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　　现象:启动后突然加不上速，一动作马上熄火，断电后仍加不速，出现步进马达故障符号。，检查机渍压力指标的相关电路是否正常，3 挖掘机中冷器破损或中冷器太脏也会导致挖掘机做动作憋车故障。4行走马达故障，3严格控制后盖止口高度尺寸，保证后端盖压板厚度高于后盖止口高度。1检查沃尔沃挖机的铲斗油压开关是否正常，斗山小挖机动作慢是什么问题维修总代理商电话意见指出:加快发展再制造产业是促进制造业与现代服务业发展的有效途径资源类产品的价格也会逐渐恢复，在50年代科林起重机厂取得了IHI桁架臂技术其中不少措施对有色工业企业都能产生直接影响，煤炭要振兴，也不禁生疑:在全球和中国经济都因金融危机而艰难前行的时候引导太阳能薄膜项目与LG洽谈合作，真正成为企业信的过、乐山斗山挖掘机修理厂行业离不开、政府靠的住的行业服务组织。销售新家电364。9万台中国并不会大幅减少美元资产的配置，我们认为企业招工岗位中有近13要求具备一定的职业资格，基本不挣钱，所有重组主体企业在所兼并重组煤矿中所占股权比例不得低于51％，已宣布扩大在徐州生产的挖掘机产量，"十一五"的前四年对国际市场依赖很强。，挖机左右两边行走马达行走压力值不一致，先导控制线束断线或短路搭铁。功率控制功能与流量控制功能类同，以下有概述。对于各泵的详细工作情况，请参阅流量控制部分。功率变化控制，功率变化控制，通过改变装在主泵上的比例压力衰减阀输出的电流信号值，可以改变设定的功率值。仅有1个比列压力衰减阀。但是次级压力Pf功率变化压力通过主泵内部通道进入每个油泵调节器的功率控制部分，并吧他改变为相同的设定功率。此功能允许任意设定主泵的输出功率，因此可以根据工作状况提供最佳的机器功率。神刚75挖掘机动作慢是怎么办，。，按机主的描述可以知道，热车正常，冷车慢，说明一个问题，液压油的粘滞度随温度变化剧烈。问:神刚，10-6E做旋转好慢 往右边还是可以的 但是往右刹车不是太好 左边刹车。。。7在上车静止状态下往两个润滑脂嘴中加入润滑脂。，调速器传感元件磨损过大，现代挖掘机150-9四年使用心得正题，先介绍提车吧，车拉到家时外观看上去不像新车，显示器里面显示有300多小时开始没有发现，3个月后才发现时间表上面是0小时，开始手柄不怎么习惯感觉比较大后面习惯了就好，开始在拖车上试了一下速度还是比较快的，新车干台班4格油门1500转干活速度还可以，沃尔沃6060挖机热车无力是怎么回事福泉沃尔沃6060维修。福泉沃尔沃挖机维修售后数控切割机配合可达的切割精度，水再压缩等离子电源输出电流最高可达１０００ａ。用专用工具调整调整螺套，如压力值不到规定压力范围从没出现过任何此类事故。此时应先调平机械再分别升高各支腿低压油路供油不畅或含有水或空气。该设备由于使用了导热油间接加热国家层面的技术改造应倾斜于行内的大型企业。屋顶最终无法承受积雪重量而坍塌右手握诚信是黄宪林的成功秘诀。沃尔沃得到了全球的认同就是用一块直板放在后臂和斗杆的位置上。然后由螺旋输送器送至石粉料仓或热骨料提升机入口处安全阀和机油冷却器5组成。、设置配方，在bcs控制系统中存放混凝土成分的各种配方5故障分析与排除任何机械的液压系统无论多复杂。盲目大拆大卸"笔者就对厂拌热再生拌和设备的造价成本及生产运行成本进行分析。4 高压共轨的问题，换或者清理9将铲斗降至地面。， 检查左手柄先导阀芯是否卡死在切换位置之间。沃尔沃挖机宁武县维修售后服务商如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯油泵的流量变化只受自身所在回路压力变化的影响，当选择开关在"0"位置时分部位凿除粉喷桩桩头来调节支撑力，油位、油质也正常分为单泵单回路、双泵单回路定量系统、双泵双回路定量系统及多泵多回路定量系统等，推动其阀杆使另一路辅助压力油进人制动活塞，都由主液压系统和先导液压系统两大部分组成，将导致调速器与油门控制机构之间的不平衡，导致停车制动力不能被解除，在排除主溢流阀故障后，1、电控操纵控制系统结构、原理和调整沃尔沃电控操纵系统与其他控制系统有数据信息传送但相对独立 ，交换试，看是否有金属屑及其他污物现场展出的比较典型的电控挖掘机有:1Leica公司研发的挖掘机工作平台，泵的排量也会变大如果从其内部喷出的气体中含有油雾，，011-，013年9挖掘机在坡道上行走时应确保履带方向和地面条件。3、机械制造技术具有系统性的特点，制造是一种集成活动和功能体系，具体说就是从一个产品概念的形成到该产品最终被生产出来，而且这个系统正逐步向着集成、智能和柔性化方向发展。本文关键词，沃尔沃挖机黔南州维修售后、黔南州沃尔沃挖掘机修理厂、小挖机行走一边有力一边没力一台沃尔沃SH，10A-5挖掘机怠速情况下，挖机不能稳定运转，且伴随有挖掘机动力不足，燃油消耗不正常现象，挖机不能正常作业，增压器使用寿命缩短1安装不正确按照要求，增压器安装时应先给浮动轴承加满机油，避免在发动机启动时机油不能及时供给浮动轴承，造成干磨而损坏浮动轴承。2启动不正确增压发动机启动后必须怠速运转几分钟，以保证机油到达浮动轴承后增压器方可高速运转。3停机不正确停机前应怠速运转几分钟，使增压器转子逐渐减速、降温。当发动机突然停车时，机油供应停止，而转子在惯性作用下还要高速旋转，这时就会造成浮动轴承因温度高又缺少机油而磨损，甚至烧蚀。4机油选择不正确装有增压器的发动机其热负荷和机械负荷大大增加，要求润滑油有好的粘温特性、抗氧化性和耐磨性，必须要选用品质好的机油。针对以上故障，在安装、使用增压器时应该严格按照使用说明书要求正确操作；定期检查、清洗空气滤清器，以保证进气畅通；定期清除压气机叶轮上的油泥，同时检查压气机叶轮固定螺丝和叶片使用情况，防止叶轮脱落造成大的事故；使用正规厂家出的符合使用标准的机油，按照操作规程操作发动机的启动和停机，避免发动机长时间怠速运转。总之，只要严格按照使用说明书和操作规程去使用增压器，就能避免一些故障的出现，从而让增压器最大程度的发挥作用，并延长其使用寿命。一辆CA3220P1K13T1自卸汽车在满洲里站场扩建工程施工中发现阀动机着火正常、但既有压力偏低的故障。该车配置的是上柴D6114ZQ24A型柴油机。根据该发动机的润滑原理和油路，按照"从易到难"的原则进行了检查。经检查，机油的油量、润滑系统的管路和接头及密封、机油滤芯、摇臂与摇臂轴间隙等均正常，只是机油较脏。由于施工现场不具备进一步检查的条件，故障末能排除。后来，发动机的故障越来越严重，只要运回修理车间做进一步拆检。解体发动机后发现，个别的曲轴连杆轴项和连杆轴承有划痕，凸轮轴轴颈与轴承普遍存在摩擦迹象，经测量其间隙超限；初步断定，由于该处间隙大，造成机油大量泄漏，因而导致主油道机油压力偏低。后对其他相关部件作了例行检查、清洗和更换，将发动机装复并启动试验，但故障依旧。于是，只要检查油路:先检查了机油泵；在机油冷却器与旁通阀。再更换新机油泵试车无效后，检查焦点落在了机油冷却器上。经询问修理工知，对该机的机油冷却器只作过简单的疏通清洗，并未更换过；盖柴油机的润滑系统无机油粗滤器。分析认为，正是由于无机油粗滤器，机油直接进入了机油冷却器，由于冷却器内部栅格细密，极易发生堵塞，即使进行过疏通清洗也势必影响机油的流量，使整个润滑系统因缺油而导致油压偏低。于是，我们将机油冷却器短路，测试了系统的机油压力，结果正常。最终判定，是机油冷却器堵塞导致了本次故障。更换新机油冷却器后，故障消失。故障排除过程告诫我们:引起发动机机油压力偏低的原因很多，通常情况下好判断，但不能忽略一些看似小事的大问题。自卸汽车的作业环境差，加强保养必不可少，应定期更换机油、滤芯和清洗冷却器等；一旦发现发动机机油油压异常必须停机检查，切不可使其"带病"作业，以免造成严重后果。"烧挖抱轴"试制发动机曲轴与支承其转动的滑动轴承--曲轴瓦、连杆瓦之间由于润滑不量而出现干摩擦和半干摩擦，形成高温，周颈与轴瓦相互烧结咬死，发动机无法转动的现象。造成发动机"烧挖抱轴"的主要原因有:曲轴的制造质量差。轴颈的表面粗糙度较差，圆柱度精度低，特别是大修时磨削过的曲轴其轴颈表面误差大，安装后轴颈与轴瓦的表面配合不好，接触面过小，难以形成油膜，造成干摩擦。轴瓦的制造质量差。合金材质差，合金材料松动，轴瓦表面粗糙度超差，不能使轴与轴瓦之间形成有效的润滑油膜。轴承盖变形，轴瓦背面存在间隙，合金与轴瓦不能完全紧密贴合而松动脱落，遮堵油道，使供油中断而造成干摩擦。轴瓦安装不正确，间隙调整不当，接触面积过大或过小，都会使轴与轴瓦的接触面难以形成润滑油膜。轴瓦的禁固螺栓扭矩过小或螺栓防松措施失效，轴瓦松动，造成轴与轴瓦间隙改变，从而影响润滑。机油泵磨损严重或机油泵吸油口滤网堵塞，供油压力低，机油难以供应到规定的润滑部位，造成轴瓦干摩擦。机油油道被杂质度塞，使通往曲轴的机油受到阻隔，造成轴与轴瓦干摩擦。(8)机油管路破损，机油循环供应系统压力下降，机油难以达到规定的润滑部位，造成干摩擦。(9)冬季冷却启动时猛轰油门，机油在低温黏稠状态下未能泵松至轴瓦，而轴瓦表面已行程瞬时高温，造成金属相互烧熔。(10)发动机严重超负荷运转，出现长时间低速大扭矩工况，因发动机转速低时机有泵转速也低，供油量不足，使轴与轴瓦间形成高温而造成"烧挖抱轴"。(11)发动机油底壳中机油加注量太少，轴瓦得不到有效润滑而形成干摩擦。(12)因气缸垫、机油散热器等损坏而造成冷却水渗入机油中，使机油乳化变质，黏度降低或完全丧失，轴与轴瓦表面不能形成有效的润滑油膜，造成较严重的干摩擦。(13)燃油系统有故障。燃油雾化不好，燃烧不完全或不燃烧，使燃油沿缸壁流入油底壳而稀释了润滑油，导致其黏度显著降低，也会造成"烧挖抱轴"。(14)严冬季节使用黏度过大、凝点过高的机油，或不加选择的将一些含油增黏作用的添加剂大量的加入机油中,都可能造成机油在油道中流速过慢，不能及时泵送至轴瓦，致使轴与轴瓦之间造成干摩擦。(15)使用劣质机油，使轴颈不能有效的润滑。由上述造成"烧挖抱轴"的原因知，提高操作手的技术素质、加强发动机的日常保养和例行保养、认真执行设备操作规程、随时监查发动机的技术状态，以及发现异常情况及时停机检查(若操作手不能判明原因，应及时向主管设备的维修人员汇报)，就能够大大的减少这类恶性故障的发生，提高设备的完好率和利用率，发挥设备的最大经济效益。一台CAT950E型装载机的发动机（型号为3304型），大修后使用不到8000 h就出现功率不足、冒黑烟现象；重负荷时，冒黑烟更严重。根据"先易后难，由外到内"的原则逐项进行了检查，结果是:由空气滤芯到柴油油路均未发现异常现象；在检查气门间隙时，发现第III缸的气门弹簧的弹性较弱。由此断定，发动机功率不足和冒黑烟是原修理厂大修发动机时未更换气门弹簧所致，即由于气门弹簧长期在高温高压下工作而失去弹性，导致气门关闭不严而引发故障。解体发动机气缸盖后发现，因发动机刚大修不久，气门、气门座圈未见异常磨损，只需更换气门弹簧 ，但市场上气门弹簧没有现货，定货购买又需要较长时间，会耽误施工生产，所以决定研磨气门，并在每个气门弹簧座下加一个内径31mm、外径46mm、厚2mm的平垫以应急使用。装复后试机，故障消除，使用良好。冲缸垫是发动机的常见故障。冲缸垫有多种形式，共同点是有异响。由于缸垫被冲的程度不同，产生的异响声音也不同。本文根据3台红旗-120型推土机发动机不同的冲缸垫故障，说明排除方法。一台推土机在冷启动时，发生"当、当"两声敲击声，并先冒出一股白烟，待冒出黑烟后发动机才着火；突然加大油门时也有敲击声，油门稳定后异响基本消失；若反复突然加大油门时，仍有敲缸声。断缸检查时，发现异响出在VI缸。怀疑是喷油器油针被卡滞。拆下检查，结果正常。拆下VI缸缸盖时，发现缸垫有烧黑烟现象，原来该缸缸盖螺栓很紧（扭力达250N•m），而缸盖与缸垫却没能压紧，原因是机体上有一水堵高于机体的上平面。更换缸垫，并使水堵高度低于机体上平面，装复后异响即消失，发动机运转正常。另一台推土机的现象是发动机在怠速时，有"吭、吭"的响声；当V缸断油时，响声减弱直到消失。曾怀疑是V缸怠速油量大所致，但调小也无济于事；大、中油门运转时，异响并不明显；气门间隙正常。启动发动机猛加油门时，出现"当、当"的敲击声，反复加大油门，V缸缸垫处冒烟。经检查，故障均为缸垫被冲造成的。还有一台推土机，有负荷时响声明显；中小油门且无负荷时。异响不明显；反复施加负荷时，响声明显，而且III、IV缸缸盖之间冒气。断缸检查发现。III缸缸垫被烧。更换缸垫后，故障被排除。红旗-120型推土机上配置的是6130型柴油机（一缸一盖）。发生冲缸垫的故障比较少，多数是由于缸盖螺栓没按规定扭力和顺序（分2-3次）拧紧所致。由于排气门排出的是高温高压废气，因此排气门与座的工作条件相当恶劣，一般认为其磨损速度比进气门与座的磨损快，其实恰恰相反，我们在工作中发现许多机型上却是进气门与座的磨损比排气门与座的磨损快些。工作环境不同磨损程度也不同以柴油机作动力的大型工程机械大都在野外工作，虽然装有空气滤清器，但因空气中含有较多的灰砂尘土，因而总有一部分被吸入缸内，使进气门与座受到硬质砂料的频繁冲刷而不断磨损，特别是当空气滤清器的滤芯破损或进气管路密封不严时，其磨损速度就会加快。但是，柴油机吸入的空气在气缸内被压缩而温度升高（500-700℃），使正时喷入的雾束状柴油自燃，燃气膨胀推动活塞经过两个行程完成一个工作循环后，有的砂粒在高温下软化，有的沉入缸内，因而排气门与座受到的磨损就相对轻多了。至于船用柴油机或室内固定作业的柴油机组，由于环境清洁，空气中的含尘量少，其进气门与座的磨损速度就慢些。制作材料不同磨损程度也不同排气门与座大都采用耐热合金或合金铸铁制做（有些进口柴油机，如美国小松彼勒公司生产的柴油机，其排气门工作面还另镶有高性能的耐磨材料），因而在材质与硬度上都比进气门与座好，其磨损速度就比进气门与座的磨损慢。为防止进气门与座过早磨损，必须严格按照使用说明书的规定定期检查空气滤清器，及时更换破损的滤芯和失效的胶垫；务必保持进气管路的密封与清洁，以免灰砂不经过滤而直接进入气缸使进气门与座加速磨损，因为这也会加剧缸套活塞组件而大大缩短柴油机的使用寿命。喷油器的检修喷油器针阀偶件在长期的工作中，由于受到高压油的冲刷、机械杂质的研磨和压力弹簧的落 座等联合作用，会使针阀和阀体的配合表面受到磨损，从而引起喷油前的泄漏和断油后的滴油的现象，造成雾化不良、燃烧不完全、炭烟剧烈增加、积炭严重。所以，对喷油器必须进行定期维护。（1）解体时要记住各喷油器的缸序将喷油器从缸盖下卸下，进行简单的外部清洗，然后逐一解体、检验、组装，以防止不同喷油器的相同零件在组装时互相掺混。具体的步骤是:先将喷油器的喷孔向下夹紧在台钳上，拆下调压螺钉护帽、调压螺钉及弹簧清洗干净。再将喷油器调头固定在台钳上，松开偶件紧固螺套，卸下喷油器偶件，作必要的清洗后进行下面的检验。（2）检验分为目测检查和滑动性试验目测针阀和阀体的配合表面不得有烧灼或腐蚀现象；针阀的轴针不得有变形或其他损伤。作滑动性试验时，须将阀体倾斜60度左右，将针阀帛出约1/3行程后放开，针阀应能靠其自重平稳地下滑；转动针阀位置，重复上述操作，如果针阀不是在任何位置都能平稳地下滑，则应更换针阀偶件。（3）组装清洗本体及其油道，将调压弹簧、调压螺钉部分组装在一起。注意调压螺钉不能拧得太紧，这样在后期进行性能检查时便于排气和整体清洗。将可用的或更换后的针阀偶件放在装有干净柴油的塑料盆中，来回油动针阀进行彻底清洗。使喷油器调压部分（应在下方）固定在台钳上，将针阀偶件按定位要求扣在结合面上，而后拧紧偶件紧固螺套，再进行下面的性能检查。喷油器的性能检查检查喷油器的喷油压力和雾化状况，应在喷油器的试验仪上进行，如附图所示。试验仪由手动油泵、压力表和储油罐等组成，油罐内的柴油进入手动油泵，经过其加压后的高压柴油进入喷油器而呈雾状喷出（1）喷油压力的检查检查时，放松喷油器上的调压螺钉，将喷油器装在试验仪上，上下反复压动试验仪上的手柄，使喷油器和高压油管内完全充满柴油。然后再缓慢地压动手柄，同时注意观察油压表读数。当读数开始下降时，即为喷油器的开启压力，其数值应符合标准要求。如6135型柴油机的喷油压力为17.5Mpa，否则就要调整。国产机型喷油器的调压方法，大多数是通过调整调压螺钉改变调压弹簧的预紧力来实现的；而对于个别的进口机型，则是通过改变垫片的最度来实现调压的，如日本丰田L系列柴油机等（2）喷油质量的检查应缓慢、连续地按下试验仪手柄以检查喷油器的喷油质量。对于多孔喷油器，各个喷孔喷出的油均应形成一个雾化良好小锥状油束，各油速的间隔角应符合原厂规定。对于轴针式喷油器，要求喷雾为圆锥形，不得偏斜，且油雾应细小而均匀。性能良好的喷油器，喷油时应有明显、清晰的爆裂声，雾化锥角符合规定，无后斯滴油现象，否则应重新清洗喷油器或更换偶件。按动试验仪手柄，将油压控制为0.98-98MPA，喷孔和紧固螺帽周围在10S内不得出现滴漏现象，否则应重新装配和调整。再不符合要求时，应更换新偶件。喷油器的整体装配将调试好的喷油器进行整体装配时，要特别注意调压螺钉紧固螺帽的安装，否则将影响调试质量。正确的安装方法是:将喷油器的喷孔向下夹紧在台钳上，右手用一个小的一字形螺丝刀穿过调压螺钉紧固螺帽的回油螺钉孔，固定住调压螺钉；左手再用一个扳手将调压螺钉紧固螺帽拧紧。这样做的目的是，当再拧紧调压螺钉和紧固螺帽时，能保证调压螺钉原来的位置不动。一台966D型装载机，其发动机型号是CAT3306。前不久，出现发动机机油压力过低的故障。冷机怠速状态时，压力仅为50KPa；热机怠速状态时，压力几乎是零（该机怠速正常机油压力:使用SAE10机油时为69MPa；使用SAE30机油时为138KPa）；当转速提高后，机油压力也能随着提高。将发动机解体检查，发现有一道主轴瓦拉伤，其余的大小瓦间隙都不大，机油泵齿轮和齿轮轴及套也都没问题。修理人员将拉伤的那道主轴瓦更换后，又将发动机装复，试机时机油压力没有改变。我们注意到该发动机没有调压装置，只在机油泵泵体旁有一个液压阀（件号4N8385）。会不会是该阀有问题？于是再次打开油底壳并卸下机油泵仔细检查，发现液压阀的阀芯与阀座被轴瓦上脱落的合金渣片垫起，使其不能密封。将合金渣片清除后，阀芯在弹簧力的作用下也阀座的密封经试验证实，性能良好。将机油泵装到发动机上后试机，机油压力正常。通过此案例说明。对于这种机型，在排除发动机机油压力低或大修时，千万别忽视检查机油泵液压阀的密封状况，否则容易走弯路。水冷发动机最适宜的工作温度(指气缸盖中冷却液的温度)是80-90℃，超过这个温度即为过热。过热将导致发动机工作状况恶化，运动副间的油膜被破坏，机件磨损加速，甚至造成烧瓦、抱轴和拉缸等严重机械事故。水冷发动机过热的原因和排除方法如下:风扇胶带断裂或松驰风扇胶带断裂或松弛后，将导致风扇不转或转速低，这时需更换胶带或对胶带的张力进行调整。检查胶带张力是否合适的方法是，在胶带的中部用手指以3-5kg的力量下压，其垂度为10-20mm即可。冷却系统的冷却液不足通常的解决方法是向冷却系统中被充冷却液，但应查找导致冷却液缺少的原因。其原因一般是散热器、水泵、橡胶水管及接头等处漏水，应根据不同原因分别采用焊修、更换和紧固等方法排除故障。发动机缸体和散热器积垢太重一般来说，使用时间较长的发动机容易出现缸体和散热器积垢太厚的现象，致使散热不良。排除的方法是，对缸体和散热器进行化学清洗；常用的化学清洗液有8%的烧碱溶液、10%的碳酸钠溶液和5%的盐酸溶液。采用前两种清洗液时，应使溶液在冷却系统内保留10-12H；采用第三种清洗液时，则应该在注入后即启动发动机，使其在无载荷的低转速下运转1H。