脉冲仪、滤筒等组成。除尘器为沉流式滤筒除尘器，除尘效率为99%，符合国家标准GBJ4工业“三废”排放标准要求，粉尘排放浓度小于120mg/m3，使含有灰尘的空气，经过除尘后可直接排放到空气中，不需要净化设备。

　　本除尘器采用先进技术设计制造。其过滤材料采用新型滤材。该除尘器滤材特点是把一层亚微米级的超薄纤维粘附在一般滤料上，在该黏附层上纤维间排列非常紧密，其间隙仅为底层纤维的1%。极小的筛孔可把大部分亚微米级尘粒阻挡在滤料的外表面，使其不得进入底层纤维内部。因此在初期就形成透气性好的粉尘层，使其保持低阻、高效。由于粉尘不能深入滤料内部，因此又具有低阻、便于清灰的特点，其过滤精度达到５μ，这个特点是普通布袋除尘器无法比拟的。因此粉尘排放浓度远远低于国家有关环保要求。除尘效率高达99.5%，粉尘排放浓度≤100mg/m3。