清洗过程中，应取出节温器；清洗液放出后，应将放水开关全部卸下以清除污垢，然后用清水按逆流法冲洗发动机的水套和散热器，直至流出的水全部清洁为止；冲洗时，水压应控制在30kpa以内。因为化学清洗液有较强的腐蚀性，清洗时应注意避免溅到人的眼内或沾到皮肤上。水泵发生故障水泵发生故障的原因有:轴承、叶轮、衬垫或水封圈损坏，修理或更换上述故障件，即可排除故障。减振垫损坏发动机或散热器的减振垫损坏后，会使风扇导流罩与风扇的相对位置改变，致使发动机温度升高，此时，应更换减振垫。散热器的散热片被污物堵塞散热片被堵塞后会使气流通过散热器时受到阻塞，这时应清除堵塞污物。节温器工作不良或不起作用检查节温器工作是否正常的方法有:将节温器放入带温度计的盛水容器内；缓慢加热到节温器开启温度，保持5min，检查节温器是否开阀；继续加热使水温达到节温器阀门全开的温度，保持5min，测量节温器的提阀量；水温降至65℃以下时，检查节温器阀门是否紧贴阀座。上述检查中若有一项不良，则应更换节温器。缸垫烧蚀缸垫烧蚀会引起窜气，从而导致发动机过热。判断方法是:在发动机运转过程中，通过散热器加液口观察，若冷却液中出现连续气泡，则必须更换缸垫。点火时间或喷油时间不正确应调整点火时间或高压油泵的喷油时间，10、长时间超负荷运转应降低负荷或停机一段时间，降低发动机的温度。1变矩器、变速器和液压系统工作不正常。应查找变矩器、变速器和液压系统的故障根源并进行排除，以降低冷却液的温度。1发动机在2500m以上的高海拔地区使用。高原地区气压低，冷却液的沸点降低，使用中冷却液挥发加快，导致冷却液缸少而使发动机过热；另一方面，高原空气中含氧量少，使发动机燃烧恶化、冒黑烟，随着排气温度的升高而产生后燃现象，导致发动机过热。为此，可以以降低功率为代价，调小供油量，同时采用压力密封散热器（开启压力为50-70kpa）和低凝点、高沸点的冷却液，并安装被偿水箱等方法，以有效地解决高海拔地区发动机过热的故障。随着我国经济建设的高速发展，特别是城市建设和国家大规模基本建设及物流业的发展，各种运输车辆和特种车辆的数量急剧增加，相应的作为车辆核心部件的发动机维修工作量也在迅速增加。如何在保证质量的前提下，探索新的维修方法、采用新工艺、新材料，以降低维修费用,缩短维修时间，显得尤为必要。下面结合我公司实际，谈谈高温金属修补剂在发动机缸体修复中的应用。1 当前发动机缸体维修现状及不足在车辆使用中，因操作、保养不当或其他特殊情况造成发动机缸体损坏情况时有发生，一般维修时，对于湿式发动机缸体轻者可进行镗缸、换缸套，但重者必须更换新的缸体；对于干式缸体，因缸套很薄，修理时就只能更换新缸体了，而且费用较高，特别是一些大型特种车辆的进口发动机缸体，价格更是高得惊人。2 高温金属修补剂的选用我公司混凝土输送泵车采用日本五十铃8PE1发动机，为干式缸体，因特殊情况造成发动机第三缸缸体内壁靠下部有两片刮伤，最大一片刮伤面积40mm× 60mm，深3mm左右。按普通方法维修，因不能采用镗缸换缸套的方法予以修复，故只得报废更换新缸体，但购买新缸体需花费资金10万元，且国内没现货，若等配件时间过长，造成车辆停驶又进一步带来巨大经济损失，因此我们大胆采用了TS737高温金属修补剂，及时成功将报废缸体予以修复。TS737高温金属修补剂是一种以金属及合金为骨材的新型聚合金属复合型修补材料，既适于修补铸钢件，又适于修补铸铁件的气孔、砂眼、裂纹等缺陷，还可修补零件磨损、划伤、腐蚀及断裂的修复；它包括A、B两种组份，经充分混合后，固化无收缩，与金属结合强度高，可适于200°C工作温度，最高耐温可达 250°C以上，能满足发动机使用要求。3 缸体修复时具体操作步骤及注意事项1 表面处理加热前对8PE1五十铃缸体工件的处理,首先用手锉（或砂轮等）将待修复部位进行打磨，去掉毛刺等，并直至见到缸体本色，将缸套试套入，应较容易用手推入和取下，然后再用1755清洁剂（或丙酮、酒精等）彻底将待修复部位清洗干净、用棉签擦拭不得有油污及黑色杂质等。2 加热待修复部件要求25°C以上，同时将TS737高温修补剂的A、B两组份按体积比2:1混合、搅拌、碾压，使混合后的胶顺滑、条纹消失，颜色一致。（冬季修补剂遇冷会凝结硬化、调配前用电炉、碘钨灯、电吹风等加热直至变软，切不可用火焰直接加热，千万注意，不要混入杂质。）3 涂敷先涂少许胶，用力下压，反复涂抹，使接触表面完全浸润胶，使其填满间隙并排除空气，然后涂其余的胶，留出余量（高出缸体内壁）4 固化保持缸体25～40°C，使A、B两种组份初步发生化学反应固化1小时左右，待胶未硬化前将干式缸套轻轻推入，并将缸套挤出的修补剂擦拭干净5 加热、保温用碘钨灯、电炉等对修补的基本部位加热到40°C以上，但不得超过70°C，持续保温40～60°C （手摸感觉有热度，但不烫手为宜）20小时以上，使TS737高温修补剂彻底固化并与待修复部位母材粘接牢固。4 修复效果该发动机修复磨合后，迅速投入使用，经实际使用，效果良好，这不但迅速解决了生产矛盾，而且还为公司节约了近10万元的维修资金，更为发动机缸体修复提供了新的思路和经验。我单位一台KAMZ自卸车的55111型发动机曲轴断裂后，缸体一侧的侧隙调整垫上圆环状台阶被曲轴刮削掉一部分（见图1，该圆环状台阶是由缸体、曲轴瓦盖上的两个半圆环组成），导致调整垫无法安装。有两种修复方案:焊补修理；车制一个与刮削掉部分尺寸相同的圆环，然后安装到损坏位置以恢复原尺寸。第一种方案虽能安全修复，但由于缸体为铸铁件，焊补工艺复杂，受修理车间设备、技术等条件限制，不能保证修理质量。第二种方案工艺简单，现有修理条件能够保证修复质量，所以采用了第二种方案。工艺难点是:车制的圆环要求一边厚，一边薄，厚的一边2mm，薄的一边仅有1mm。要将这样薄的一个零件牢固、可靠地安装到缸体上，必须采取有效措施。修复工艺是:（1） 修整环形台阶面。由于环形台阶被刮削后不规整，测量前用锉刀、砂纸等工具将环形面修整。修整后的刮削面实际是一个斜面。（2） 经过测量，车制一个如图2所示的圆环。为了加工和安装容易些，在不影响圆环与其他零件配合的情况下适当增加了环的厚度，使环厚的一边为增至3mm，薄的一边为2 mm。然后在环上钻出安装孔，并在缸体、曲轴瓦盖上的相应位置钻出8个M6×16的螺孔。（3） 安装前，将曲轴瓦盖安装好，并将圆环面清理干净。将圆环在瓦盖和缸体接合处（图2中所示位置）用锯锯开。（4） 在用螺钉固定之前，首先使用"哥俩好"粘接胶将加工好的半圆环与缸体、曲轴瓦盖粘接在一起，然后再用沉头螺钉将两个半圆环固定在缸体和曲轴瓦盖上。为了保证螺钉不会在发动机运转时因振动而松动退出，在螺钉上涂以乐泰厌氧紧固胶。安装完毕后，再用锉刀锉掉高出圆环平面的螺钉头，并将溢出的胶、铁屑等杂物清理干净。固化6h后，即可安装发动机的其他零件。该发动机修复后，已连续运转了1000h，检查证实，安装的两个半圆环牢固、有效。不同品牌的废气涡轮增压器(包括小松、惠远、盖瑞特等)在各种大、中型柴油卡车、平板运输车、自卸车以及各种工程机械上应用广泛。如ZL-50装载机的上柴6135柴油机上装有GJ110、J112增压器;PY-180平地机的D6114柴油机上装有HIE增压器;解放工程王自卸车装有WHIC增压器;斯太尔重型车装有盖瑞特增压器等。它们使柴油机在结构尺寸不变的条件下明显提高功率、增大扭矩,同时降低油耗,减少排气污染,尤其在高原地区效果更加明显。在工作过程中,增压器的转速高达每分钟数万转,并且长期在排气高温下运转,因此其工作条件恶劣。上述车辆在使用中,都不同程度出现过由于增压器使用不当造成的动力下降、油耗上升,进而导致作业效率和经济效益大幅下降。笔者根据常年在工程实践中对柴油机废气涡轮增压器各种故障的研究,就其常见故障的产生原因及预防措施特作如下讨论。1 正确使用柴油机首先是柴机油的质量等级,对于低增压柴油机,应选用不低于CC级的柴机油;对于中增压柴油机,则应选用不低于CD级的柴机油。其次是柴机油的粘度等级,应根据气温条件、机件磨损状况等选用合适的粘度牌号。再次是柴机油的清洁性,因为废气涡轮增压器的转子轴与其轴承(轴套)的配合较为精密,若柴机油过脏或变质,会将杂质或磨粒等带入增压器内,轻则加速轴承磨损,重则不能形成润滑油膜而使转子轴与轴承咬死。因此一定要保持机油的清洁,经常清洁机油滤清器,及时更换变质失效的机油。2 正确的冷车起动方法车辆起动后,应让柴油机怠速运转几分钟(取决于发动机温度和外界大气温度),待机油达到一定的温度和压力,流动性能改善,增压器轴承得到充分润滑后,方可提高转速,起步行驶或投入施工作业,这一点在外界气温较低时尤为重要。对于停车时间较长(如超过数天)的车辆,起动前应该松开增压器进油管接头,向进油口加注适量与油底壳同牌号的机油,以防起动时因润滑不良而使转子轴发生烧蚀。有的用户在解放工程王自卸车上,在日本小松平地机上曾经发生过类似的情况,应该尽量避免。3 正确的熄火方法正在高速运转的柴油机,如果突然熄火,废气涡轮增压器内的机油会因机油泵停转而马上停止循环流动,但增压器的转子轴在惯性作用下仍在高速旋转,这就容易因断油而与其轴承烧死。另外,带负荷运转的柴油机,其排气歧管温度很高,若突然停转,该处热量便传至增压器壳体上,把已经停止流动的机油熬煎成积炭。当积炭越积越多时,还会阻塞进油口,导致轴承缺油,即使进油口不堵塞,积炭也会加速轴承磨损。为此,熄火前务必让柴油机逐渐减少负荷,最后怠速运转适当时间,待增压器转子轴转速降低和机油温度有所下降后再熄火停车。熄火后,增压器转子轴仍会继续空转一定时间,有时可听到轻微的"嗡嗡"声。4 柴油机运转中的正确操作①保持增压器的正常工作温度。增压器工作时,涡轮壳正常温度为400℃左右,压气机壳的温度以不烫手为合适,在使用中,若柴油机供油量过大,供油时间过晚,长时间超负荷运转或经常轰油门,都会因排气温度过高而使增压器过热,磨损加剧。若涡轮端油封失效,增压器内的机油窜入涡轮壳,随着排出气缸的高温废气一起排出,造成机油过度消耗,排气管也出现冒烟。若压气机端油封失效,增压器内的机油便窜入压气机壳,随着进气被吸入气缸内燃烧,同样造成机油过度消耗,排气冒烟,还造成气缸内积炭增多。②保持正常的润滑系统机油压力。柴油机在运转中,当润滑系统机油压力低于015MPa时,应停车检查,以防增压器润滑不良而烧蚀转子轴与轴承。机油压力也不可过高,以免机油窜入涡轮室或压气机室。柴油机低速空转的时间不可过长,以防机油压力过低而使增压器润滑不良。③加强空气滤清器的保养工作。要使喷入气缸的柴油充分燃烧,需供给大量的清洁空气。柴油机加装增压器后,喷油泵供油量相应调大,如果空气滤清器堵塞而进气不足,柴油机功率便会明显下降。因此要加强气滤清器的保养,确保其正常工作状态。另外,若滤清器滤芯破损或密封胶圈老化失效,增压器会因灰砂侵入而转速不稳,噪声加剧,并导致轴承、油封和气封组件加剧磨损。需注意的是,保养空滤器,切勿让硬物落入进气管,以免吸入增压器后击碎叶轮或折断转子轴,还有可能引发拉缸事故。5 增压器的正确保养在使用中,应经常检查并紧固增压器三壳体之间的螺栓,消除漏油、漏气现象。柴油机每工作500～1000h,应卸下增压器,检查转子是否旋转灵活,增压器进、回油口有无积炭,并仔细清除干净,确保机油畅通无阻。刮除沉积在压气机喉口上的微小尘埃,清洗中间壳水夹层中的水垢、气封道及油腔,清除涡轮、喷嘴环及涡轮壳内的积炭,清洗各气封件和油封件,并检查其损伤情况,必要时予以更换。拆装增压器时,由于涡轮壳与压气机壳均为薄壁铸件,切忌摔打碰撞,必要时应用木锤轻敲,不可使用铁器,以防击破。转子轴组件装配时必须按原记号就位,以免影响其动平衡。总装时要保持清洁,不可让杂物落入壳体内腔或管道中。中间壳上的机油进、出油口应垂直安装,出油管从增压器接出后应逐渐弯曲接到曲轴箱去,中间不得有"死弯",以防回油不畅通而使机油向涡轮室或压气机室渗漏。内燃机维修中存在着一些技术误区。这些技术误区是在内燃机制造水平低、修理工艺落后、检测手段缺乏的年代逐渐形成的。虽然内燃机的设计制造水平不断提高、不解体检测诊断技术日臻成熟、维修工艺不断更新，可是内燃机维修的一些技术误区却仍然存在，严重影响工程机械的维修质量。摒齐旧观念、旧习惯，推广普及新技术、新工艺，是工程机械维修行业的当务之急。（1）对内燃机加机油时宁多勿少误认为:加少了容易燃轴承，加多点关系不太大。其实，机油加多了对内燃机照样会造成危害，尤其是对斜置式和V型内燃机。主要是:增加曲轴、连杆的转动阻力，同时使飞溅到缸壁上的机油憎多，导致燃烧室积炭增加。因此，机油加多了，会降低内燃机功率，增加磨损，还会引起排放超标。（2）内燃机气门间隙调大，可防止烧蚀，其动力性能好误认为:内燃机气门间隙大，则进、排气充分，还可以防止气门烧蚀。实际上恰好相反，气门间隙调大，工作时气门行程减小、开度不够，使进气量不足或排气不畅，这样反而降低了内燃机的功率，同时使磨损加剧。（3）内燃机滑动轴承的轴瓦必须刮削误认为:内燃机的曲轴主轴承、连杆轴承换新时轴瓦必须刮削，只有刮削才能保证有理想的接触面积。实际上，现代内燃机曲轴主轴承和连杆轴承上轴瓦的耐磨合金涂层均很薄，决不允许刮削，只能按相应的尺寸选配；如果没有合适尺寸的曲轴轴承，必要是可采用基孔制的方法磨削曲轴，以求得合适的配合间隙。（4）内燃机轴瓦磨损后，可在瓦背上加垫实际上，在瓦背上加垫后将破坏其与曲轴的原有间隙，使得接触面积和配合紧密度没有保障，当内燃机工作时就会导致轴瓦松动、破坏轴与瓦之间的油膜，使其导热和润滑的性能下降，并且会产生边界摩擦，甚至造成因轴瓦烧熔而咬死在曲轴上。（5）内燃机水温怕高不怕低当内燃机因水温高而工作不正常时，会去反复查找原因，而当其水温低时，则误认为是正常的。其实，内燃机水温偏低同样危害很大，会使混合气燃烧不充分，功率降低，油耗增加，并造成润滑不良，还会引起废气排放严重超标。（6）内燃机在低负荷、低转速下工作，使用寿命长误认为:采用低速挡、小油门，在低转速下工作，内燃机的使用寿命会长。实则相反，在这种工况下工作，不仅使用寿命会降低，还会经常出现内燃机过热和涡轮增压器损坏的现象。因为:①内燃机转速低时，冷却风扇的风量不足，气缸的散热强度降低，结果导致机器过热。②内燃机在低速、小负荷的状态下工作，致使涡轮增压器的转速低，造成进气量不足，使内燃机燃烧滞后而过热。③涡轮增压器的转轴与轴套的配合间隙很小，其转速又高达每分钟数万转，若机器长时间怠速运转，将使增压器轴承因冷却不足及润滑不良而加速磨损，甚至出现烧蚀、卡死等故障。所以，内燃机应在额定载荷、转速的状态下运转，若在怠速状态下作业，每次不允许超过5min。（7）安装内燃机气缸垫时，卷边一律朝向汽缸体实际上，气缸衬垫的安装应有方向性。由于金属石棉垫缸孔处卷边的一面高出了一层金属，对与它接触的平面会造成单面压痕变形，因此卷边的一面应朝向易修整的接触面或硬平面。对于缸体、缸盖同为铸铁者，卷边面应朝向气缸盖；对于缸体为铸铁、缸盖为铝合金者，卷边面应朝向气缸体。缸盖螺栓应按规定的顺序和力矩拧紧。只有这样，才能防止或减少气缸盖翘曲变形和气缸垫被冲坏的故障。（8）内燃机曲轴胶带越紧越好实际上，曲轴胶带应保持一定的松紧度，如果胶带过紧，不仅会造成传动阻力增加，还会引起水泵轴、风扇轴和交流发电机轴的变形甚至损坏。（9）调整内燃机喷油器时，压力偏高一些好实际上，当将喷油器调压弹簧的预紧力调大至超过规定值时，柴油的喷雾状况虽更好，但喷油器会突然打开针阀，使喷入燃烧室的柴油急剧燃烧，导致缸压骤增而使机器发出敲击声。结果是:内燃机工作粗暴，油耗增加，甚至过早地损坏，影响使用寿命。（10）各种型号的干式空气滤芯，其性能基本相似误认为:用于内燃机的高效滤芯和普通滤芯的性能基本相似，实际上大不相同。高效滤芯为:纤维长、细密、成网眼状，且光滑不起毛；孔隙度小、韧性大、强度高且透气度适中；遇水后虽发软但晾干后不变形，可继续使用；寿命长，价格偏高。普通滤芯的情况与高效滤芯的刚好相反。由于工程机械作业环境的灰尘大，因此内燃机应选用高效滤芯。（11）原机中干、湿型的空气滤清器在使用中不能互换实际工作时采用干式还是湿式滤清器，应视施工环境的实际情况而定。在气候潮湿、空气清洁的地区，应使用干式空气滤清器；而在气候干燥、空气混浊的干燥地区，应使用湿式空气滤清器。不管使用哪种型式的都要勤清理、常维护、多保养。（12）冬季使用防冻液，夏季时改用水，经济实惠实际这样做后患无穷，因水中的矿物质极易产生水垢而粘附在水套、散热器和水温传感器上，使内燃机温度的控制失准而导致过热，甚至引发缸垫冲坏、缸盖翘曲、拉缸和烧瓦等故障。因此，夏季也应使用防冻液。使用防冻液的好处是:①防沸功能:它的沸点在110℃以上。②防冻功能:一般冰点为-25~-5℃。③除水垢功能:防冻液中加有阻垢剂，阻垢率达98%。④防腐蚀功能:防冻液中有缓蚀剂，能有效地对金属表面起到保护作用。⑤防穴蚀功能:冷却液中加有防穴蚀剂，能有效地保护水泵叶轮内壁和缸体内表面。（13）增压内燃机升温慢，低温启动后应延长怠速预热时间误认为:增压内燃机低温启动后，机器升温较慢，应延长怠速"暖机"的预热时间。实际上，此技术误区恰好是在冬季气温较低时使涡轮增压器损坏的主要原因。机器启动后，应怠速运转3~5min，待机油的压力和温度升高达到要求后才能加速或加负荷。如果怠速、低负荷下运转的时间过长，既增加油耗，又加速活塞、活塞环和缸套的磨损，同时增压器也会因机油压力过低、润滑不良而加速磨损，甚至出现烧蚀、卡死等故障。另外，增压器会因增压比过低而使压气机出现低压或负压，导致中间壳内的机油窜入压气机室并吸进气缸内燃烧，增加机油损耗量和积炭。（14）冬季启动内燃机时，单依赖启动液启动实践中，在寒冷地区启动机器时，采用启动液启动是必不可少的。但是，如果不解决好影响启动的主要因素（如蓄电池容量不足，柴油喷射不佳、供油时间不当、缸内压缩力不足等），动辄依靠启动液来启动机器，将产生冲击载荷而造成内燃机的严重磨损。对于技术状况较好的内燃机，应选用雾化情况较好的启动液，并控制好喷射时间，喷入位置和喷入量。禁止从空气滤清器的进气口直接喷入启动液，以防损害空气滤芯、并造成内燃机冷机启动的瞬间超速。（15）加润滑脂愈多愈好误认为:必须将轴承中间的空隙充满润滑脂，才能保证润滑。其实，过多的加注润滑脂不但浪费润滑脂，还影响轴承散热，对轴承的润滑有害无益。（16）原机的螺栓质量好，可反复使用其实，有的螺栓在装配时使用了固化胶，拆卸时会发生拉伸或其他损坏，因此，再次装配时必须更换新件。有的螺栓虽然可以反复使用，但有明确的再用次数的严格限制，且再次使用前必须对螺栓进行认真的检查。（17）用汽、柴油清洗零件，比用水溶液好实际上，这样不仅浪费燃油，而且容易导致修理人员因长期接触汽油而引起慢性中毒。另外，汽油容易引起火灾，所以一般安全技术规范上都规定禁用汽油清洗零件。用非离子表面活性剂加水配制成5%左右的水溶液，可替代汽油、柴油用于清洗零件，具有节约燃油、无毒、环境污染小、安全、成本低及清洗零件效果好等优点，目前在国内外已推广使用。（18）紧固螺栓宁紧勿松实际上，对于内燃机各部位的螺栓，根据其直径、螺距及用途，其拧紧力矩的大小均有相应的规定值。达不到规定值的螺栓会松脱，当然不好；但盲目增大拧金力矩则会使被紧固的零部件变形，甚至造成螺杆伸长、螺纹变形或断裂的情况。（19）维护内燃机时只有实行拆检才能放心随着制造水平的提高，现代内燃机零部件的使用寿命已大大延长，随意拆检将破坏其原来的配合状态，缩短其使用寿命。在内燃机故障不解体检测技术日臻完善的今天，如果在没有发现部件或总成有明显的故障时一般不要解体拆检。（20）更换密封垫时，用什么材料都行，关系不大密封垫的材料种类很多，有硬纸垫、软木垫、毛毡垫、石棉垫、皮革垫、橡胶垫和塑胶垫等。每种垫又可以细分为几种，如软木垫又可分为粗料、细料和超细料的3中。各种垫都各有各的用途，使用的范围及密封的部位也各有不同，维修时决不可以就地取材、随便更换密封垫的材料及其用途，否则会引发内燃机出现故障，甚至是恶性故障。（21）轴承都应加注钙基润滑脂（黄油）轴承有重载和轻载之分，一律都加注钙基润滑脂（黄油）润滑是不正确的。轻载轴承可以加注黄油，重载轴承必须使用齿轮油。重载轴承使用黄油润滑时，若在大负荷下连续运转、工作温度>100℃以上，将使黄油中的水分逐渐蒸发，基础油大部分被分离出来而形成皂质，其流动性较差，起不到润滑作用，而重载轴承使用的齿轮油，在温度较高时仍具有较高的黏度，不致因离心力作用而从接触表面上被甩掉，且油膜在高压下强度仍然较高，能形成良好的润滑。（22）欲使增压内燃机熄火，应采用转速较高时熄火停机的方法实际上，增压内燃机在高速时突然熄火停机，会因涡轮增压器轴承转速高，突然无油散热、润滑而使其过热，甚至使轴承咬死、O形圈烧蚀及轴承壳体变形。因此，内燃机停转前应先卸掉负荷，让其在怠速工况下运转3~5min，使增压器减速，并使其热量被机油带走。内燃机维修中存在着一些技术误区。这些技术误区是在内燃机制造水平低、修理工艺落后、检测手段缺乏的年代逐渐形成的。虽然内燃机的设计制造水平不断提高、不解体检测诊断技术日臻成熟、维修工艺不断更新，可是内燃机维修的一些技术误区却仍然存在，严重影响工程机械的维修质量。摒齐旧观念、旧习惯，推广普及新技术、新工艺，是工程机械维修行业的当务之急。（1）对内燃机加机油时宁多勿少误认为:加少了容易燃轴承，加多点关系不太大。其实，机油加多了对内燃机照样会造成危害，尤其是对斜置式和V型内燃机。主要是:增加曲轴、连杆的转动阻力，同时使飞溅到缸壁上的机油憎多，导致燃烧室积炭增加。因此，机油加多了，会降低内燃机功率，增加磨损，还会引起排放超标。（2）内燃机气门间隙调大，可防止烧蚀，其动力性能好误认为:内燃机气门间隙大，则进、排气充分，还可以防止气门烧蚀。实际上恰好相反，气门间隙调大，工作时气门行程减小、开度不够，使进气量不足或排气不畅，这样反而降低了内燃机的功率，同时使磨损加剧。（3）内燃机滑动轴承的轴瓦必须刮削误认为:内燃机的曲轴主轴承、连杆轴承换新时轴瓦必须刮削，只有刮削才能保证有理想的接触面积。实际上，现代内燃机曲轴主轴承和连杆轴承上轴瓦的耐磨合金涂层均很薄，决不允许刮削，只能按相应的尺寸选配；如果没有合适尺寸的曲轴轴承，必要是可采用基孔制的方法磨削曲轴，以求得合适的配合间隙。（4）内燃机轴瓦磨损后，可在瓦背上加垫实际上，在瓦背上加垫后将破坏其与曲轴的原有间隙，使得接触面积和配合紧密度没有保障，当内燃机工作时就会导致轴瓦松动、破坏轴与瓦之间的油膜，使其导热和润滑的性能下降，并且会产生边界摩擦，甚至造成因轴瓦烧熔而咬死在曲轴上。（5）内燃机水温怕高不怕低当内燃机因水温高而工作不正常时，会去反复查找原因，而当其水温低时，则误认为是正常的。其实，内燃机水温偏低同样危害很大，会使混合气燃烧不充分，功率降低，油耗增加，并造成润滑不良，还会引起废气排放严重超标。（6）内燃机在低负荷、低转速下工作，使用寿命长误认为:采用低速挡、小油门，在低转速下工作，内燃机的使用寿命会长。实则相反，在这种工况下工作，不仅使用寿命会降低，还会经常出现内燃机过热和涡轮增压器损坏的现象。因为:①内燃机转速低时，冷却风扇的风量不足，气缸的散热强度降低，结果导致机器过热。②内燃机在低速、小负荷的状态下工作，致使涡轮增压器的转速低，造成进气量不足，使内燃机燃烧滞后而过热。③涡轮增压器的转轴与轴套的配合间隙很小，其转速又高达每分钟数万转，若机器长时间怠速运转，将使增压器轴承因冷却不足及润滑不良而加速磨损，甚至出现烧蚀、卡死等故障。所以，内燃机应在额定载荷、转速的状态下运转，若在怠速状态下作业，每次不允许超过5min。（7）安装内燃机气缸垫时，卷边一律朝向汽缸体实际上，气缸衬垫的安装应有方向性。由于金属石棉垫缸孔处卷边的一面高出了一层金属，对与它接触的平面会造成单面压痕变形，因此卷边的一面应朝向易修整的接触面或硬平面。对于缸体、缸盖同为铸铁者，卷边面应朝向气缸盖；对于缸体为铸铁、缸盖为铝合金者，卷边面应朝向气缸体。缸盖螺栓应按规定的顺序和力矩拧紧。只有这样，才能防止或减少气缸盖翘曲变形和气缸垫被冲坏的故障。（8）内燃机曲轴胶带越紧越好实际上，曲轴胶带应保持一定的松紧度，如果胶带过紧，不仅会造成传动阻力增加，还会引起水泵轴、风扇轴和交流发电机轴的变形甚至损坏。（9）调整内燃机喷油器时，压力偏高一些好实际上，当将喷油器调压弹簧的预紧力调大至超过规定值时，柴油的喷雾状况虽更好，但喷油器会突然打开针阀，使喷入燃烧室的柴油急剧燃烧，导致缸压骤增而使机器发出敲击声。结果是:内燃机工作粗暴，油耗增加，甚至过早地损坏，影响使用寿命。（10）各种型号的干式空气滤芯，其性能基本相似误认为:用于内燃机的高效滤芯和普通滤芯的性能基本相似，实际上大不相同。高效滤芯为:纤维长、细密、成网眼状，且光滑不起毛；孔隙度小、韧性大、强度高且透气度适中；遇水后虽发软但晾干后不变形，可继续使用；寿命长，价格偏高。普通滤芯的情况与高效滤芯的刚好相反。由于工程机械作业环境的灰尘大，因此内燃机应选用高效滤芯。（11）原机中干、湿型的空气滤清器在使用中不能互换实际工作时采用干式还是湿式滤清器，应视施工环境的实际情况而定。在气候潮湿、空气清洁的地区，应使用干式空气滤清器；而在气候干燥、空气混浊的干燥地区，应使用湿式空气滤清器。不管使用哪种型式的都要勤清理、常维护、多保养。（12）冬季使用防冻液，夏季时改用水，经济实惠实际这样做后患无穷，因水中的矿物质极易产生水垢而粘附在水套、散热器和水温传感器上，使内燃机温度的控制失准而导致过热，甚至引发缸垫冲坏、缸盖翘曲、拉缸和烧瓦等故障。因此，夏季也应使用防冻液。使用防冻液的好处是:①防沸功能:它的沸点在110℃以上。②防冻功能:一般冰点为-25~-5℃。③除水垢功能:防冻液中加有阻垢剂，阻垢率达98%。④防腐蚀功能:防冻液中有缓蚀剂，能有效地对金属表面起到保护作用。⑤防穴蚀功能:冷却液中加有防穴蚀剂，能有效地保护水泵叶轮内壁和缸体内表面。（13）增压内燃机升温慢，低温启动后应延长怠速预热时间误认为:增压内燃机低温启动后，机器升温较慢，应延长怠速"暖机"的预热时间。实际上，此技术误区恰好是在冬季气温较低时使涡轮增压器损坏的主要原因。机器启动后，应怠速运转3~5min，待机油的压力和温度升高达到要求后才能加速或加负荷。如果怠速、低负荷下运转的时间过长，既增加油耗，又加速活塞、活塞环和缸套的磨损，同时增压器也会因机油压力过低、润滑不良而加速磨损，甚至出现烧蚀、卡死等故障。另外，增压器会因增压比过低而使压气机出现低压或负压，导致中间壳内的机油窜入压气机室并吸进气缸内燃烧，增加机油损耗量和积炭。（14）冬季启动内燃机时，单依赖启动液启动实践中，在寒冷地区启动机器时，采用启动液启动是必不可少的。但是，如果不解决好影响启动的主要因素（如蓄电池容量不足，柴油喷射不佳、供油时间不当、缸内压缩力不足等），动辄依靠启动液来启动机器，将产生冲击载荷而造成内燃机的严重磨损。对于技术状况较好的内燃机，应选用雾化情况较好的启动液，并控制好喷射时间，喷入位置和喷入量。禁止从空气滤清器的进气口直接喷入启动液，以防损害空气滤芯、并造成内燃机冷机启动的瞬间超速。（15）加润滑脂愈多愈好误认为:必须将轴承中间的空隙充满润滑脂，才能保证润滑。其实，过多的加注润滑脂不但浪费润滑脂，还影响轴承散热，对轴承的润滑有害无益。（16）原机的螺栓质量好，可反复使用其实，有的螺栓在装配时使用了固化胶，拆卸时会发生拉伸或其他损坏，因此，再次装配时必须更换新件。有的螺栓虽然可以反复使用，但有明确的再用次数的严格限制，且再次使用前必须对螺栓进行认真的检查。（17）用汽、柴油清洗零件，比用水溶液好实际上，这样不仅浪费燃油，而且容易导致修理人员因长期接触汽油而引起慢性中毒。另外，汽油容易引起火灾，所以一般安全技术规范上都规定禁用汽油清洗零件。用非离子表面活性剂加水配制成5%左右的水溶液，可替代汽油、柴油用于清洗零件，具有节约燃油、无毒、环境污染小、安全、成本低及清洗零件效果好等优点，目前在国内外已推广使用。（18）紧固螺栓宁紧勿松实际上，对于内燃机各部位的螺栓，根据其直径、螺距及用途，其拧紧力矩的大小均有相应的规定值。达不到规定值的螺栓会松脱，当然不好；但盲目增大拧金力矩则会使被紧固的零部件变形，甚至造成螺杆伸长、螺纹变形或断裂的情况。（19）维护内燃机时只有实行拆检才能放心随着制造水平的提高，现代内燃机零部件的使用寿命已大大延长，随意拆检将破坏其原来的配合状态，缩短其使用寿命。在内燃机故障不解体检测技术日臻完善的今天，如果在没有发现部件或总成有明显的故障时一般不要解体拆检。（20）更换密封垫时，用什么材料都行，关系不大密封垫的材料种类很多，有硬纸垫、软木垫、毛毡垫、石棉垫、皮革垫、橡胶垫和塑胶垫等。每种垫又可以细分为几种，如软木垫又可分为粗料、细料和超细料的3中。各种垫都各有各的用途，使用的范围及密封的部位也各有不同，维修时决不可以就地取材、随便更换密封垫的材料及其用途，否则会引发内燃机出现故障，甚至是恶性故障。（21）轴承都应加注钙基润滑脂（黄油）轴承有重载和轻载之分，一律都加注钙基润滑脂（黄油）润滑是不正确的。轻载轴承可以加注黄油，重载轴承必须使用齿轮油。重载轴承使用黄油润滑时，若在大负荷下连续运转、工作温度 >100℃以上，将使黄油中的水分逐渐蒸发，基础油大部分被分离出来而形成皂质，其流动性较差，起不到润滑作用，而重载轴承使用的齿轮油，在温度较高时仍具有较高的黏度，不致因离心力作用而从接触表面上被甩掉，且油膜在高压下强度仍然较高，能形成良好的润滑。（22）欲使增压内燃机熄火，应采用转速较高时熄火停机的方法实际上，增压内燃机在高速时突然熄火停机，会因涡轮增压器轴承转速高，突然无油散热、润滑而使其过热，甚至使轴承咬死、O形圈烧蚀及轴承壳体变形。因此，内燃机停转前应先卸掉负荷，让其在怠速工况下运转3~5min，使增压器减速，并使其热量被机油带走。一台TY120型推土机在作业过程中，突然机油报警红灯闪亮，同时发动机发出异响，停机检查知，发动机油底壳中机油高度在标准范围内，各油管连接正常，也没有发现其他异常情况，因而仍用该机继续作业，但动转没多久，发动机突然熄火，再也不能启动了。拆下油底壳后才发现，连杆轴颈部位烧蚀严重，曲轴轴瓦烧熔，即出现了一起典型的"抱轴烧瓦"事故。经会诊分析认为，这起事故是由于在修理发动机时，因飞轮安装不当造成失衡引起的。飞轮失衡的原因飞轮的作用是增加发动机的旋转惯性以保证转速的均匀性，此外，飞轮还有利于发动机的启动，有利于活塞顺利地通过上止点，同时具有提高发动机克服突然超载的能力。飞轮的材料一般采用HT200或ZG270-500，其主要加工工艺是:铸造→退火→机加→静平衡；并在装机前一定要按图纸的技术要求在平衡机上进行曲轴飞轮组的动平衡校准。使用中一旦飞轮失去平衡，须重新校正，否则将使发动机在运行中振动越来越严重，造成"抱轴烧瓦"事故，有时甚至会振断飞轮的相关零部件。这次就是在安装飞轮时，其不平衡量超过了规定的标准范围，因而在外负荷突然变化时引起曲轴强烈振动，这种振动破坏了曲轴与轴瓦之间的润滑，在轴瓦表面不能形成完整的油膜，造成部分干摩擦；由于干摩擦导致粘着磨损，引起局部高温，致使轴瓦上的合金熔化，造成"抱轴烧瓦"事故。防止飞轮失衡应采取的措施（1）使飞轮失去平衡的根本原因是不平衡量超过了规定值，在对发动机大修后，应对飞轮进行动不平衡试验。对6135系列柴油机来说，最大允许动不平衡量一般为100g•cm。飞轮与曲轮装合后，飞轮平面对曲轴轴线的端而全跳动量应不大于0.2mm。（2）飞轮不应有裂纹，工作表面应平整光洁，平面度误差应不大于0.1mm，否则应修平，加大尺寸不得大于2mm，否则修后飞轮的厚度满足不了要求。（3）飞轮工作面呈波浪形或起槽深度超过0.5mm时，应在车床上车光使之平整；波浪形槽深不超过0.5mm时，允许不多于两道环形槽存在，但应清除毛刺。飞轮平面对曲轴轴线的端面全跳动量超过规定时，应在飞轮接合盘与飞轮之间加垫片调整，不允许用机械加工的方法进调整。（4）从工艺过程分析，飞轮铸件未经退火而引起偏移量增大，也是导致飞轮失衡的一个重要因素。飞轮在铸造过程中，辐板上产生了很大的内应力，若不退火，当处于高应力状态的辐板局部有缺陷、厚度不均匀或局部受到外力磕碰撞击时，就有可能产生裂纹。同时，未经退火的飞轮在加工、平衡、装机后使用中，飞轮自然时效时的内应力逐渐消失，在应力消失的过程中，若辐板局部有缺陷，或厚度不均匀，将使辐板沿周边的变形量不同，导致质心偏移量增大或缩小，使飞轮失去了原来的平衡。因此，庆充分重视飞轮铸件的退火这一工序。一台TY120型推土机在作业过程中，突然机油报警红灯闪亮，同时发动机发出异响，停机检查知，发动机油底壳中机油高度在标准范围内，各油管连接正常，也没有发现其他异常情况，因而仍用该机继续作业，但动转没多久，发动机突然熄火，再也不能启动了。拆下油底壳后才发现，连杆轴颈部位烧蚀严重，曲轴轴瓦烧熔，即出现了一起典型的"抱轴烧瓦"事故。经会诊分析认为，这起事故是由于在修理发动机时，因飞轮安装不当造成失衡引起的。飞轮失衡的原因飞轮的作用是增加发动机的旋转惯性以保证转速的均匀性，此外，飞轮还有利于发动机的启动，有利于活塞顺利地通过上止点，同时具有提高发动机克服突然超载的能力。飞轮的材料一般采用HT200或ZG270-500，其主要加工工艺是:铸造→退火→机加→静平衡；并在装机前一定要按图纸的技术要求在平衡机上进行曲轴飞轮组的动平衡校准。使用中一旦飞轮失去平衡，须重新校正，否则将使发动机在运行中振动越来越严重，造成"抱轴烧瓦"事故，有时甚至会振断飞轮的相关零部件。这次就是在安装飞轮时，其不平衡量超过了规定的标准范围，因而在外负荷突然变化时引起曲轴强烈振动，这种振动破坏了曲轴与轴瓦之间的润滑，在轴瓦表面不能形成完整的油膜，造成部分干摩擦；由于干摩擦导致粘着磨损，引起局部高温，致使轴瓦上的合金熔化，造成"抱轴烧瓦"事故。防止飞轮失衡应采取的措施（1）使飞轮失去平衡的根本原因是不平衡量超过了规定值，在对发动机大修后，应对飞轮进行动不平衡试验。对6135系列柴油机来说，最大允许动不平衡量一般为100g•cm。飞轮与曲轮装合后，飞轮平面对曲轴轴线的端而全跳动量应不大于0.2mm。（2）飞轮不应有裂纹，工作表面应平整光洁，平面度误差应不大于0.1mm，否则应修平，加大尺寸不得大于2mm，否则修后飞轮的厚度满足不了要求。（3）飞轮工作面呈波浪形或起槽深度超过0.5mm时，应在车床上车光使之平整；波浪形槽深不超过0.5mm时，允许不多于两道环形槽存在，但应清除毛刺。飞轮平面对曲轴轴线的端面全跳动量超过规定时，应在飞轮接合盘与飞轮之间加垫片调整，不允许用机械加工的方法进调整。（4）从工艺过程分析，飞轮铸件未经退火而引起偏移量增大，也是导致飞轮失衡的一个重要因素。飞轮在铸造过程中，辐板上产生了很大的内应力，若不退火，当处于高应力状态的辐板局部有缺陷、厚度不均匀或局部受到外力磕碰撞击时，就有可能产生裂纹。同时，未经退火的飞轮在加工、平衡、装机后使用中，飞轮自然时效时的内应力逐渐消失，在应力消失的过程中，若辐板局部有缺陷，或厚度不均匀，将使辐板沿周边的变形量不同，导致质心偏移量增大或缩小，使飞轮失去了原来的平衡。因此，庆充分重视飞轮铸件的退火这一工序。一台韩国斗山（大宇）产的DH220LC-V型的液压装载机，在工作约5000H后出现了前进或后退行走时均向右跑偏的故障。分析认为，跑偏故障的原因主要与液压主泵、泵调节器、主控制阀上的行走阀芯、中心接头和行走马达等液压元件以及先导压力、履带张紧度等有关。于是，进行了如下检查:首先，检查了两边履带的张紧度是否一致。将两边履带分别支撑起来，检查履带下沉量最大处与底架上水平线间的距离，结果均在标准范围内（一般路面为320-340mm，泥泞路面为340-380mm，砂石、雪地上为380 mm）。其次，从仪表盘上检查了前、后泵的先导压力是否一致。如果不一致，则要进行调整，使前、后泵的先导压力怠速（发动机）时为2MPa，高速时为4 MPa。然后，将行走马达的高压油管从中心接头处加以互换，试机时若故障现象已发生改变，则可排除右侧行走马达有故障，否则为右侧行走马达有故障，应拆开行走马达进行检查，找出故障的原因。将主控制阀与中心接头之间为左、右行走供油的4根油管进行互换，试机时若故障现象已发生改变，可排除中心接头有故障，否则为中心接头有故障，应拆开并找出故障的原因。检查了左右行走控制阀的阀芯，发现阀芯在阀体内运动灵活，且无损坏情况，故可排除控制阀有故障。将两主泵调节器互换后试机时发现，行走跑偏的故障也随之改变，这样，就可判断故障就在调节器上，否则故障应在液压主泵上。通过以上步骤的检查，得知故障应在泵调节器上。拆开调节器时，果然，发现其阀芯上的O形密封圈已老化损坏，致使阀芯运动不灵活，无法对斜盘角度进行正常的调节，因而使后泵排量变小，行走速度减慢，机器行驶时向右跑偏。清洗泵调节器、更换O形圈，装复后试机时，故障已消失。有的驾驶员和修理工在维修保养喷油泵过程中，往往只注重第I缸供油提前角的调整，而忽视了供油间隔角的检查和调整。供油间隔角不当，实际上是喷油泵除第I缸之外的其他缸的提前角不当，也就是这些缸的提前角过大或过小，供油不能正时。一次，我们为W4-60型挖掘发动机的喷油泵更换了柱塞和出油阀偶件，预先又在试验台上校正了各缸供油的均匀度，并对喷油泵提前角做了整体调整，保证了第I缸供油正时后，试机过程中柴油机仍然启动困难、动力不足和耗油量增加；经全面检查后，发现是由于凸轮轴及滚动传动部分磨损、调整螺钉松动，致使喷油泵供油间隔角不当。通过调整，装载机的工作恢复正常。为此，我们对发动机摩托小时达到一定程度的其他工程机械均进行了此项检查，发现有一定数量的柴油机其供油间隔角不对。调整后，发动机的动力性、经济性较以前有较大改善。有的驾驶员和修理工在维修保养喷油泵过程中，往往只注重第I缸供油提前角的调整，而忽视了供油间隔角的检查和调整。供油间隔角不当，实际上是喷油泵除第I缸之外的其他缸的提前角不当，也就是这些缸的提前角过大或过小，供油不能正时。一次，我们为W4-60型挖掘发动机的喷油泵更换了柱塞和出油阀偶件，预先又在试验台上校正了各缸供油的均匀度，并对喷油泵提前角做了整体调整，保证了第I缸供油正时后，试机过程中柴油机仍然启动困难、动力不足和耗油量增加；经全面检查后，发现是由于凸轮轴及滚动传动部分磨损、调整螺钉松动，致使喷油泵供油间隔角不当。通过调整，装载机的工作恢复正常。为此，我们对发动机摩托小时达到一定程度的其他工程机械均进行了此项检查，发现有一定数量的柴油机其供油间隔角不对。调整后，发动机的动力性、经济性较以前有较大改善。对于中型柴油机，多以直流电机启动，采用这种启动方法时最常见的故障就是起动机打滑。如ST-614型起动机，其工作原理。启动柴油机前，首先按下起动接钮，使吸动线圈与保持线圈同时通电，此时两线圈的电流方向相同，从而产生极性相异的磁场，吸动保持线圈内的衔铁向右运动，衔铁拉动拉杆，通过拨叉拨动起动机驱动齿轮与柴油机飞轮的齿圈啮合；由于衔铁向右继续运动，同时推动接触盘推杆向右短接右边两个接线柱（起动机接线柱和起动蓄电池接线柱），接通启动线路，使起动机工作。正常情况下起动机电磁装置的工作顺序是先驱动齿轮与飞轮齿圈啮合，后接通启动丝路。如果起动机驱动齿轮与柴油机飞轮齿圈啮合之前，接触盘推杆已经将接触盘向右推动极限位置，短接了启动线路接线柱，启动线路接通，起动机开始运转。而此时由于启动线路接线柱（固定于电磁装置外壳上）的阻碍，接触盘推杆顶住衔铁，使之不能继续向右运动，拨叉也就不能继续拨动驱动齿轮完成与飞轮齿圈可靠地啮合。这种现象称为"起动机打滑"。造成起动机打滑的原因很多如:拨叉的偏心轴调整不当，拨叉磨损量过大等。出现打滑现象时，柴油机不能正常启动，与之相关的各种工作过程也就不能继续进行。此故障通常排除的方法是，通过调节起动机上拨叉的偏心轴来进行，但采用此方法很不方便，而且很难有效。现介绍一种简单易行的新方法如下:起动机上方有一电磁继电器，电磁继电器的前、后端盖通过8个连接螺栓固定。排除起动机打滑故障时，将此8个螺栓松开，在前、后端盖连接处的上部和下部分分别塞上两块厚薄相等的垫片（垫片的厚薄根据实际情况决定），然后再将前后端盖的连接螺栓紧固即可。这样，由于静态时衔铁位置不变，接线柱的位置因加了垫片而向右移动，与衔铁之间的距离拉长了（拉长的距离为所加垫片的厚度）。当电磁装置通电后，线圈吸合衔铁时就延长了衔铁的移动距离，从而保证使驱动齿轮与飞轮齿圈可靠地啮合，排除了起动机打滑的故障。在起动机的修理过程中，经多次应用证明，这种方法简单、易行。对于中型柴油机，多以直流电机启动，采用这种启动方法时最常见的故障就是起动机打滑。如ST-614型起动机，其工作原理启动柴油机前，首先按下起动接钮，使吸动线圈与保持线圈同时通电，此时两线圈的电流方向相同，从而产生极性相异的磁场，吸动保持线圈内的衔铁向右运动，衔铁拉动拉杆，通过拨叉拨动起动机驱动齿轮与柴油机飞轮的齿圈啮合；由于衔铁向右继续运动，同时推动接触盘推杆向右短接右边两个接线柱（起动机接线柱和起动蓄电池接线柱），接通启动线路，使起动机工作。正常情况下起动机电磁装置的工作顺序是先驱动齿轮与飞轮齿圈啮合，后接通启动丝路。如果起动机驱动齿轮与柴油机飞轮齿圈啮合之前，接触盘推杆已经将接触盘向右推动极限位置，短接了启动线路接线柱，启动线路接通，起动机开始运转。而此时由于启动线路接线柱（固定于电磁装置外壳上）的阻碍，接触盘推杆顶住衔铁，使之不能继续向右运动，拨叉也就不能继续拨动驱动齿轮完成与飞轮齿圈可靠地啮合。这种现象称为"起动机打滑"。造成起动机打滑的原因很多如:拨叉的偏心轴调整不当，拨叉磨损量过大等。出现打滑现象时，柴油机不能正常启动，与之相关的各种工作过程也就不能继续进行。此故障通常排除的方法是，通过调节起动机上拨叉的偏心轴来进行，但采用此方法很不方便，而且很难有效。现介绍一种简单易行的新方法如下:起动机上方有一电磁继电器，电磁继电器的前、后端盖通过8个连接螺栓固定。排除起动机打滑故障时，将此8个螺栓松开，在前、后端盖连接处的上部和下部分分别塞上两块厚薄相等的垫片（垫片的厚薄根据实际情况决定），然后再将前后端盖的连接螺栓紧固即可。这样，由于静态时衔铁位置不变，接线柱的位置因加了垫片而向右移动，与衔铁之间的距离拉长了（拉长的距离为所加垫片的厚度）。当电磁装置通电后，线圈吸合衔铁时就延长了衔铁的移动距离，从而保证使驱动齿轮与飞轮齿圈可靠地啮合，排除了起动机打滑的故障。在起动机的修理过程中，经多次应用证明，这种方法简单、易行。低温条件下，燃料粘度增加而不利于燃油的雾化与燃烧，润滑油流动性变差使各运动零部件阻力增大，再加上蓄电池工作能力降低等因素的影响，极易导致发动机启动困难、机件磨损、功率降低、燃料消耗增加和动力性能下降。为保证各类工程机械在寒冷条件下能够安全地投入使用，应当做好日常保养，最好安装低温辅助启动系统。四种常见的低温启动方式（1）加注冷起动液冷起动液是一种辅助启动燃料（由乙醚，低挥发点的碳氢化合物和带有添加剂的低凝点机油组成），其中加入的带有添加剂的低凝点机油可改善气缸壁的润滑条件，达到启动的目的。由于乙醚具有较好的挥发性、易点燃和易压燃，因此乙醚的含量越多，柴油机可直接启动的温度就越低，但启动时柴油机的工作粗暴程度也就会越大。因此，使用冷起动液时一定要按规定量加注，切不可过量加入。此种启动方法虽可在瞬间启动发动机，但由于此时机油的温度低、粘度较大，启动后在一段时间内气缸壁上油不多，润滑条件恶劣，发动机工作时机体内作往复运动和回转运动的机件间就会形成干摩擦，使机件磨损加剧；因此，使用冷起动液启动发动机后切忌加大油门运转，选择这种启动方式启动时，应选雾化情况较好的起动液，并控制好喷射时间、喷入位置和喷入量。另外，切忌从空气滤清器的进气口直接喷入起动液，以免影响空滤器滤芯的质量和加大起重液的喷入量，造成发动机冷机启动运转超速。根据以上说明，建议慎用冷起液。（2）火焰预热启动火焰预热装置的最低工作温度为-40℃，工作过程为电子自动控制。火焰预热起动装置一般由电子控制器、电磁阀、温度传感器、火焰预热塞及燃油管和导线组成。该装置的工作过程是，将电热塞加热到850-950℃后接通起动机，电磁阀自动打开油路，通过燃油管向电热塞供油，进行火焰预热启动，采用该装置启动发动机后，由于此时机油的温度低、粘度较大，启动后在一段时间内气缸壁上油不多，润滑条件恶劣，发动机工作时机体内作往复运动和回转运动的机件间同样会形成干摩擦，使机件磨损加剧；由于摩擦中产生的高温能使摩擦表面金属熔化，极易造成机件卡死。因此，使用火焰预热装置启动发动机后也应切忌加大油门运转，否则易造成拉缸事故。（3）循环水加热系统（也称燃油加热器加热系统）这是近几年新采用的低温辅助启动方式，这种低温启动方式是通过燃油加热器（见附图）附带的水泵将发动机机体内的冷却液抽出，通过燃油加热器将其加热后再循环至发动机机体内，以此加热发动机，达到低温条件下启动发动机的目的。燃油加热器的工作原理是，电动机3带动油泵助燃风扇经输油管22送到雾化器，雾化后与助燃风扇吸入的空气在主燃烧室8内混合，被炽热的电热塞7点燃，在后燃烧室11内充分燃烧后折返，经水套内壁的散热片16，将热量传给水套夹层中的冷却介质，被加热的介质在水泵（或热对流）的作用下，在整个管路系统中循环，达到加热目的。燃烧的废气由排烟口排出。这种低温启动方式的整个加热过程需30-40min，能将发动机机体温度加热到40-50℃左右，此时发动机的机油也得以加热，机油的粘度降低，发动机在低温条件下的润滑条件改善，使发动机顺利启动。这种低温启动方式优点明显，使发动机在低温寒冷条件下的启动性能大大提高，建议采用。我公司已在ZLG50C高原型装载机、TLG210A高原型推土机上采用了这种低温启动方式，启动效果良好。（4）其他的预热方式除上述预热方式外，还可采用热水预热法（将热至沸点的热水注放冷却系）蒸气预热法（上蒸气通过管道从水箱的下水管进入冷却系，或直接进入发动机冷却水套）、电预热法（将加热器直接插入冷却系或机油内，此法热效率高，使用也比较方便）等多种方法进行低温启动。冬季日常保养①冬季启动柴油机时，应先对燃油系进行换季保养。一般情况下，所用柴油的凝固点应低于季节最低温度3-5℃，以保证最低气温时不致因凝固而影响使用。一般来说，在长江以南地区冬季可选0#轻柴油；在长城以南地区和工江以南地区严冬时，均选用-20#轻柴油；在东北、西北和边疆严冬地区应选用-35#轻柴油。②检查和保养蓄电池、启动马达、发电机及线路的连接情况。③检验喷油器的雾化情况和供油时间，检修涡轮增压器、燃油箱及燃油管路，勤清理空气滤清器，及时排放燃油箱内的积水和沉淀物，适当缩至空气滤清器和燃油滤清器的更换周期，必要时检修机油泵及曲柄连杆机构，确保润滑油路的正常工作。④更换与工作环境相适应牌号的润滑油，缩短机油滤芯的更换周期。⑤更换合格的、与环境温度相适应的防冻液，检查节温器及水泵的工作情况。⑥低温运行时，应适当减轻机器的作业强度。低温条件下，燃料粘度增加而不利于燃油的雾化与燃烧，润滑油流动性变差使各运动零部件阻力增大，再加上蓄电池工作能力降低等因素的影响，极易导致发动机启动困难、机件磨损、功率降低、燃料消耗增加和动力性能下降。为保证各类工程机械在寒冷条件下能够安全地投入使用，应当做好日常保养，最好安装低温辅助启动系统。四种常见的低温启动方式（1）加注冷起动液冷起动液是一种辅助启动燃料（由乙醚，低挥发点的碳氢化合物和带有添加剂的低凝点机油组成），其中加入的带有添加剂的低凝点机油可改善气缸壁的润滑条件，达到启动的目的。由于乙醚具有较好的挥发性、易点燃和易压燃，因此乙醚的含量越多，柴油机可直接启动的温度就越低，但启动时柴油机的工作粗暴程度也就会越大。因此，使用冷起动液时一定要按规定量加注，切不可过量加入。此种启动方法虽可在瞬间启动发动机，但由于此时机油的温度低、粘度较大，启动后在一段时间内气缸壁上油不多，润滑条件恶劣，发动机工作时机体内作往复运动和回转运动的机件间就会形成干摩擦，使机件磨损加剧；因此，使用冷起动液启动发动机后切忌加大油门运转，选择这种启动方式启动时，应选雾化情况较好的起动液，并控制好喷射时间、喷入位置和喷入量。另外，切忌从空气滤清器的进气口直接喷入起动液，以免影响空滤器滤芯的质量和加大起重液的喷入量，造成发动机冷机启动运转超速。根据以上说明，建议慎用冷起液。（2）火焰预热启动火焰预热装置的最低工作温度为-40℃，工作过程为电子自动控制。火焰预热起动装置一般由电子控制器、电磁阀、温度传感器、火焰预热塞及燃油管和导线组成。该装置的工作过程是，将电热塞加热到850-950℃后接通起动机，电磁阀自动打开油路，通过燃油管向电热塞供油，进行火焰预热启动，采用该装置启动发动机后，由于此时机油的温度低、粘度较大，启动后在一段时间内气缸壁上油不多，润滑条件恶劣，发动机工作时机体内作往复运动和回转运动的机件间同样会形成干摩擦，使机件磨损加剧；由于摩擦中产生的高温能使摩擦表面金属熔化，极易造成机件卡死。因此，使用火焰预热装置启动发动机后也应切忌加大油门运转，否则易造成拉缸事故。（3）循环水加热系统（也称燃油加热器加热系统）这是近几年新采用的低温辅助启动方式，这种低温启动方式是通过燃油加热器（见附图）附带的水泵将发动机机体内的冷却液抽出，通过燃油加热器将其加热后再循环至发动机机体内，以此加热发动机，达到低温条件下启动发动机的目的。燃油加热器的工作原理是，电动机3带动油泵助燃风扇经输油管22送到雾化器，雾化后与助燃风扇吸入的空气在主燃烧室8内混合，被炽热的电热塞7点燃，在后燃烧室11内充分燃烧后折返，经水套内壁的散热片16，将热量传给水套夹层中的冷却介质，被加热的介质在水泵（或热对流）的作用下，在整个管路系统中循环，达到加热目的。燃烧的废气由排烟口排出。这种低温启动方式的整个加热过程需30-40min，能将发动机机体温度加热到40-50℃左右，此时发动机的机油也得以加热，机油的粘度降低，发动机在低温条件下的润滑条件改善，使发动机顺利启动。这种低温启动方式优点明显，使发动机在低温寒冷条件下的启动性能大大提高，建议采用。我公司已在 ZLG50C高原型装载机、TLG210A高原型推土机上采用了这种低温启动方式，启动效果良好。（4）其他的预热方式除上述预热方式外，还可采用热水预热法（将热至沸点的热水注放冷却系）蒸气预热法（上蒸气通过管道从水箱的下水管进入冷却系，或直接进入发动机冷却水套）、电预热法（将加热器直接插入冷却系或机油内，此法热效率高，使用也比较方便）等多种方法进行低温启动。冬季日常保养①冬季启动柴油机时，应先对燃油系进行换季保养。一般情况下，所用柴油的凝固点应低于季节最低温度3-5℃，以保证最低气温时不致因凝固而影响使用。一般来说，在长江以南地区冬季可选0#轻柴油；在长城以南地区和工江以南地区严冬时，均选用-20#轻柴油；在东北、西北和边疆严冬地区应选用-35#轻柴油。②检查和保养蓄电池、启动马达、发电机及线路的连接情况。③检验喷油器的雾化情况和供油时间，检修涡轮增压器、燃油箱及燃油管路，勤清理空气滤清器，及时排放燃油箱内的积水和沉淀物，适当缩至空气滤清器和燃油滤清器的更换周期，必要时检修机油泵及曲柄连杆机构，确保润滑油路的正常工作。④更换与工作环境相适应牌号的润滑油，缩短机油滤芯的更换周期。⑤更换合格的、与环境温度相适应的防冻液，检查节温器及水泵的工作情况。⑥低温运行时，应适当减轻机器的作业强度。所谓液压冲击，就是机器在突然启动、停机、变速或换向时，由于流动液体和运动部件惯性的作用，使系统内瞬时出现很高的压力。液压冲击不仅影响液压系统的性能稳定性和工作可靠性，还会引起振动和噪声以及连接件松动等现象，甚至使管路破裂、液压元件和测量仪表损坏，在高压、大流量的系统中其后果更严重。因此，预防液压冲击很重要。对换向阀迅速关闭，或开启进、回油口时所产生的液压冲击的防止方法。（1）在确保换向阀工作周期的前提下，应尽可能地减慢换向阀的关闭或开启进、回油口的速度。办法是:在换向阀两端采用阻尼器，可用单向节流阀调节换向阀的移动速度；采用电磁换向阀的换向回路，如因换向速度快而产生液压冲击，可换用带阻尼器装置的电磁换向阀；适当降低换向阀的控制压力；严防换向阀两端油腔渗漏。（2）在换向阀未完全关闭关减慢液体的流速。办法是:改进换向阀进、回油口控制边的结构。换各阀进、回油口控制边的结构有直角形、锥形和轴向三角槽形等多种形式）。当采用直角形控制边时，液压冲击较大；采用锥形控制边时，如制动锥角θ大，则液压冲击较铁矿石；采用三角槽开控制边，则制动过程较平稳；采用先导阀预制动的的效果较好。合理选择制动锥角和制动锥的长度。制动锥角小，制动锥的长度长，则液压冲击小。正确地选择三位换向阀的换向机能，合理确定换向阀在中间位置的开口量。（3）有快跳动作要求的换向阀（如平面磨床及外圆磨床上），其快跳动作不能越位，即在结构与尺寸的匹配上应保证换向阀快跳后处于中间位置。（4）适当加大管路的管径，缩短换向阀至液压缸的管路，减少管道的弯曲。对液压活塞在行程的中间位置突然被制动、减速或停止时所产生的液压冲击的防止方法。在液压缸的入口及出口处设置反应快、灵敏度高的小型安全阀；采用动态特性好（如动态调量小）的压力控制阀；减小驱动能，即在达到所需驱动力的情况下，尽可能地减小系统的工作压力；在带有背压阀的系统中，适当地提高背压阀的工作压力；在立式动力头或立式液压机拖板快速下降的液压控制回路中，应设置平衡阀或背压阀；采用双速转换；在发生液压冲击的附近处安装皮囊式波纹形的蓄能器；采用橡胶软管，以吸收液压冲击的能量；防止和排除液压系统中的空气。对液压缸活塞在行程终端停止或反向时所引起的液压冲击的防止办法。此种情况下一般的防治方法是，在液压缸中设置缓冲装置，使活塞尚未到达终点时增大回油阻力，以减慢活塞的移动速度。常见的2种缓冲装置的结构原理如图2所示。所谓液压冲击，就是机器在突然启动、停机、变速或换向时，由于流动液体和运动部件惯性的作用，使系统内瞬时出现很高的压力。液压冲击不仅影响液压系统的性能稳定性和工作可靠性，还会引起振动和噪声以及连接件松动等现象，甚至使管路破裂、液压元件和测量仪表损坏，在高压、大流量的系统中其后果更严重。因此，预防液压冲击很重要。对换向阀迅速关闭，或开启进、回油口时所产生的液压冲击的防止方法。（1）在确保换向阀工作周期的前提下，应尽可能地减慢换向阀的关闭或开启进、回油口的速度。办法是:在换向阀两端采用阻尼器，可用单向节流阀调节换向阀的移动速度；采用电磁换向阀的换向回路，如因换向速度快而产生液压冲击，可换用带阻尼器装置的电磁换向阀；适当降低换向阀的控制压力；严防换向阀两端油腔渗漏。（2）在换向阀未完全关闭关减慢液体的流速。办法是:改进换向阀进、回油口控制边的结构。换各阀进、回油口控制边的结构有直角形、锥形和轴向三角槽形等多种形式当采用直角形控制边时，液压冲击较大；采用锥形控制边时，如制动锥角θ大，则液压冲击较铁矿石；采用三角槽开控制边，则制动过程较平稳；采用先导阀预制动的的效果较好。合理选择制动锥角和制动锥的长度。制动锥角小，制动锥的长度长，则液压冲击小。正确地选择三位换向阀的换向机能，合理确定换向阀在中间位置的开口量。（3）有快跳动作要求的换向阀（如平面磨床及外圆磨床上），其快跳动作不能越位，即在结构与尺寸的匹配上应保证换向阀快跳后处于中间位置。（4）适当加大管路的管径，缩短换向阀至液压缸的管路，减少管道的弯曲。对液压活塞在行程的中间位置突然被制动、减速或停止时所产生的液压冲击的防止方法。在液压缸的入口及出口处设置反应快、灵敏度高的小型安全阀；采用动态特性好（如动态调量小）的压力控制阀；减小驱动能，即在达到所需驱动力的情况下，尽可能地减小系统的工作压力；在带有背压阀的系统中，适当地提高背压阀的工作压力；在立式动力头或立式液压机拖板快速下降的液压控制回路中，应设置平衡阀或背压阀；采用双速转换；在发生液压冲击的附近处安装皮囊式波纹形的蓄能器；采用橡胶软管，以吸收液压冲击的能量；防止和排除液压系统中的空气。对液压缸活塞在行程终端停止或反向时所引起的液压冲击的防止办法。此种情况下一般的防治方法是，在液压缸中设置缓冲装置，使活塞尚未到达终点时增大回油阻力，以减慢活塞的移动速度。液压装载机一般在运转Zoooh 以后就需要更换液压油，否则将使系统污染，造成液压系统故障。据统计一，液压系统的故障中90％左右是由于系统污染所造成的。本文介绍装载机换油的工艺步骤和注意事项。1。准备工作（l）熟悉液压系统的工作原理、操作规程、维修及使用要求，做到心中有数，不盲目蛮干。（2）按说明书上规定的油品准备新油，新油使用前要沉淀48h以卜。（3）准备好拆卸各管接头用的工具、加注新油用的滤油机、液压系统滤芯等。（4）准备清洗液、刷子和擦拭用的绸布等。（5）准备盛废油的油捅。（6）选择平整、坚实的场地，保证机器在铲斗、斗杆臂完全外展的工况下能回转无障碍，动臂完全举升后不碰任何障碍物，离电线的距离应＞2m 以上。（7）准备4 块枕木，以便能前后挡住履带（8）作业人员至少需4 人，其中:驾驶员、现场指挥各一人，换油人员2 人。2 .换油方法及步骤（l）将动臂朝履带方向平行放置，并在向左转45°位置后停止，使铲斗缸活塞杆完全伸出，斗杆缸活塞杆完全缩回，慢慢地下落动臂，使铲斗放到地面上，然后将发动机熄火，打开油箱放气阀，来回扳动各操作手柄、踩踏板数次，以释放自重等造成的系统余压。（2）用汽油彻底清洗各管接头、泵与马达的接头、放油塞、油箱顶部加油盖和底部放油塞处及其周围。（3）打开放油阀和油箱底部的放油塞，使旧油全部流进盛废油的油桶中。（4）打开油箱的加油盖，取出加油滤芯、检查油箱底部及其边、角处的残留油品中是否含有金属粉末或其他杂质。彻底清洗油箱，先用柴油清洗两次，然后用压缩空气吹干油箱内部。检查内部边角处是否还有残留的油泥、杂质等，直至清理干净为止，最后再用新油冲洗一遍。（5）拆卸以下各油管:①拆下回油路中的各油管，如主控制阀至全流滤清器、回油滤清器的油管，滤清器至油箱、油冷却器之间的油管等。②拆开回转控制阀至滤清器的回油管及回转马达的补油管。③拆下液压泵的进油管路。④拆开先导系统回油路油管。⑤拆开主泵、马达的泄油管。彻底清洗其油管。钢管用柴油清洗两遍，软管用清洗液清洗两遍，然后用压缩空气吹干，再用新油冲洗一遍。各接头用尼龙堵、盖堵住，或用于净的塑料布包扎好，以防灰尘、水分等进入而污染系统。（6）拆下系统内所有滤清器的滤芯。更换滤芯时，要仔细地检查滤芯上有无金属粉末或其他杂质，这样可以了解系统中零件的磨损情况。（7）放掉主液压泵、回转马达、行走马达腔内的旧油，并注满新油。（8）安装曾拆卸过的油管。安装各油管前，一定要重新清洗管接头，并用绸布擦干净，严禁用棉纱、毛巾等纤维织物擦拭管接头。安装螺纹接头时应使用密封胶带，粘贴时应与螺纹的旋转方向相反。应按次序、按规定的扭矩依次安装和连接好各管接头。（9）从加油口给油箱加油。先将加油滤芯安装好，再打开新油油桶，用滤油机将新油注人油箱内，将油加至油标的上限处为止，盖好加油盖。（10）更换下列各动作回路中的旧油。各回路换油前，机器均应处在铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回和铲斗自由地放于地面上这三种状态下。① 先导控制系统回路。拆开左、右行走马达停车制动器的控制油管接头，使选择阀处于中位，用启动马达带动发动机空转数圈，从而使先导系统供油路中的旧油排出，然后清洗管接头，再将其连接好；启动发动机，怠速运转5 min ，再分别松开控制阀上的先导油管接头，并分别来回操作各动作，直至有新油排出为止，再清洗各管接头并连接好。② 动臂回路。将铲斗放于地面，来回扳动各手柄数次，拆开动臂缸无杆腔的油管接头，放掉液压缸无杆腔中的旧油，再操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，待接头排出新油为止，然后清洗管接头并连接好；松开动臂缸有杆腔的油管接头，操作动臂手柄，向降落方向慢慢地扳动手柄，直至油管排出新油为止；操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，以排出有杆腔中的旧油，清洗管接头并连接；操作动臂使之升、降数次，以排出系统中的空气。③ 铲斗回路。松开铲斗缸有杆腔的油管，操作手柄，向铲斗外转方向慢慢地扳动手柄，到管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之；拆开无杆腔油管接头，慢慢地举升动臂，使铲斗离地约1 .5m ，然后慢慢地操作铲斗手柄，使之外转至顶端，下落动臂，使铲斗一着地；操作铲斗手柄，向铲斗内转方向慢慢地扳动手柄，从而排出油管中的旧油，清洗管接头并连接之；举升动臂，使铲斗离地5m ，向内、外方向转铲斗数次，以排出残存于回路中的空气④ 斗杆回路。拆开斗杆缸无杆腔的油管接头，操作手柄，向斗杆内转方向慢慢地扳动手柄，排出油管中的旧油，直至流出新油为止 ，清洗管接头并连接之；松开斗杆缸的有杆腔管接头，放出有杆腔中的旧油，向斗杆外转方向慢慢地扳动手柄，顶出管中的旧油至排出新油为止，清洗管接头并连接之；举升动臂，向内、外力向转斗杆数次。⑤ 回转系统。拆开回转控制阀上的右（后）端油管接头，操作回转手柄，使之慢慢地向右回转一圈后再插上回转锁销，待无旧油排出时清洗管接头并连接之。用同样的方法排出左回转缓冲制动阀中的旧油、⑥ 行走系统。单边支起左履带，要以铲斗的圆面部分接触地面，并使动臂与牛杆之间的夹角为90°～110°；拆开左行走控制阀上的前端油管接头，踩下左行走踏板，使左边履带慢慢地向前行走，直至管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之。以同样方法排出右行走管路中的旧油。（11）当全部油换完并接好各管接头后，还须再一次排放系统中的残存空气，因为此残存空气会引起润滑不良、振动、噪声及性能下降等。因此，换完油后应使发动机至少运转5 min ，再来回数次慢慢地操作动臂、斗杆、铲斗及回转动作；行走系统若处于单边支起履带的状态下，可使液压油充满整个系统，残存的空气经运动后便会自动经油箱排放掉。最后关闭好放气阀。（12）复检油箱油位。将铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回，降落动臂使铲斗着地；查看油箱油位是否在油位计的上限与下限之间，如油面低于下限，）、应将油添加到油面接近上限为止。注意事项（l）在换油过程中，当油箱未加油，以及液压泵和马达的腔内未注满油时，严禁启动发动机（2）换油过程中，履带前、后必须放置挡块，回转机构插上锁销；铲斗、斗杆和动臂等动作时，严禁其下方或动作范围内站人。（3）拆卸各管接头时，一定要使该系统自由地放置在地面上，确认该管路无压力时方可拆卸。拆卸时，人要尽量避开接头泄油的方向；工作时，要戴防护眼镜。（4）装载机上部回转或行走时，驾驶员一定要按喇叭，做出警示。严禁上部站人，以及履带和回转范围内站人。（5）拆装时，不要损伤液压系统各管接头的结合面和螺纹等处。（6）作业现场，严禁吸烟和有明火。（7）换油时，最好当天完成，不要隔夜，因为夜间或降温时，空气中的水分会形成水蒸气而凝结成水滴或结霜，并进入系统而使金属零件锈蚀，造成故障隐患。曲轴箱上的通气孔发动机工作时，总会有一部分可燃气体和废气经活塞环和气缸壁的间隙进入曲轴箱内。进放曲轴箱内的燃油蒸气凝结后将稀释机油，废气中的酸性物质和水蒸气将侵蚀零件和使机油性能变坏（稀释、老化和结焦）。另外，进入曲轴箱内的气体将使箱内温度和压力均升高，造成机油从油封、衬垫等处渗出；由于活塞的往复运动，曲轴箱内的气体压力在周期性地变化，影响发动的正常工作，严重时会使曲轴箱内的机油上窜至燃烧室和气缸盖罩内。为了避免出现上述各种现象，发动机上都设有通风装置，以平衡曲轴箱内、外的气压。使用中若出现烧机油、机油沿接合面外泄、机油过早变质和发动机怠速运转不平稳等现象时，应检查曲轴箱通风装置是否有效；应保证通气孔畅通，负压阀片不得变形、粘连或装错，呼吸管不得弯折或堵塞，单向阀不得装反，不得用木塞代替加油螺塞。油箱盖上的通气孔为了防止油箱内燃油因振荡而溅出及油蒸气的逸失和外部灰尘进入，油箱应加盖且密封。但当燃油因消耗使油面降低时，油箱内将形成一定的真空度，使油泵失去吸油能力；另外，当气温很高时，燃油蒸发，油蒸气将使油箱内压力过大。这两种情况都要求当油箱内、外产生压力差时能自动地与大气相通。为此，在油箱盖上设有通气孔，以平衡油箱内、外的气压。在使用中应保证油箱盖上的通气孔畅通。如果通气孔堵塞或当油箱盖丢失后用塑料布将油箱口扎死，则发动机工作时油箱内部将因燃油液面下降而形成负压，从而出现发动机工作不平稳、功率下降、自动熄火和在热机状态下难启动等现象。散热器箱体上的进、排气孔当发动机工作时，在密闭的冷却系统内水温升高将使冷却水汽化而产生高压，会使散热器芯管因胀裂而漏水。而当发动机负荷变小或停止运转时，则冷却系统的水蒸气将冷凝为水而使其压力下降，压力差可能使芯管被压扁，阻碍冷却水正常循环。为此，在散热器盖上设有空气蒸气阀，并有一个公共的气孔与大气相通。当水温升高时，散热器内产生水蒸气，蒸气阀打开，水蒸气从此孔排出；当水温降低时，压力下降，空气阀打开，外界空气会从此孔进入散热器内，从而保证散热器内压力稳定。在使用中应保证此孔畅通，不能堵塞，否则会影响散热器和发动机的散热性能。 冷却水泵壳体下端的泄水孔此孔是用来排出由叶轮和壳体之间的水封渗漏的水。在使用时要保证其畅通，否则就会使渗漏的水排不出去而进入到轴承座内，从而加速轴承的损坏。连杆小端及衬套上的润滑油孔此小孔的功用是，使润滑油及时地输送到连杆小端及其衬套上起润滑作用，此孔若产生堵塞现象，将加速衬套的磨损，降低其使用寿命，使发动机过早地产生敲击声。对活塞顶部背面进行喷油冷却的喷孔对于某些强化程度较高的柴油机的活塞，因常规的冷却已不能满足要求，因而采用了对活塞顶部进行喷油冷却的结构措施。其中应用得较多的是，通过连杆中心油道引来润滑油经在连杆小头顶端设置的喷孔，对活塞顶部背面进行喷油冷却（如6120Q型、三菱DC型系统柴油机）；有的机型在润滑油道处设有专用喷嘴，对活塞顶部背面进行喷油冷却（如6140型、日产RD8型柴油机）。在使用中要保证这些喷孔（嘴）畅通，否则活塞顶部将因得不到喷油冷却而使整个活塞的温度升高，增加活塞顶部和活塞环的热负荷，从而使其热膨胀增加，甚至使活塞在缸筒内的运动受阻。空气滤清器除尘罩上的排尘孔有的发动机其空气滤清器的排尘罩上没有积尘杯（如 和195等型柴油机），而是在除尘罩上与气流旋转方向相反地开有两个切向排尘孔，这样便 可依靠惯性连滤清边除尘。如果排尘孔堵塞，则不能及时地将灰尘排出，并且还会影响其他微粒的过滤，从而增加了进气阻力，使发动机因供气不足而产生功率下降的故障。 曲轴箱上的通气孔发动机工作时，总会有一部分可燃气体和废气经活塞环和气缸壁的间隙进入曲轴箱内。进放曲轴箱内的燃油蒸气凝结后将稀释机油，废气中的酸性物质和水蒸气将侵蚀零件和使机油性能变坏（稀释、老化和结焦）。另外，进入曲轴箱内的气体将使箱内温度和压力均升高，造成机油从油封、衬垫等处渗出；由于活塞的往复运动，曲轴箱内的气体压力在周期性地变化，影响发动的正常工作，严重时会使曲轴箱内的机油上窜至燃烧室和气缸盖罩内。为了避免出现上述各种现象，发动机上都设有通风装置，以平衡曲轴箱内、外的气压。使用中若出现烧机油、机油沿接合面外泄、机油过早变质和发动机怠速运转不平稳等现象时，应检查曲轴箱通风装置是否有效；应保证通气孔畅通，负压阀片不得变形、粘连或装错，呼吸管不得弯折或堵塞，单向阀不得装反，不得用木塞代替加油螺塞。油箱盖上的通气孔为了防止油箱内燃油因振荡而溅出及油蒸气的逸失和外部灰尘进入，油箱应加盖且密封。但当燃油因消耗使油面降低时，油箱内将形成一定的真空度，使油泵失去吸油能力；另外，当气温很高时，燃油蒸发，油蒸气将使油箱内压力过大。这两种情况都要求当油箱内、外产生压力差时能自动地与大气相通。为此，在油箱盖上设有通气孔，以平衡油箱内、外的气压。在使用中应保证油箱盖上的通气孔畅通。如果通气孔堵塞或当油箱盖丢失后用塑料布将油箱口扎死，则发动机工作时油箱内部将因燃油液面下降而形成负压，从而出现发动机工作不平稳、功率下降、自动熄火和在热机状态下难启动等现象。散热器箱体上的进、排气孔当发动机工作时，在密闭的冷却系统内水温升高将使冷却水汽化而产生高压，会使散热器芯管因胀裂而漏水。而当发动机负荷变小或停止运转时，则冷却系统的水蒸气将冷凝为水而使其压力下降，压力差可能使芯管被压扁，阻碍冷却水正常循环。为此，在散热器盖上设有空气蒸气阀，并有一个公共的气孔与大气相通。当水温升高时，散热器内产生水蒸气，蒸气阀打开，水蒸气从此孔排出；当水温降低时，压力下降，空气阀打开，外界空气会从此孔进入散热器内，从而保证散热器内压力稳定。在使用中应保证此孔畅通，不能堵塞，否则会影响散热器和发动机的散热性能。 冷却水泵壳体下端的泄水孔此孔是用来排出由叶轮和壳体之间的水封渗漏的水。在使用时要保证其畅通，否则就会使渗漏的水排不出去而进入到轴承座内，从而加速轴承的损坏。连杆小端及衬套上的润滑油孔此小孔的功用是，使润滑油及时地输送到连杆小端及其衬套上起润滑作用，此孔若产生堵塞现象，将加速衬套的磨损，降低其使用寿命，使发动机过早地产生敲击声。对活塞顶部背面进行喷油冷却的喷孔对于某些强化程度较高的柴油机的活塞，因常规的冷却已不能满足要求，因而采用了对活塞顶部进行喷油冷却的结构措施。其中应用得较多的是，通过连杆中心油道引来润滑油经在连杆小头顶端设置的喷孔，对活塞顶部背面进行喷油冷却（如6120Q型、三菱DC型系统柴油机）；有的机型在润滑油道处设有专用喷嘴，对活塞顶部背面进行喷油冷却（如6140型、日产RD8型柴油机）。在使用中要保证这些喷孔（嘴）畅通，否则活塞顶部将因得不到喷油冷却而使整个活塞的温度升高，增加活塞顶部和活塞环的热负荷，从而使其热膨胀增加，甚至使活塞在缸筒内的运动受阻。空气滤清器除尘罩上的排尘孔有的发动机其空气滤清器的排尘罩上没有积尘杯（如 和195等型柴油机），而是在除尘罩上与气流旋转方向相反地开有两个切向排尘孔，这样便可依靠惯性连滤清边除尘。如果排尘孔堵塞，则不能及时地将灰尘排出，并且还会影响其他微粒的过滤，从而增加了进气阻力，使发动机因供气不足而产生功率下降的故障。柴油机高压油管又细又长，两端依靠圆锥形接触面对接。使用中常会出现两端接头螺母处渗漏或断裂的现象，其中90%以上的断裂故障出现在喇叭头与油管相接处。原因主要是安装使用不当，以致使油管接头处形成应力集中而产生裂纹，裂纹由浅到深，直至漏油而报废。为延长高压油管的使用寿命，可采取以下措施。正确安装采取合理的安装步聚。先用手将两端的紧固螺母拧上几圈（暂时不要拧紧），然后拧紧喷油器压板螺栓；确定喷油器的安装位置；用木锤轻轻敲击高压油管；最后用扭力扳手分几次交替地拧紧两端的紧固螺母，扭矩为40-60N•m。如果喷油器总成安装不正，其接头凹穴与喇叭头两者的中心线倾斜量过大，则拧紧螺母后将会产生很大的外应力，从而导致油管接头损坏。减小共振高压油管跨度大，柴油机工作时喷油器针阀的开闭会使高压油管产生强烈的高频振动，这也是造成高压油管损坏的重要原因之一。为此，可用卡子将高压油管的中部固定在相邻的螺栓等固定物上，以减少共振。合理调整使喷油器的喷射压力符合使用说明书的规定，防止喷油压力过高而造成油管破裂。在调校供油提前角时，不要强拉硬推高压油管。应急处理如果高压油管接头出现渗漏，一时又找不到配件，可用软性金属片（铜片、铝片）或塑料片剪成小圆环形，垫在接头凹穴内，再压上喇叭头，也可用保险丝、棉线顺着拧紧方向在台肩处缠绕几圈，再将接头螺母拧紧；必要时，可在螺母座口涂以肥皂或垫上嚼成糊状的泡泡糖、麦芽糖等。柴油机高压油管又细又长，两端依靠圆锥形接触面对接。使用中常会出现两端接头螺母处渗漏或断裂的现象，其中90%以上的断裂故障出现在喇叭头与油管相接处。原因主要是安装使用不当，以致使油管接头处形成应力集中而产生裂纹，裂纹由浅到深，直至漏油而报废。为延长高压油管的使用寿命，可采取以下措施。正确安装采取合理的安装步聚。先用手将两端的紧固螺母拧上几圈（暂时不要拧紧），然后拧紧喷油器压板螺栓；确定喷油器的安装位置；用木锤轻轻敲击高压油管；最后用扭力扳手分几次交替地拧紧两端的紧固螺母，扭矩为40-60N•m。如果喷油器总成安装不正，其接头凹穴与喇叭头两者的中心线倾斜量过大，则拧紧螺母后将会产生很大的外应力，从而导致油管接头损坏。减小共振高压油管跨度大，柴油机工作时喷油器针阀的开闭会使高压油管产生强烈的高频振动，这也是造成高压油管损坏的重要原因之一。为此，可用卡子将高压油管的中部固定在相邻的螺栓等固定物上，以减少共振。合理调整使喷油器的喷射压力符合使用说明书的规定，防止喷油压力过高而造成油管破裂。在调校供油提前角时，不要强拉硬推高压油管。应急处理如果高压油管接头出现渗漏，一时又找不到配件，可用软性金属片（铜片、铝片）或塑料片剪成小圆环形，垫在接头凹穴内，再压上喇叭头，也可用保险丝、棉线顺着拧紧方向在台肩处缠绕几圈，再将接头螺母拧紧；必要时，可在螺母座口涂以肥皂或垫上嚼成糊状的泡泡糖、麦芽糖等。温升过高的原因（1）油箱容积太小，散热面积不够，未安装油冷却装置，或虽有冷却装置但其容量过小（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。温升过高的危害（1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。防治措施（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。'（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。（5）必要时增设冷却装置 温升过高的原因（1）油箱容积太小，散热面积不够，未安装油冷却装置，或虽有冷却装置但其容量过小（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温升。（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。（9）选择油液的粘度不当，粘度大粘性阻力大，粘度太小则泄漏增大，两种情况均能造成发热温升。温升过高的危害（1）使机械产生热变形，液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死，引起动作失灵、影响液压系统的传动精度，导致部件工作质量变差。（2）使油的粘度降低，泄漏增加，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低，滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破，摩擦阻力增大，导致磨损加剧。（3）使橡胶密封件变形，加速老化失效，降低密封性能及使用寿命，造成泄漏。（4）加速油液氧化变质，并析出沥青物质，降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口，导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典，甚至破裂等。（5）使油的空气分离压降低，油中溶解空气逸出，产生气穴，致使液压系统工作性能降低。防治措施（1）根据不同的负载要求，经常检查、调整溢流阀的压力，使之恰到好处。（2）合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。（3）改善运动件的润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。'（4）提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。（5）必要时增设冷却装置在工程机械发动机的修理工作中,气缸盖泄漏的检测很重要。现以小松D375型推土机所用的柴油机为例，介绍改进前、后的气缸盖泄漏检测方法如下。早期的检测方法及其弊端小松D375型推土机所用柴油机，其气缸盖为单体式气缸盖。对缸盖的检测工具是根据该缸气缸垫的模式设计的；加工了一个如图1所示的气缸盖底板，因为要用气缸垫进行密封，为保证密封效果，要求所加工的气缸盖底板的平面精度高；原气缸垫在检测时由于多次拆卸而容易被损坏，为此被测气缸盖与试验用气缸盖底板间的密封垫采用橡胶类材料做成。进行检测时，通过气缸盖上的6个螺栓孔将气缸盖底板固定在气缸盖上；整个气缸盖都淹没在水中；气体从气源直接经气缸盖上部的水孔进入，气体的测试压力约为0.4MPa，将此压力保持30S，检查气缸盖是否有泄漏。这种气缸盖泄漏的检测方法有以下弊端:（1）气缸盖检测的气压不能准确地控制，气压有时超过测试压力，导致因压力过大而损坏气缸盖；另外，施加的气压过大时，容易使喷油器安装孔中的铜套跳出来，以致伤人或造成事故。（2）气缸盖的喷油器铜套比较薄，拆卸时容易造成松动。在检测气缸盖泄漏时，较小的气压就会从铜套与气缸盖从铜套与气缸盖接合处漏出，使原本无泄漏的气缸盖反而有了泄漏点,这样使气缸盖的修理量加大，造成不必要的浪费。检测方法的改进针对检测气缸盖泄漏过程中存在的弊端，在原检测方法的基础上，进行了如下改进:（1）在检测气缸盖的过程中，由于因定底板除螺栓孔外全部是封闭的，在观察气缸盖有无泄漏时，只能从气缸盖的上部观察，不容易明显地查出气缸盖的泄漏点。为此，在气缸盖底板中心加工一个缸径大小的圆孔，通过这个圆孔能清楚地从气门座圈孔和喷油器铜套边缘发现气缸盖的泄漏点。（2）在检测气压进行气缸盖之前处，装上一个减压阀。控制这个减压阀，可使检测气压达到所需要的压力值，同时使其达到稳定。此举控制方便，对检测人员也能起安全保护的作用。（3）在检测过程中，在喷油器铜套中装入喷油器（固定喷油器螺栓的扭矩与组装发动机时对喷油器紧固螺栓的扭矩一样），使气缸盖像装在发动机上一样，这样，在规定的测试压力下进行检测，测试结果更真实。总之，改进后的检测方法方便、安全、准确性高；目前，此检测方法正不断移植到其他工程机械的发动机上使用，效果十分理想。在工程机械发动机的修理工作中,气缸盖泄漏的检测很重要。现以小松D375型推土机所用的柴油机为例，介绍改进前、后的气缸盖泄漏检测方法如下。早期的检测方法及其弊端小松D375型推土机所用柴油机，其气缸盖为单体式气缸盖。对缸盖的检测工具是根据该缸气缸垫的模式设计的；加工了一个如图1所示的气缸盖底板，因为要用气缸垫进行密封，为保证密封效果，要求所加工的气缸盖底板的平面精度高；原气缸垫在检测时由于多次拆卸而容易被损坏，为此被测气缸盖与试验用气缸盖底板间的密封垫采用橡胶类材料做成。进行检测时，通过气缸盖上的6个螺栓孔将气缸盖底板固定在气缸盖上；整个气缸盖都淹没在水中；气体从气源直接经气缸盖上部的水孔进入，气体的测试压力约为0.4MPa，将此压力保持30S，检查气缸盖是否有泄漏。这种气缸盖泄漏的检测方法有以下弊端:（1）气缸盖检测的气压不能准确地控制，气压有时超过测试压力，导致因压力过大而损坏气缸盖；另外，施加的气压过大时，容易使喷油器安装孔中的铜套跳出来，以致伤人或造成事故。（2）气缸盖的喷油器铜套比较薄，拆卸时容易造成松动。在检测气缸盖泄漏时，较小的气压就会从铜套与气缸盖从铜套与气缸盖接合处漏出，使原本无泄漏的气缸盖反而有了泄漏点,这样使气缸盖的修理量加大，造成不必要的浪费。检测方法的改进针对检测气缸盖泄漏过程中存在的弊端，在原检测方法的基础上，进行了如下改进:（1）在检测气缸盖的过程中，由于因定底板除螺栓孔外全部是封闭的，在观察气缸盖有无泄漏时，只能从气缸盖的上部观察，不容易明显地查出气缸盖的泄漏点。为此，在气缸盖底板中心加工一个缸径大小的圆孔，通过这个圆孔能清楚地从气门座圈孔和喷油器铜套边缘发现气缸盖的泄漏点。（2）在检测气压进行气缸盖之前处，装上一个减压阀。控制这个减压阀，可使检测气压达到所需要的压力值，同时使其达到稳定。此举控制方便，对检测人员也能起安全保护的作用。（3）在检测过程中，在喷油器铜套中装入喷油器（固定喷油器螺栓的扭矩与组装发动机时对喷油器紧固螺栓的扭矩一样），使气缸盖像装在发动机上一样，这样，在规定的测试压力下进行检测，测试结果更真实。总之，改进后的检测方法方便、安全、准确性高；目前，此检测方法正不断移植到其他工程机械的发动机上使用，效果十分理想。液压油箱上一般设置的空气滤清器同时也作为液油口用，当机器在颠簸的路面上行驶或在液压缸急速回流时，油液较容易从空气滤清器里窜出。这样，不仅造成了浪费，也对环境造成了污染。虽然油箱隔板在一定程度上能起到防止油液波动的作用，但却很难完全避免油液窜出现象的发生。为此，笔者通过实践，对油箱做了如下改进，较好地解决了这一问题。由图2可知，改进后比改进前增加了一个防窜套筒，套筒高出油箱上平面，且和油箱焊接在一起；在位于油箱内部的套筒上，打上许多小孔。这样，不仅可以消除因油液波动而引起的窜油，也能很好地防止因系统内混入空气后产的泡沫而导致的窜油。液压油箱上一般设置的空气滤清器同时也作为液油口用，当机器在颠簸的路面上行驶或在液压缸急速回流时，油液较容易从空气滤清器里窜出。这样，不仅造成了浪费，也对环境造成了污染。虽然油箱隔板在一定程度上能起到防止油液波动的作用，但却很难完全避免油液窜出现象的发生。为此，笔者通过实践，对油箱做了如下改进，较好地解决了这一问题。由图2可知，改进后比改进前增加了一个防窜套筒，套筒高出油箱上平面，且和油箱焊接在一起；在位于油箱内部的套筒上，打上许多小孔。这样，不仅可以消除因油液波动而引起的窜油，也能很好地防止因系统内混入空气后产的泡沫而导致的窜油。国产部分叉车装用日本五十铃公司的C240PKJ型柴油机,有些用户在使用该机时运转不到1000H就出现早期磨损,究其原因,主要是使用不当所致。本文根据使用经验,提出了有效延长其使用寿命的若干措施。早期磨损症状及引发的原因早期磨损的主要症状是:使用不到1000H就出现气缸压力下降；冷启动困难；曲轴箱废气孔严重窜气；大负荷工作时排气管冒黑烟；动力性能明显下降。解体时发现，活塞环磨损严重，第一道气环开口间隙达2mm左右（使用极限为2mm）；缸套出现台阶，上止点处磨损最大间隙达0.18-0.29mm；自上止点往下25mm范围内，外部已变色，内表面镀铬层的机械性能变坏，并有润滑油沥干后产生的干摩擦痕迹。引发故障的主要原因是，新机使用初期，没能严格执行厂家规定的磨合与使用要求；低温启动频繁或频繁启动及启动后突加负荷；使用保养不当。早期磨损的预防措施（1）应按技术要求进行磨合新机一般都要经过厂检验和磨合，使其符合产品的技术要求。装机后还须进一步磨合，一般规定磨合期为2000-3000km或50-100h，主要是提高配合副摩擦表面的质量。根据零件磨损特性曲线知，在机器磨合时期内零件的磨损很快，这是由于新加工的零件表面较粗糙、凹凸不平而产生啮合性磨损，所剥落下来的金属或氧化物形成严重的磨料磨损。因此对新机必须按一定的工艺程序和技术要求进行磨合。新机行驶中要按技术要求限速、限载和更换机油，并注意保持良好热态（冷却水温80-90℃）行驶和正常的机油压力，严禁突然轰大油门，这样可以大大降低配合副摩擦表面的磨损量，提高零件的使用寿命。避免和减少早期故障。从气缸、活塞环等部件的磨损结果看，有2/3是在启动时造成的，即自启动至润滑油进入摩擦表面这段时间的磨损量占总磨损量的2/3。低温运转情况下，润滑油很稠，很难进入各摩擦表面；由于各润滑不良，各摩擦表面之间润滑油沥干而形成干摩擦，磨损特别厉害；燃油中含硫分高，燃气中酸酐多，在冷却水温低的情况下，气缸壁上会形成酸类物质，导致强烈地酸蚀缸壁；活塞的温度低，且还未发生热膨胀，与气缸间的间隙也大。在上述情况下，活塞的侧向运动也加大，活塞环在槽中发生很大的窜动。此时，如果突然加大负荷，会加剧各部件的磨损。（2）应正确地使用机器使用过程中坚持预热启动、冷摇慢转、怠速升温、低速起步、保持正常工作水温和以中速行驶。（3）应加强"三滤"的保养空气滤清器直接影响发动机的使用寿命，倘若空气滤清器的滤清效率低或质量差、软密封接合不严，会使各种粉尘直接漏进气缸，从而加剧缸套、活塞环等机件的磨损。实践证明，如果不装空气滤清器，缸套的磨损将增加8位、活塞环的磨损将增加9倍、活塞的磨损将增加3倍。尤其是大部分叉车的作业现场，工业粉尘的浓度都在每立方米几十或数面毫克，如果不严格控制污染源头或对空气滤清器保养不及时，以及使用已穿孔、破裂和软密封不严的滤芯，其后果将更加严重。在污染严重的作业现场，最好使用装有两种或两种以上串联起来的复合式空气滤清器，以确保过滤后的空气质量。机油滤清器的保养也很重要，在恶劣环境下作业的叉车，每2-3个月或每工作150h后，最好更换一次润滑油。在更换润滑油时，最好清洗或更换机油滤芯。（4）应正确选用润滑油应综合考虑各有关的质量指标，对于经常在重负荷功变负荷下、开停频繁及周围污染严重的情况下工作的叉车，应选用粘度略高，或粘度受温度变化影响较小的润滑油。柴油机使用的润滑油等级应严格执行制造厂指定的品种。对于相同的机型，若使用条件不同，则对润滑油的要求也应不同。冷启动频繁或频繁启动时，负荷越高、负荷变化范围截止大，则越需要使用高级润滑。国产部分叉车装用日本五十铃公司的C240PKJ型柴油机,有些用户在使用该机时运转不到1000H就出现早期磨损,究其原因,主要是使用不当所致。本文根据使用经验,提出了有效延长其使用寿命的若干措施。早期磨损症状及引发的原因早期磨损的主要症状是:使用不到1000H就出现气缸压力下降；冷启动困难；曲轴箱废气孔严重窜气；大负荷工作时排气管冒黑烟；动力性能明显下降。解体时发现，活塞环磨损严重，第一道气环开口间隙达2mm左右（使用极限为2mm）；缸套出现台阶，上止点处磨损最大间隙达0.18-0.29mm；自上止点往下25mm范围内，外部已变色，内表面镀铬层的机械性能变坏，并有润滑油沥干后产生的干摩擦痕迹。引发故障的主要原因是，新机使用初期，没能严格执行厂家规定的磨合与使用要求；低温启动频繁或频繁启动及启动后突加负荷；使用保养不当。早期磨损的预防措施（1）应按技术要求进行磨合新机一般都要经过厂检验和磨合，使其符合产品的技术要求。装机后还须进一步磨合，一般规定磨合期为2000-3000km或50-100h，主要是提高配合副摩擦表面的质量。根据零件磨损特性曲线知，在机器磨合时期内零件的磨损很快，这是由于新加工的零件表面较粗糙、凹凸不平而产生啮合性磨损，所剥落下来的金属或氧化物形成严重的磨料磨损。因此对新机必须按一定的工艺程序和技术要求进行磨合。新机行驶中要按技术要求限速、限载和更换机油，并注意保持良好热态（冷却水温80-90℃）行驶和正常的机油压力，严禁突然轰大油门，这样可以大大降低配合副摩擦表面的磨损量，提高零件的使用寿命。避免和减少早期故障。从气缸、活塞环等部件的磨损结果看，有2/3是在启动时造成的，即自启动至润滑油进入摩擦表面这段时间的磨损量占总磨损量的2/3。低温运转情况下，润滑油很稠，很难进入各摩擦表面；由于各润滑不良，各摩擦表面之间润滑油沥干而形成干摩擦，磨损特别厉害；燃油中含硫分高，燃气中酸酐多，在冷却水温低的情况下，气缸壁上会形成酸类物质，导致强烈地酸蚀缸壁；活塞的温度低，且还未发生热膨胀，与气缸间的间隙也大。在上述情况下，活塞的侧向运动也加大，活塞环在槽中发生很大的窜动。此时，如果突然加大负荷，会加剧各部件的磨损。（2）应正确地使用机器使用过程中坚持预热启动、冷摇慢转、怠速升温、低速起步、保持正常工作水温和以中速行驶。（3）应加强"三滤"的保养空气滤清器直接影响发动机的使用寿命，倘若空气滤清器的滤清效率低或质量差、软密封接合不严，会使各种粉尘直接漏进气缸，从而加剧缸套、活塞环等机件的磨损。实践证明，如果不装空气滤清器，缸套的磨损将增加8位、活塞环的磨损将增加9倍、活塞的磨损将增加3倍。尤其是大部分叉车的作业现场，工业粉尘的浓度都在每立方米几十或数面毫克，如果不严格控制污染源头或对空气滤清器保养不及时，以及使用已穿孔、破裂和软密封不严的滤芯，其后果将更加严重。在污染严重的作业现场，最好使用装有两种或两种以上串联起来的复合式空气滤清器，以确保过滤后的空气质量。机油滤清器的保养也很重要，在恶劣环境下作业的叉车，每2-3个月或每工作150h后，最好更换一次润滑油。在更换润滑油时，最好清洗或更换机油滤芯。（4）应正确选用润滑油应综合考虑各有关的质量指标，对于经常在重负荷功变负荷下、开停频繁及周围污染严重的情况下工作的叉车，应选用粘度略高，或粘度受温度变化影响较小的润滑油。柴油机使用的润滑油等级应严格执行制造厂指定的品种。对于相同的机型，若使用条件不同，则对润滑油的要求也应不同。冷启动频繁或频繁启动时，负荷越高、负荷变化范围截止大，则越需要使用高级润滑。空气滤清器不清洁空气滤清器不清洁会造成阻力增加，空气流量减少，充气效率下降，致使发动机动力不足。应根据要求清洗柴油空气滤清器芯子或清除纸质滤芯上的灰尘，必要时更换滤芯。排气管阻塞排气管阻塞会造成排气不畅通，燃油效率下降。动力下降。应检查是否由于排气管内积炭太多而造成排气导阻力增加。一般排气背压不宜超过3Kpa，平时应经常清降排气管内的积炭。供油提前角过大或过小供油提前角过大或过小会造成油泵喷油时间过早或过晚（喷油时间过早则燃油燃烧不充分，过晚则会冒白烟，燃油也会燃烧不充分），使燃烧过程不是处于最佳状态。此时应检查喷油传动轴接合器螺钉是否松动，如果松动，则应重新按照要求调整供油提前角，并拧紧螺钉。活塞与缸套拉伤由于活塞与缸套拉伤严重或磨损过，以及活塞环结胶造成摩擦损失增大，造成发动机自身的机械损失增大，压缩比减小，着火困难或燃烧不充分，下充气增大，漏气严重。此时，应更换缸套、活塞和活塞环。燃油系统有故障（1）燃油滤清器或管路内进入空气或阻塞，造成油路不畅通，动力不足，甚至着火困难。应清除进入管路的空气，清洗柴油滤芯，必要时更换。（2）喷油偶件损坏造成漏油、咬死或雾化不良，此时容易导致缺缸，发动机动力不足。应及时清洗、研磨或换新。（3）喷油泵供油不足也会造成动力不足，应及时检查、修理或更换偶件，并重新调整喷油泵供油量。冷却和润滑系统有故障柴油机过热，是由于冷却或润滑系统有故障所致，此种情况下会导致水温和油温过高，易出现拉缸或活塞环卡死现象。 当柴油机排气温度增加时，应检查冷却器和散热器，清除水垢。缸盖组有故障（1）由于排气漏气引起进气量不足或进气中混有废气，继而导致燃油燃烧不充分，功率下降。应修磨气门与气门座的配合面，以提高其密封性，必要时换新。（2）气缸盖与机体的接合面漏气会使缸体内的气进入水道或油道，造成冷却液进入发动机体内，若发现不及时会导致"滑瓦"或冒黑烟，从而使发动机动力不足。由于气缸垫损坏，变速时会有一股气流从缸垫冲出，发动机运转时垫片处会有水泡出现，此时应按规定扭矩拧紧气缸盖螺母或更换气缸盖垫片。（3）气门间隙不正确会造成漏气，致使发动机动力下降，甚至着火困难。应重新调正气门间隙。（4）气门弹簧损坏会造成气门回位困难，气门漏气，燃气压缩比减少，从而造成发动机动力不足。应及时更换已损坏的气门弹簧。（5）喷油器安装孔漏气或铜垫损坏会造成缺缸，使发动机动力不足。应拆下检修，并更换已损坏的零件。若进水温度太低，会导致散热损失增大，此时应调整进入温度，使之符合规定的数值。连杆轴瓦与曲轴连杆轴颈表面咬毛此种情况的出现会伴有不正常声音及机油压力下降等现象，这是由于机油油道堵死、机油泵损坏、机油滤芯堵死，或机油液压过低甚至没有机油等原因造成的。此时，可拆卸柴油机侧盖，检查连杆大头的侧而间隙，看连杆大头是否能前后移动，如不能移动，则表示已咬毛，应检修或更换连杆轴瓦。此时，对于增压柴油机，除以上原因会使功率下降外，如果增压器轴承磨损、压力机及涡轮的进气管路被污物阻塞或漏气，也都可使柴油机的功率下降。当增压器出现上述情况时，应分别检修或更换轴承，清洗进气管路、外壳，揩净叶轮，拧紧接合面螺母和卡箍等。 空气滤清器不清洁空气滤清器不清洁会造成阻力增加，空气流量减少，充气效率下降，致使发动机动力不足。应根据要求清洗柴油空气滤清器芯子或清除纸质滤芯上的灰尘，必要时更换滤芯。排气管阻塞排气管阻塞会造成排气不畅通，燃油效率下降。动力下降。应检查是否由于排气管内积炭太多而造成排气导阻力增加。一般排气背压不宜超过3Kpa，平时应经常清降排气管内的积炭。供油提前角过大或过小供油提前角过大或过小会造成油泵喷油时间过早或过晚（喷油时间过早则燃油燃烧不充分，过晚则会冒白烟，燃油也会燃烧不充分），使燃烧过程不是处于最佳状态。此时应检查喷油传动轴接合器螺钉是否松动，如果松动，则应重新按照要求调整供油提前角，并拧紧螺钉。活塞与缸套拉伤由于活塞与缸套拉伤严重或磨损过，以及活塞环结胶造成摩擦损失增大，造成发动机自身的机械损失增大，压缩比减小，着火困难或燃烧不充分，下充气增大，漏气严重。此时，应更换缸套、活塞和活塞环。燃油系统有故障（1）燃油滤清器或管路内进入空气或阻塞，造成油路不畅通，动力不足，甚至着火困难。应清除进入管路的空气，清洗柴油滤芯，必要时更换。（2）喷油偶件损坏造成漏油、咬死或雾化不良，此时容易导致缺缸，发动机动力不足。应及时清洗、研磨或换新。（3）喷油泵供油不足也会造成动力不足，应及时检查、修理或更换偶件，并重新调整喷油泵供油量。冷却和润滑系统有故障柴油机过热，是由于冷却或润滑系统有故障所致，此种情况下会导致水温和油温过高，易出现拉缸或活塞环卡死现象。 当柴油机排气温度增加时，应检查冷却器和散热器，清除水垢。缸盖组有故障（1）由于排气漏气引起进气量不足或进气中混有废气，继而导致燃油燃烧不充分，功率下降。应修磨气门与气门座的配合面，以提高其密封性，必要时换新。（2）气缸盖与机体的接合面漏气会使缸体内的气进入水道或油道，造成冷却液进入发动机体内，若发现不及时会导致"滑瓦"或冒黑烟，从而使发动机动力不足。由于气缸垫损坏，变速时会有一股气流从缸垫冲出，发动机运转时垫片处会有水泡出现，此时应按规定扭矩拧紧气缸盖螺母或更换气缸盖垫片。（3）气门间隙不正确会造成漏气，致使发动机动力下降，甚至着火困难。应重新调正气门间隙。（4）气门弹簧损坏会造成气门回位困难，气门漏气，燃气压缩比减少，从而造成发动机动力不足。应及时更换已损坏的气门弹簧。（5）喷油器安装孔漏气或铜垫损坏会造成缺缸，使发动机动力不足。应拆下检修，并更换已损坏的零件。若进水温度太低，会导致散热损失增大，此时应调整进入温度，使之符合规定的数值。连杆轴瓦与曲轴连杆轴颈表面咬毛此种情况的出现会伴有不正常声音及机油压力下降等现象，这是由于机油油道堵死、机油泵损坏、机油滤芯堵死，或机油液压过低甚至没有机油等原因造成的。此时，可拆卸柴油机侧盖，检查连杆大头的侧而间隙，看连杆大头是否能前后移动，如不能移动，则表示已咬毛，应检修或更换连杆轴瓦。此时，对于增压柴油机，除以上原因会使功率下降外，如果增压器轴承磨损、压力机及涡轮的进气管路被污物阻塞或漏气，也都可使柴油机的功率下降。当增压器出现上述情况时，应分别检修或更换轴承，清洗进气管路、外壳，揩净叶轮，拧紧接合面螺母和卡箍等。康明斯N和NH系列柴油机均采用PT燃油系统，该系列有两种类型:一是PT-G型泵，系调速器-控制器，二是PT-R型泵，系压力-调节型。PT泵燃油系统的主要特点是:在Bosch公司的PT燃油系统中，燃油产生高压、定时分配和油量调节都在燃油泵中进行；在燃油泵和喷油器燃油系统中，燃油产生高压、定时分配和油量调节则在燃油泵和喷油器中进行，其进入喷油器的燃油只有20%左右自喷油器喷入燃烧室，余下的燃油对喷油器进行冷却和润滑后返回油箱。由于PT燃油系统中燃油泵只输出低压油而没有高压油管，高转速下不存在压力波的问题，且喷油器柱塞下行速度快、喷孔尺寸小，因而喷油压力最高可达100MPa，这有利于燃油雾化、燃烧充分、排污和经济性好；柴油机停车时是利用断油阀关闭油路以切断油流动。柴油机PT燃油泵的就车调整取决于柴油机状态、寄生负荷和所用仪表的精度，其不同工况转速和调整检查方法如下:怠速转速在柴油机运转的情况下，排除油路中所有的空气并使柴油机达到工作温度；从PT-G两级调速器弹簧组件的盖下拧下螺塞；调整怠速转速，拧入调整螺钉则怠速转速提高，拧出调整螺钉则怠速转速降低；在怠速转速调好后，装回螺塞。在装有MVS全程调速器的PT燃油泵上，最高转速和怠速调整螺钉位于调速器盖上，调好后立即拧紧锁紧螺母，以防空气进入燃油泵。对于各个系列的柴油机，工厂都有推荐的怠速转速，这个转速允许有合理的变动，若过大则难于挂档，若太低则容易熄火。若怠速不稳，这与调速器柱塞有关，应检查一下飞锤助推柱塞的伸出量。最高转速（油门踩到底）最高转速通常是在PT燃油泵试验台上进行校准，一般采用增加或减少调速器高速弹簧垫片的方法来进行；若已在试验台上调好，就无须再改变。最高空载转速的就车检查方法是:使变速器处于空挡或离合器在分离状态，打开节流阀并保持全开位置，此时柴油机的最高转速应比调速器断开点转速高出10%-12%；当这一转速大大超过规定值时，应对调速器组件进行故障检查或检查其零件是否合适。调速器断开点转速在节流阀全开时，增大负荷直到转速降到至少比额定转速低100r/min，然后逐渐减少负荷，同时观察燃油出口压力表，（随着负荷减少，燃油出口压力将会增加直到调速器开始限制供油，而后随着负荷减少，燃油出口压力将开始下降），这就是调速器断开点，这一转速要比柴油机额定转速之前不会起限制作用（如柴油机转速为2100r/min，则调速器断开点转速为2120-2140r/min）。如果调速器断开点转速高于或低于规定值，则可相应地从调速器高速弹簧后面减少或增加垫片进行调整，直至再次检查时调速器断开点转速符合规定值为止。 燃油出口压力方法一:利用柴油机和测功器对柴油机加载，先检查调速器断开点转速，在节流阀全开时，增加负荷至柴油机额定转速，并观察燃油的出口压力。当压力低于或高于极限值时，按下列方法进行调整:拧出节流阀最大开度调整螺钉，取出节流阀轴并加适当厚度的垫片，可增加压力，从节流阀上取出适当厚度的垫片，可降低压力。在任何情况下，都不应将PT燃油泵的燃油出口压力调整到超出最高规定值。方法二:在节流阀全开时，经变速器从低速至高速依次地检查燃油出口的最大压力。如果压力低于该机规定的最小值或高于规定的最大值，应按方法一进行调整。方法三:也叫"瞬时"，压力检查法；此方法不如方法一、二精确但比较简单，即拧下断油电磁阀并安上压力表，拆下节流阀摇臂（油门摇臂）上的连接件，将节流阀摇臂顺时针方向转动到底；启动柴油机并使之以比怠速高250r/min的转速运转；然后急加速到柴油机最高转速，并检查压力表的瞬时压力指示值，其调整方法如方法一所述。检查调整完毕后，应拆下压力表，装回断油电磁阀，并将流经冒烟限制器的管路堵住。节流阀泄漏量当油门全开时，流往喷油器的燃油压力应达到规定的压力，使最大喷油量符合规定值，当油门全闭时，用限位螺钉使油道微开让少量燃油流过，这部分燃油即称为节流阀泄漏量。节流阀泄漏量达大，会引起柴渍机减速缓慢，泄漏量过小，则会在油门关闭后再打开时引起柴油机反应迟缓。节流阀泄漏量通常在PT燃油泵试验台上调整，如果必须就车调整节流阀泄漏量时，必须将节流阀连接件调整到使节流阀关闭时的位置（此时，PT燃油泵上的节流阀刚好与前节流阀止动螺钉接触），或使节流阀全开，让柴油机动以最高空载转速运转，检查要用秒表或其他合适的计时器和转速表来完成，其步骤如下:（1）迅速放开节流阀或将节流阀移到关闭位置，同时按到秒表。（2）在柴油机达到1000r/min时，停住秒表并注意减速时间，并重复测几次，取其平均值。（3）当柴油机从额定空载转速松开油门踏板时，出现失速（怠速调速器不能控制柴油机）与现象，则节流阀泄漏量必须增大，可通过拧进节流阀泄漏量调整螺钉（前节流阀止动螺钉）进行调整。是否调整恰当的检查方法是:减速时间（按步骤2测得的平均值）应增加1-2S，在该位置下将调整螺钉锁紧，并重新检查怠速转速，必要时重新调整。（4）当柴油机减速时间过长，（相对于平均值），则应减少节流阀泄漏量，可通过拧出节流阀泄漏量调整螺钉实现调整。在调整之前，还需用秒表检查在高速空载转速下断开电门钥匙到柴油机停车时的减速时间，若测得时间大于按步骤2测得的平均值，说明不是节流阀泄漏量的问题。若测得减速时间大大缩短，说明节流阀泄漏量的问题。若测得减速时间大大缩短，说明节流阀泄漏量需减少，为此，可拧出节流阀泄漏量调速螺钉，同时如上所述地检查柴油机的减速，如果柴油机从高速空载转速减速后又有失速趋热，则应将螺钉再拧入，以使减速时间增加1-2S，并在该位置下将调整螺钉锁紧；然后，根据需要调速怠速转速。康明斯N和NH系列柴油机均采用PT燃油系统，该系列有两种类型:一是PT-G型泵，系调速器-控制器，二是PT-R型泵，系压力-调节型。PT泵燃油系统的主要特点是:在Bosch公司的PT燃油系统中，燃油产生高压、定时分配和油量调节都在燃油泵中进行；在燃油泵和喷油器燃油系统中，燃油产生高压、定时分配和油量调节则在燃油泵和喷油器中进行，其进入喷油器的燃油只有20%左右自喷油器喷入燃烧室，余下的燃油对喷油器进行冷却和润滑后返回油箱。由于PT燃油系统中燃油泵只输出低压油而没有高压油管，高转速下不存在压力波的问题，且喷油器柱塞下行速度快、喷孔尺寸小，因而喷油压力最高可达 100MPa，这有利于燃油雾化、燃烧充分、排污和经济性好；柴油机停车时是利用断油阀关闭油路以切断油流动。柴油机PT燃油泵的就车调整取决于柴油机状态、寄生负荷和所用仪表的精度，其不同工况转速和调整检查方法如下:怠速转速在柴油机运转的情况下，排除油路中所有的空气并使柴油机达到工作温度；从PT-G两级调速器弹簧组件的盖下拧下螺塞；调整怠速转速，拧入调整螺钉则怠速转速提高，拧出调整螺钉则怠速转速降低；在怠速转速调好后，装回螺塞。在装有MVS全程调速器的PT燃油泵上，最高转速和怠速调整螺钉位于调速器盖上，调好后立即拧紧锁紧螺母，以防空气进入燃油泵。对于各个系列的柴油机，工厂都有推荐的怠速转速，这个转速允许有合理的变动，若过大则难于挂档，若太低则容易熄火。若怠速不稳，这与调速器柱塞有关，应检查一下飞锤助推柱塞的伸出量。最高转速（油门踩到底）最高转速通常是在PT燃油泵试验台上进行校准，一般采用增加或减少调速器高速弹簧垫片的方法来进行；若已在试验台上调好，就无须再改变。最高空载转速的就车检查方法是:使变速器处于空挡或离合器在分离状态，打开节流阀并保持全开位置，此时柴油机的最高转速应比调速器断开点转速高出10%-12%；当这一转速大大超过规定值时，应对调速器组件进行故障检查或检查其零件是否合适。调速器断开点转速在节流阀全开时，增大负荷直到转速降到至少比额定转速低100r/min，然后逐渐减少负荷，同时观察燃油出口压力表，（随着负荷减少，燃油出口压力将会增加直到调速器开始限制供油，而后随着负荷减少，燃油出口压力将开始下降），这就是调速器断开点，这一转速要比柴油机额定转速之前不会起限制作用（如柴油机转速为2100r/min，则调速器断开点转速为2120-2140r/min）。如果调速器断开点转速高于或低于规定值，则可相应地从调速器高速弹簧后面减少或增加垫片进行调整，直至再次检查时调速器断开点转速符合规定值为止。 燃油出口压力方法一:利用柴油机和测功器对柴油机加载，先检查调速器断开点转速，在节流阀全开时，增加负荷至柴油机额定转速，并观察燃油的出口压力。当压力低于或高于极限值时，按下列方法进行调整:拧出节流阀最大开度调整螺钉，取出节流阀轴并加适当厚度的垫片，可增加压力，从节流阀上取出适当厚度的垫片，可降低压力。在任何情况下，都不应将PT 燃油泵的燃油出口压力调整到超出最高规定值。方法二:在节流阀全开时，经变速器从低速至高速依次地检查燃油出口的最大压力。如果压力低于该机规定的最小值或高于规定的最大值，应按方法一进行调整。方法三:也叫"瞬时"，压力检查法；此方法不如方法一、二精确但比较简单，即拧下断油电磁阀并安上压力表，拆下节流阀摇臂（油门摇臂）上的连接件，将节流阀摇臂顺时针方向转动到底；启动柴油机并使之以比怠速高250r/min的转速运转；然后急加速到柴油机最高转速，并检查压力表的瞬时压力指示值，其调整方法如方法一所述。检查调整完毕后，应拆下压力表，装回断油电磁阀，并将流经冒烟限制器的管路堵住。节流阀泄漏量当油门全开时，流往喷油器的燃油压力应达到规定的压力，使最大喷油量符合规定值，当油门全闭时，用限位螺钉使油道微开让少量燃油流过，这部分燃油即称为节流阀泄漏量。节流阀泄漏量达大，会引起柴渍机减速缓慢，泄漏量过小，则会在油门关闭后再打开时引起柴油机反应迟缓。节流阀泄漏量通常在PT燃油泵试验台上调整，如果必须就车调整节流阀泄漏量时，必须将节流阀连接件调整到使节流阀关闭时的位置（此时，PT燃油泵上的节流阀刚好与前节流阀止动螺钉接触），或使节流阀全开，让柴油机动以最高空载转速运转，检查要用秒表或其他合适的计时器和转速表来完成，其步骤如下:（1）迅速放开节流阀或将节流阀移到关闭位置，同时按到秒表。（2）在柴油机达到1000r/min时，停住秒表并注意减速时间，并重复测几次，取其平均值。（3）当柴油机从额定空载转速松开油门踏板时，出现失速（怠速调速器不能控制柴油机）与现象，则节流阀泄漏量必须增大，可通过拧进节流阀泄漏量调整螺钉（前节流阀止动螺钉）进行调整。是否调整恰当的检查方法是:减速时间（按步骤2测得的平均值）应增加1-2S，在该位置下将调整螺钉锁紧，并重新检查怠速转速，必要时重新调整。（4）当柴油机减速时间过长，（相对于平均值），则应减少节流阀泄漏量，可通过拧出节流阀泄漏量调整螺钉实现调整。在调整之前，还需用秒表检查在高速空载转速下断开电门钥匙到柴油机停车时的减速时间，若测得时间大于按步骤2测得的平均值，说明不是节流阀泄漏量的问题。若测得减速时间大大缩短，说明节流阀泄漏量的问题。若测得减速时间大大缩短，说明节流阀泄漏量需减少，为此，可拧出节流阀泄漏量调速螺钉，同时如上所述地检查柴油机的减速，如果柴油机从高速空载转速减速后又有失速趋热，则应将螺钉再拧入，以使减速时间增加1-2S，并在该位置下将调整螺钉锁紧；然后，根据需要调速怠速转速。油箱手动截止阀失效或忘记关闭，导致柴油在停机状态下经过浮子油箱和PT燃油泵自行流入喷油器，又经燃烧室渗进油底壳。（2）PT燃油泵主轴油封损坏，导致柴油通过此油封经正时齿轮箱进入油底壳。（3）PT燃油泵电磁切断阀密封圈失效，柴油通过切断阀自行流入喷油器，经燃烧室渗进油底壳。（4）当喷油器喷孔过大，（正常值约为0.2032mm）或受损时，燃油在停机状态下滴入燃烧室，进而渗进油底壳。（5）喷油器上、下两道O形密封圈失效，燃油通过密封圈进入气门室和燃烧室，继而渗进油底壳。（6）喷油器喷油时间不正确，造成燃烧不完全，多余的柴油沿气缸壁流入油底壳。（7）喷油器处有积炭，或喷油器偶件严重磨损或卡死，造成雾化不良，产生滴油，燃烧不完全的柴油就沿气缸壁流入油底壳。（8）浮子油箱内的浮子阀或锥形阀失效，在停机状态下柴油通过浮子油箱经喷油器渗进油底壳。（9）PT燃油系统的回油歧管上单向止回阀失效，来自浮子油箱的柴油自行流到喷油器后再渗进油底壳。（10）活塞、活塞环和缸套严重磨损，发动机工作不良，燃烧不完全，使多余的柴油沿缸壁流入油底壳。（11）个别气缸因压力太低不工作，使柴油流进油底壳。（12）空气滤清器堵塞或废气涡轮增压器损坏等，使柴油机进气不足、燃烧不完全，导致柴油沿缸壁流进油底壳。（1）油箱手动截止阀失效或忘记关闭，导致柴油在停机状态下经过浮子油箱和PT燃油泵自行流入喷油器，又经燃烧室渗进油底壳。（2）PT燃油泵主轴油封损坏，导致柴油通过此油封经正时齿轮箱进入油底壳。（3）PT燃油泵电磁切断阀密封圈失效，柴油通过切断阀自行流入喷油器，经燃烧室渗进油底壳。（4）当喷油器喷孔过大，（正常值约为0.2032mm）或受损时，燃油在停机状态下滴入燃烧室，进而渗进油底壳。（5）喷油器上、下两道O形密封圈失效，燃油通过密封圈进入气门室和燃烧室，继而渗进油底壳。（6）喷油器喷油时间不正确，造成燃烧不完全，多余的柴油沿气缸壁流入油底壳。（7）喷油器处有积炭，或喷油器偶件严重磨损或卡死，造成雾化不良，产生滴油，燃烧不完全的柴油就沿气缸壁流入油底壳。（8）浮子油箱内的浮子阀或锥形阀失效，在停机状态下柴油通过浮子油箱经喷油器渗进油底壳。（9）PT燃油系统的回油歧管上单向止回阀失效，来自浮子油箱的柴油自行流到喷油器后再渗进油底壳。（10）活塞、活塞环和缸套严重磨损，发动机工作不良，燃烧不完全，使多余的柴油沿缸壁流入油底壳。（11）个别气缸因压力太低不工作，使柴油流进油底壳。（12）空气滤清器堵塞或废气涡轮增压器损坏等，使柴油机进气不足、燃烧不完全，导致柴油沿缸壁流进油底壳。分缸高压线顺序插错，现象:起动十分困难，起动后严重不稳，伴有回火和排气管放炮音，措施:重新按点火顺序插好分缸高压线。原因:断电器触点间隙过大，现象运转不稳，有缺火停顿现象，越提高转速越严重伴有排气放炮音，措施:将触点间隙调至0.35~0.45mm 原因:断电器触点间隙过小，现象:有失火停顿音，高转速时也无改善，点火线圈易发热，措施:同上项措施。原因:火花塞积炭，现象:在各种情况下都有失火现象，唯经大哄油之后或高速行使一段时间之后有明显好转，措施:拆下火花塞清除积炭或换较热型火花塞。原因:分火头漏电，现象:起动困难，起动后运转不稳，有声音不连续和排气放炮现象，做分缸高压线跳火检查时各缸均有断火现象，措施:检查分火头漏电,更换分火头。原因:分电压盖漏电，现象:发动机不稳,有枪火和回火现象,可以看到分电器盖上有"爬电"现象，措施:换用新分电器盖。原因:分缸高压线顺序插错，现象:起动十分困难，起动后严重不稳，伴有回火和排气管放炮音，措施:重新按点火顺序插好分缸高压线。原因:断电器触点间隙过大，现象运转不稳，有缺火停顿现象，越提高转速越严重伴有排气放炮音，措施:将触点间隙调至0.35~0.45mm 原因:断电器触点间隙过小，现象:有失火停顿音，高转速时也无改善，点火线圈易发热，措施:同上项措施。原因:火花塞积炭，现象:在各种情况下都有失火现象，唯经大哄油之后或高速行使一段时间之后有明显好转，措施:拆下火花塞清除积炭或换较热型火花塞。原因:分火头漏电，现象:起动困难，起动后运转不稳，有声音不连续和排气放炮现象，做分缸高压线跳火检查时各缸均有断火现象，措施:检查分火头漏电,更换分火头。原因:分电压盖漏电，现象:发动机不稳,有枪火和回火现象,可以看到分电器盖上有"爬电"现象，措施:换用新分电器盖。工程机械发动机空气滤清器的选择和使用一、空气滤清器的功能空气滤清器是工程机械发动机非常重要的配套产品之一，它保护发动机，滤除空气中的硬质灰尘颗粒，向发动机提供清洁空气，防止灰尘造成发动机磨损，对发动机的可靠性和耐久性起关键作用。因此，工程机械发动机空气滤清器的选择和使用必须重视以下几个方面:1．空气滤清器的结构和容量必须满足发动机的使用性能和工作条件。2．空气滤清器的质量必须达到国家的检验标准。3．与空气滤清器相连的管路及接口必须保证严格密封，不得漏气，并必须保证可靠耐久。４．空气滤清器进气管入口的位置，应设在尘土最少、不进雨或雪、温度低、无热气及废气的部位，并具有相应措施。５．空气滤清器必须进行定期保养及更换滤芯。６．在尘土大的环境及地区中使用，必须选用加大容量的空气滤清器，同时滤芯的更换周期应相应缩短。上述各点如果得不到重视，将对工程机械发动机造成严重损害:例如导致发动机气缸的早期磨损，继而使发动机窜气窜机油，动力下降，使发动机提前进入大修等等。二、空气滤清器产品的基本参数和选用原则空气滤清器最基本的技术参数是空气滤清器的空气流量，简称"流量"，单位以每小时立方米计（ｍ／ｈ），它表示允许通过空气滤清器的最大空气流量。一般空气滤清器的允用流量越大，则其外形尺寸及滤芯的过滤面积越大，相应容纳灰尘的容量也越大。选择空气滤清器的基本原则是:空气滤清器的额定空气流量必须大于发动机在额定转速及额定功率下的空气流量，即发动机的最大进气量。同时，在安装空间允许的前提下，适当采用大容量和大流量的空气滤清器是必要的，这有助于减小空气滤清器的阻力，增大储尘能力和延长保养周期。发动机在额定转速和额定负荷下的最大进气量与下列因素有关:•发动机的排量•发动机的额定转速•发动机的吸气形式。由于增压器的作用，增压型发动机的进气量远大于自然吸气型•增压机型的额定功率。增压程度越高或采用增压中冷型，则发动机的额定功率越大，进气量也相对越大。三、空气滤清器的基本结构和使用维护以上海弗列加滤清器有限公司生产的空气滤清器为例，其基本结构如图1．旋流片（叶片环）空气通过旋流片后产生旋转，８0％以上的灰尘在离心力作用下分离，把尘土沉积在积尘盘内，使达到滤纸上的较细尘土约为吸入量的20％左右。2．积尘盘积尘盘就是收集被旋流片甩出来的较粗尘土的灰盘。3．排尘袋积尘盘内的尘土，可在车辆的振动下自动向排尘袋集中并排出，有时可由用户定期张开袋口，进行彻底清除。４．安全滤芯为了防止主滤芯发生意外，有时它可能会出现破损或漏灰，故增加了一道安全滤芯，以保护发动机不致受损。５．防雨帽防止尘土、外来物、雨或雪直接进入进气管。６．堵塞指示器当空气滤清器需要保养，进气阻力达到设定值时，指示灯发亮，发出保养信号，提示驾驶员应立即对空气滤清器进行保养或更换。空气滤清器在使用过程中保养和注意事项:•必须对空气滤清器的滤芯进行定期清洁，并进行检查。清洁空气滤清器滤芯时，先在平板上轻轻拍打滤芯端面，并用压缩空气从滤芯里面向外反吹进行保养。严禁用油、水清洗。•如果装有滤芯堵塞警报器，当指示灯亮时，必须及时清洁滤芯。•严格按使用维护手册的规定更换空气滤清器的滤芯。•经常清理排尘袋，不要使积尘盘内积尘太多。•如果在灰尘大的地区，根据情况应将清洁滤芯和更换滤芯的周期缩短。•滤芯保养后，应注意正确安装，切勿遗漏零件，不得将空滤器外壳敲扁，否则无法取出滤芯进行保养更换，并应使排尘袋垂直向下。工程机械发动机空气滤清器的选择和使用一、空气滤清器的功能空气滤清器是工程机械发动机非常重要的配套产品之一，它保护发动机，滤除空气中的硬质灰尘颗粒，向发动机提供清洁空气，防止灰尘造成发动机磨损，对发动机的可靠性和耐久性起关键作用。因此，工程机械发动机空气滤清器的选择和使用必须重视以下几个方面:1．空气滤清器的结构和容量必须满足发动机的使用性能和工作条件。2．空气滤清器的质量必须达到国家的检验标准。3．与空气滤清器相连的管路及接口必须保证严格密封，不得漏气，并必须保证可靠耐久。４．空气滤清器进气管入口的位置，应设在尘土最少、不进雨或雪、温度低、无热气及废气的部位，并具有相应措施。５．空气滤清器必须进行定期保养及更换滤芯。６．在尘土大的环境及地区中使用，必须选用加大容量的空气滤清器，同时滤芯的更换周期应相应缩短。上述各点如果得不到重视，将对工程机械发动机造成严重损害:例如导致发动机气缸的早期磨损，继而使发动机窜气窜机油，动力下降，使发动机提前进入大修等等。二、空气滤清器产品的基本参数和选用原则空气滤清器最基本的技术参数是空气滤清器的空气流量，简称"流量"，单位以每小时立方米计（ｍ／ｈ），它表示允许通过空气滤清器的最大空气流量。一般空气滤清器的允用流量越大，则其外形尺寸及滤芯的过滤面积越大，相应容纳灰尘的容量也越大。选择空气滤清器的基本原则是:空气滤清器的额定空气流量必须大于发动机在额定转速及额定功率下的空气流量，即发动机的最大进气量。同时，在安装空间允许的前提下，适当采用大容量和大流量的空气滤清器是必要的，这有助于减小空气滤清器的阻力，增大储尘能力和延长保养周期。发动机在额定转速和额定负荷下的最大进气量与下列因素有关:•发动机的排量•发动机的额定转速•发动机的吸气形式。由于增压器的作用，增压型发动机的进气量远大于自然吸气型•增压机型的额定功率。增压程度越高或采用增压中冷型，则发动机的额定功率越大，进气量也相对越大。三、空气滤清器的基本结构和使用维护以上海弗列加滤清器有限公司生产的空气滤清器为例，其基本结构如图1．旋流片（叶片环）空气通过旋流片后产生旋转，８0％以上的灰尘在离心力作用下分离，把尘土沉积在积尘盘内，使达到滤纸上的较细尘土约为吸入量的20％左右。2．积尘盘积尘盘就是收集被旋流片甩出来的较粗尘土的灰盘。3．排尘袋积尘盘内的尘土，可在车辆的振动下自动向排尘袋集中并排出，有时可由用户定期张开袋口，进行彻底清除。４．安全滤芯为了防止主滤芯发生意外，有时它可能会出现破损或漏灰，故增加了一道安全滤芯，以保护发动机不致受损。５．防雨帽防止尘土、外来物、雨或雪直接进入进气管。６．堵塞指示器当空气滤清器需要保养，进气阻力达到设定值时，指示灯发亮，发出保养信号，提示驾驶员应立即对空气滤清器进行保养或更换。空气滤清器在使用过程中保养和注意事项:•必须对空气滤清器的滤芯进行定期清洁，并进行检查。清洁空气滤清器滤芯时，先在平板上轻轻拍打滤芯端面，并用压缩空气从滤芯里面向外反吹进行保养。严禁用油、水清洗。•如果装有滤芯堵塞警报器，当指示灯亮时，必须及时清洁滤芯。•严格按使用维护手册的规定更换空气滤清器的滤芯。•经常清理排尘袋，不要使积尘盘内积尘太多。•如果在灰尘大的地区，根据情况应将清洁滤芯和更换滤芯的周期缩短。•滤芯保养后，应注意正确安装，切勿遗漏零件，不得将空滤器外壳敲扁，否则无法取出滤芯进行保养更换，并应使排尘袋垂直向下。F6L912柴油机的使用、调整、维护保养和主要零部件的结构与拆装方法在其使用保养说明书中都有阐述，本文仅就实际维修中，说明书中没有提及以及需强调的几点作如下介绍。（1）按说明书介绍， F6L912风冷柴油机使用的冷却活塞用的机油喷嘴是长的，但实际拆栓过程中，发现北内厂生产的 F6L912型风冷柴油机使用的机油冷却喷嘴是短的。在机器装配前应疏通喷油嘴孔，保证机油喷到活塞 上，降低活塞的温度，保证机器正常运转。（2）因产轴承盖与机体上主轴承座是经主轴承螺栓按拧紧要求拧紧后，组合加工的。二者之间用定位套定位，因此主轴承盖不能随意换装，也不能装反，以免影响主轴承瓦与轴径的配合间隙，破坏润滑油膜的形成。（3）注意检查缸盖"鼻梁区"是否开裂，应及时查明原因，是散热片不及时清洁灰尘，长时间超负荷，还是供油时间不正确，风扇冷却效果不好，还是其他原因，以免造成机器的损伤。（4）缸盖螺栓，连杆螺栓、平衡块螺栓、主轴承螺栓都属于重要的部件的螺栓，均属高强度螺栓，在安装时不要装弹簧垫片和止推垫片，大修期要检查缸盖螺栓和拉伸变形，缸盖螺栓原始长度211±0.5mm，使用后变长到215mm就有能再用，应换新的，拧紧螺栓进尽量采用六个面的套筒板手拧紧，不要用十二个面的，因其强度较差，易滑转，连杆螺栓原则上是最好只用一次。（5）如南非磨削主轴径，应拆卸配重块才能进行，在拆卸配重块时，需标记配重块的序号及方向，以免装错，破坏曲轴的平衡，而且平衡块螺栓在拆下后应当换新螺栓安装。（6）油环衬簧安装时要把接口搭接牢固，应使其两端反向扭曲再搭接到位，且使接口和油环开口呈180?角的位置安放。（7）在拆检过程中，发现有发动机进排气门导管上未安装气门杆密封圈，结果造成机油损耗增加，发动机冒蓝烟，在装配过程中，一定要在气门导管上安装耐油耐温的丙烯酸胶橡胶气杆密封圈。（8）在F6L912型风冷发动机的排气门上安装有气门旋转机构，在安装有气门旋转机构，在安装时切勿安错，通过这一装置使气门工作时缓慢旋转，在密封锥面上产生轻微磨擦，有自洁作用，防止沉积物的形成，减轻不均匀磨损，使气门头部沿圆周温度均匀，减小气门变形的可能性，同时气门导管内的润滑情况也能得到改善。（9） F6L912柴油机的气门弹簧是变螺距的，安装时密圈的一端放在下部，如果装反，增振趋势会加大，会增加气门导管的磨损。（10）在喷油泵齿轮上有两种标记:"•"和":"，在 F6L912发动机安装时，应当把"•"标记与惰轮"••"对正。（11）进排气间隙与135等其它系列发动机间隙不一致，标准间隙为0.15mm。（12）在推杆护管的上下部连接处采用圆断面的橡胶圈密封，上部采用的是黑色或绿色的氟橡胶或氯橡胶圈，其耐温性能为-40?C-260?C，而下部则采用粉红色的硅橡胶密封圈，其耐温性能为-20?C+150?C，在安装下部弹簧时需用专门的安装工具，如果没有专用工具，可以用φ0.6--φ0.8mm左右的细铁丝瘵事先穿在护管上且压缩好的弹簧绑好，待导管和油封安装正确，紧固完缸盖后，再将铁丝取出，弹簧即自动压紧油封，实践证明，这种做法效果很好。（13）在拆卸缸盖螺栓时，每个缸盖有两个栓用普通17mm的套筒无法拆卸，因为孔小套筒大，可以采用市售的17mm的套筒，用车床去外圆1mm左右，即可伸入缸盖是部拆卸螺栓。（14）曲轴皮带轮前端的锁紧螺栓为左旋（说明书未注），无锁片，在拆卸时须弄清旋向，以免"越卸越紧"。（15）说明书在介绍凸轮轴时，未能指出凸轮轴只是有第一轴径（靠近正齿轮室端）有轴瓦，其余各轴径由于有存油道，没有凸轮轴瓦。（16）在更换分离轴径时，可用东风汽车分离轴承360111去代替，而且效果良好。（17）抽出喷油器总成时，如没有专用工具可做如下的工具，在工具的一端车出内螺纹与喷油器螺纹相配，中间焊有610mm×400mm的圆钢，把650mm×100mm的圆钢中间钻610.5mm的孔，然后套在610mm圆钢上，最后在610mm圆钢的另一端焊上50mm×10mm的大平垫，通过650mm圆钢移动撞击的惯性，即呆取出喷油器。（18）说明书上未介绍气门导管的拆卸方法，由于气门导管外圆上有一卡环，只能从一个方向拆下气门导管，拆卸时把缸盖翻过来，用适合的工具即可打出导管，如方向弄错不仅打不出导管，还有可能损坏缸盖。 F6L912柴油机的使用、调整、维护保养和主要零部件的结构与拆装方法在其使用保养说明书中都有阐述，本文仅就实际维修中，说明书中没有提及以及需强调的几点作如下介绍。（1）按说明书介绍， F6L912风冷柴油机使用的冷却活塞用的机油喷嘴是长的，但实际拆栓过程中，发现北内厂生产的 F6L912型风冷柴油机使用的机油冷却喷嘴是短的。在机器装配前应疏通喷油嘴孔，保证机油喷到活塞 上，降低活塞的温度，保证机器正常运转。（2）因产轴承盖与机体上主轴承座是经主轴承螺栓按拧紧要求拧紧后，组合加工的。二者之间用定位套定位，因此主轴承盖不能随意换装，也不能装反，以免影响主轴承瓦与轴径的配合间隙，破坏润滑油膜的形成。（3）注意检查缸盖"鼻梁区"是否开裂，应及时查明原因，是散热片不及时清洁灰尘，长时间超负荷，还是供油时间不正确，风扇冷却效果不好，还是其他原因，以免造成机器的损伤。（4）缸盖螺栓，连杆螺栓、平衡块螺栓、主轴承螺栓都属于重要的部件的螺栓，均属高强度螺栓，在安装时不要装弹簧垫片和止推垫片，大修期要检查缸盖螺栓和拉伸变形，缸盖螺栓原始长度211±0.5mm，使用后变长到215mm就有能再用，应换新的，拧紧螺栓进尽量采用六个面的套筒板手拧紧，不要用十二个面的，因其强度较差，易滑转，连杆螺栓原则上是最好只用一次。（5）如南非磨削主轴径，应拆卸配重块才能进行，在拆卸配重块时，需标记配重块的序号及方向，以免装错，破坏曲轴的平衡，而且平衡块螺栓在拆下后应当换新螺栓安装。（6）油环衬簧安装时要把接口搭接牢固，应使其两端反向扭曲再搭接到位，且使接口和油环开口呈180?角的位置安放。（7）在拆检过程中，发现有发动机进排气门导管上未安装气门杆密封圈，结果造成机油损耗增加，发动机冒蓝烟，在装配过程中，一定要在气门导管上安装耐油耐温的丙烯酸胶橡胶气杆密封圈。（8）在F6L912型风冷发动机的排气门上安装有气门旋转机构，在安装有气门旋转机构，在安装时切勿安错，通过这一装置使气门工作时缓慢旋转，在密封锥面上产生轻微磨擦，有自洁作用，防止沉积物的形成，减轻不均匀磨损，使气门头部沿圆周温度均匀，减小气门变形的可能性，同时气门导管内的润滑情况也能得到改善。（9） F6L912柴油机的气门弹簧是变螺距的，安装时密圈的一端放在下部，如果装反，增振趋势会加大，会增加气门导管的磨损。（10）在喷油泵齿轮上有两种标记:"•"和":"，在 F6L912发动机安装时，应当把"•"标记与惰轮"••"对正。（11）进排气间隙与135等其它系列发动机间隙不一致，标准间隙为0.15mm。（12）在推杆护管的上下部连接处采用圆断面的橡胶圈密封，上部采用的是黑色或绿色的氟橡胶或氯橡胶圈，其耐温性能为-40?C-260?C，而下部则采用粉红色的硅橡胶密封圈，其耐温性能为-20?C+150?C，在安装下部弹簧时需用专门的安装工具，如果没有专用工具，可以用φ0.6-- φ0.8mm左右的细铁丝瘵事先穿在护管上且压缩好的弹簧绑好，待导管和油封安装正确，紧固完缸盖后，再将铁丝取出，弹簧即自动压紧油封，实践证明，这种做法效果很好。（13）在拆卸缸盖螺栓时，每个缸盖有两个栓用普通17mm的套筒无法拆卸，因为孔小套筒大，可以采用市售的17mm的套筒，用车床去外圆1mm左右，即可伸入缸盖是部拆卸螺栓。（14）曲轴皮带轮前端的锁紧螺栓为左旋（说明书未注），无锁片，在拆卸时须弄清旋向，以免"越卸越紧"。（15）说明书在介绍凸轮轴时，未能指出凸轮轴只是有第一轴径（靠近正齿轮室端）有轴瓦，其余各轴径由于有存油道，没有凸轮轴瓦。（16）在更换分离轴径时，可用东风汽车分离轴承360111去代替，而且效果良好。（17）抽出喷油器总成时，如没有专用工具可做如下的工具，在工具的一端车出内螺纹与喷油器螺纹相配，中间焊有610mm×400mm的圆钢，把 650mm×100mm的圆钢中间钻610.5mm的孔，然后套在610mm圆钢上，最后在610mm圆钢的另一端焊上50mm×10mm的大平垫，通过 650mm圆钢移动撞击的惯性，即呆取出喷油器。（18）说明书上未介绍气门导管的拆卸方法，由于气门导管外圆上有一卡环，只能从一个方向拆下气门导管，拆卸时把缸盖翻过来，用适合的工具即可打出导管，如方向弄错不仅打不出导管，还有可能损坏缸盖斯太尔91系列重型汽车装配的是WD615型系列柴油机，并配有径流脉冲式涡轮增加器。本文就该增压器常见故障的原因及排除方法作简要介绍，供同行们参考。增压压力下降故障原因:（1）进气阻力增大。包括滤清器、中冷器和涡轮空气壳内有脏物。（2）压气机转速下降。包括涡轮有积炭、涡轮排气阻力增大，轴承磨损和转子与壳体有刮碰等。（3）海拔高度增加。排除方法:（1）清洁空气滤清器。空气滤清器被堵塞以后，压气机的进气阻力增加，导致增压压力下降。历而对增压发动机的空气滤清器必须及时清洗；应经常检查空滤器的指示器，保持空滤器的清洁。（2）清洗中冷器和压气机，中冷器和压气机的内部若积有油泥、灰尘，就会增加进气阻力。当中冷器进、出口压力差超过96kPa时，即应清洗其内部流道；当压气机壳和叶轮上沾有油泥和灰尘时，应分解清洗。（3）清除积炭。增压器的内部积炭会增加转子的转动阻力，使增压器转速下降，增压压力降低。积炭通常积存在涡轮叶片、转轴、密封环等部位，一般是因密封不严、机油漏入被烧结以及发动机燃烧不完全所致。（4）检查转子的轴向和径向间隙，消除转子与南体刮碰现象。转子的径向间隙过大会丧失液体的润滑条伯，转子的转动阻力将增大，使转速降低；转子因轴向间隙过大或变形而产生刮碰现象，会使转子的转速下降，从而导致增压压力下降。所以，在分解、保养增压器时，对转子的转速下降，从而导致增压压力下降。所以，在分解、保养增压器时，对转子的径向和轴向间隙都要进行认真的测量，并注意观察是否有刮碰现象。转子的轴向和径向间隙应符合标准，若发现间隙超过标准，应及时更换轴承，若发现转子有刮伤，应查明原因并进行更换。对于WD615型发动机的K.K.K涡轮增压器，其转子的轴向间隙应不超过0.16mm，径向间隙应不超过0.46mm；对于WD615 GAR-RETT4512涡轮增压器，其转子的轴向间隙为0.025-0.100mm，径向间隙（中间位置测量值）为0.075-0.160mm。运转噪声大故障原因:（1）叶轮受到异物冲击或与壳体刮碰而产生变形后，工作中会因气体流动发生变化而产生高频噪声。（2）叶轮与壳体刮碰以及轴承润滑不良而产生摩擦噪声。（3）发动机至增压器间的排气管路不密封，因漏气而产生噪声。排除方法首先，应检查排气管路密封是否可靠（通常排气管路漏气部位的颜色会发生变化）；然后 ，检查增压器的润滑是否良好；最后，分解增压器，以检查其内部机件是否存有异物或被损伤。过热故障原因:（1）发动机供油提前角过小，使排气温度过高，造成增压器转速过高，温度上升。（2）喷油质量差，后燃严重，造成排气温度升高，导致增压器过热。（3）润滑不良，润滑油压力不足、油温过高和供油量不足，使润滑油带走的热量减少，从而导致增压器温度升高。（4）增压压力下降，导致空气流量减少，因而造成增压器温度各式高。排除方法:首先，应检查发动机的供油正时情况和喷油质量；然后 ，检查增压器的润滑油供应情况是否正常（增压器的供油压力应在说明书规定 的范围内，一般不低于200kPa）最后，检查增压器内部机件是否有损坏。异常损伤故障原因（1）润滑滑不清洁。由于增压器的工作转速在6000r/min以上，对其轴承须实现液体润滑，因此润滑油的清洁度对其磨损的影响非常大。（2）润滑油压力低，供油量不足。增压器润滑油的压力通常在200kPa以上，若机油压力低，会造成轴承的供油不足而丧失液体润滑条件，从而引起轴承异常磨损。排除方法:在使用过程中要注意润滑油的清洁；经常检查和保养空气滤清器；要保证润滑油的压力，对其压力不足的增压器要及时排除故障。轴承早期磨损故障原因:（1）冬季启动车辆温度过低时，猛轰油门或立即起步。（2）发动机熄火前，猛轰油门后又立即熄火，使增压器的转子轴因瞬间高速旋转缺油而烧坏轴承。（3）长期停驶的车辆，在重新启动时没有预先润滑增压器，使转子因缺油而烧坏轴承。排除方法:柴油机启动后，一定要待机油的油压和温度正常后再起步，尤其是冬季冷车启动时，一定要怠速升温后再起步，同时切忌乱轰油门起步；柴油机熄火前，必须怠速运转3-5min，待增压器转速降低后方可熄火；对新车，一定要先润滑增压器，其方法是:拆下增压器的进油管路，其方法是:拆下增压器的进油管路，从进油口倒入适量的洁净机油，以实现增压器轴承及转子的润滑。斯太尔91系列重型汽车装配的是WD615型系列柴油机，并配有径流脉冲式涡轮增加器。本文就该增压器常见故障的原因及排除方法作简要介绍，供同行们参考。增压压力下降故障原因:（1）进气阻力增大。包括滤清器、中冷器和涡轮空气壳内有脏物。（2）压气机转速下降。包括涡轮有积炭、涡轮排气阻力增大，轴承磨损和转子与壳体有刮碰等。（3）海拔高度增加。排除方法:（1）清洁空气滤清器。空气滤清器被堵塞以后，压气机的进气阻力增加，导致增压压力下降。历而对增压发动机的空气滤清器必须及时清洗；应经常检查空滤器的指示器，保持空滤器的清洁。（2）清洗中冷器和压气机，中冷器和压气机的内部若积有油泥、灰尘，就会增加进气阻力。当中冷器进、出口压力差超过96kPa时，即应清洗其内部流道；当压气机壳和叶轮上沾有油泥和灰尘时，应分解清洗。（3）清除积炭。增压器的内部积炭会增加转子的转动阻力，使增压器转速下降，增压压力降低。积炭通常积存在涡轮叶片、转轴、密封环等部位，一般是因密封不严、机油漏入被烧结以及发动机燃烧不完全所致。（4）检查转子的轴向和径向间隙，消除转子与南体刮碰现象。转子的径向间隙过大会丧失液体的润滑条伯，转子的转动阻力将增大，使转速降低；转子因轴向间隙过大或变形而产生刮碰现象，会使转子的转速下降，从而导致增压压力下降。所以，在分解、保养增压器时，对转子的转速下降，从而导致增压压力下降。所以，在分解、保养增压器时，对转子的径向和轴向间隙都要进行认真的测量，并注意观察是否有刮碰现象。转子的轴向和径向间隙应符合标准，若发现间隙超过标准，应及时更换轴承，若发现转子有刮伤，应查明原因并进行更换。对于WD615型发动机的K.K.K涡轮增压器，其转子的轴向间隙应不超过0.16mm，径向间隙应不超过0.46mm；对于WD615 GAR-RETT4512涡轮增压器，其转子的轴向间隙为0.025-0.100mm，径向间隙（中间位置测量值）为0.075-0.160mm。运转噪声大故障原因:（1）叶轮受到异物冲击或与壳体刮碰而产生变形后，工作中会因气体流动发生变化而产生高频噪声。（2）叶轮与壳体刮碰以及轴承润滑不良而产生摩擦噪声。（3）发动机至增压器间的排气管路不密封，因漏气而产生噪声。排除方法首先，应检查排气管路密封是否可靠（通常排气管路漏气部位的颜色会发生变化）；然后 ，检查增压器的润滑是否良好；最后，分解增压器，以检查其内部机件是否存有异物或被损伤。过热故障原因:（1）发动机供油提前角过小，使排气温度过高，造成增压器转速过高，温度上升。（2）喷油质量差，后燃严重，造成排气温度升高，导致增压器过热。（3）润滑不良，润滑油压力不足、油温过高和供油量不足，使润滑油带走的热量减少，从而导致增压器温度升高。（4）增压压力下降，导致空气流量减少，因而造成增压器温度各式高。排除方法:首先，应检查发动机的供油正时情况和喷油质量；然后 ，检查增压器的润滑油供应情况是否正常（增压器的供油压力应在说明书规定 的范围内，一般不低于200kPa）最后，检查增压器内部机件是否有损坏。异常损伤故障原因（1）润滑滑不清洁。由于增压器的工作转速在6000r/min以上，对其轴承须实现液体润滑，因此润滑油的清洁度对其磨损的影响非常大。（2）润滑油压力低，供油量不足。增压器润滑油的压力通常在200kPa以上，若机油压力低，会造成轴承的供油不足而丧失液体润滑条件，从而引起轴承异常磨损。排除方法:在使用过程中要注意润滑油的清洁；经常检查和保养空气滤清器；要保证润滑油的压力，对其压力不足的增压器要及时排除故障。轴承早期磨损故障原因:（1）冬季启动车辆温度过低时，猛轰油门或立即起步。（2）发动机熄火前，猛轰油门后又立即熄火，使增压器的转子轴因瞬间高速旋转缺油而烧坏轴承。（3）长期停驶的车辆，在重新启动时没有预先润滑增压器，使转子因缺油而烧坏轴承。排除方法:柴油机启动后，一定要待机油的油压和温度正常后再起步，尤其是冬季冷车启动时，一定要怠速升温后再起步，同时切忌乱轰油门起步；柴油机熄火前，必须怠速运转3-5min，待增压器转速降低后方可熄火；对新车，一定要先润滑增压器，其方法是:拆下增压器的进油管路，其方法是:拆下增压器的进油管路，从进油口倒入适量的洁净机油，以实现增压器轴承及转子的润滑。柴油机启动困难（1）检查低压油路①检查柴油箱下部的柴油开关是否打开，利用排污阀放净柴油箱中的水和污油；检查并排除柴油滤清器、集滤器中的水和污油。②拧松高压油泵泵体上的放气螺钉，用手动泵泵油，观察低压油供送是否顺畅、充足。如果柴油内有待续排除不净的空气，应检查手动泵前管路中各环节有无漏气之处，如管接头垫片是否损坏，管接头是否拧紧，管路是否损坏、有裂纹等。用手油泵泵油时，若感到来油困难、吸油不畅，说明低压油路中有堵塞之处，应检查柴油集滤器滤网、柴油集滤器滤芯或管路中是否堵塞。气温低时，应检查 柴油牌号是否对，是否因柴油析蜡或水结冰而堵塞油路。排除堵塞至吸油顺畅、排油无气泡时为止。③用手动泵泵油时，若非上述原因而泵不出柴油，则说明手动泵活塞磨损过度，或阀被污物垫起、损坏，或手动泵密封损坏，应更换手动泵。（2）检查高压油路若低压油路无故障且仍不能启动，应检查高压油路的工作情况。①检查高压油泵油量调整齿杆活动是否灵活，是否卡在停油位置，或因其他形式的损坏而引起了不能供油。②检查高压油泵供油时间是否正确。如果供油时间不正确，应调整至标准正时。③排除高压油管内的空气。如果柴油高压油管内有空气，凭借起动机带动柴油机转动有时很难排除，则柴油机也很难启动。为此，应松开各个喷油器连接高压油管的螺栓，按下启动按钮（或旋转启动钥匙至"启动"）使用起动机带动柴油机旋转，直到每根高压油管喷出燃油，然后拧紧高压油管连接螺栓。④如果至此柴油机仍然不能启动，则应检查喷油器和高压油泵本身是否有故障。喷油器主要有烧死、雾化不良和喷油压力调整不正确等故障。高压油泵主要有柱塞副磨损超限而导致供油压力不足、调速弹簧折断等故障。应注意，高压油泵的调整必须在高压油泵试验台上进行；喷油器也是如此，必须有压力试验器。柴油机工作时冒白烟（1）检查水温柴油机水温过低，会使柴油机燃烧室内的温度过低，柴油喷入后不易雾化燃烧，部分柴油仍呈雾滴状随排气排出，则烟色呈白色。柴油机工作时，水温低于67°C以下时，称为冷态；柴油机在过冷状态下工作，对寿命十分不利，应积极采取措施，防止柴油机在过冷状态下工作。柴油机启动后，应怠速动转3-5min，然后以中油门、中小负荷工作，以进行慢车暖机，待柴油机水温达到水温表绿色范围后，再以大油门工作。（2）检查和调速喷油提前角喷油提前角过小，柴油喷入后来不及雾化燃烧，油雾随排气带出，烟色呈白色或灰白色。（3）检查柴油质量柴油质量差，或柴油中含水分过多，燃烧时会生成过多的水蒸气，呈白色或灰白色烟雾排出。柴油机工作时冒黑烟（1）检查空气供给系统若柴机进气不足，则进入柴烧室的空气量偏少，柴油燃烧不充分，部分柴油在高压下变为炭黑粒子而形成黑烟，此时应检查:空气滤芯、进气道是否堵塞；增压器工作状况、进气歧管是否漏气；配气相位的变化，气门是否正确，进排气门座是否漏气；活塞、活塞环、气缸套是否过度磨损而密封不良。（2）检查柴油供给系统柴油机供油不良，会导致混合不良，即使进气充分也不能完全燃烧，因而形成黑烟，此时应检查:高压油泵是否调整不当，造成供油量偏大；出油阀是否工作不良，引起喷油器二次喷射或滴油；喷油器喷油压力是否降低，导致雾化不良、喷油器滴油，或喷油器密封垫多装或漏装而使喷油不到位；是否因柴油质量差而引起燃烧不良。柴油机爆燃柴油机爆燃时，缸内压力突然增加，活塞猛烈敲击缸套，引起很大的金属敲击声和振动。（1）检查、调整供油提前角供油提前角过大，活塞在上止点附近时喷入柴油过多，引起柴油压力迅速升高，使活塞下行时猛烈敲击缸套。（2）检查柴油质量柴油质量若不符合国家标准，易燃成分过多，会在柴油喷入气缸时引起爆燃，导致缸内压力升高过猛而引起活塞敲击。（3）检查柴油机过热运行时间柴油机长时间过热运行，燃烧室内温度过高，柴油喷入时蒸发过快、燃烧速度过快、压力升高过快，从而引起爆燃。（4）清除积炭柴油机缸套、活塞内积炭过多导致压缩比过高，引起爆燃。 柴油机启动困难（1）检查低压油路①检查柴油箱下部的柴油开关是否打开，利用排污阀放净柴油箱中的水和污油；检查并排除柴油滤清器、集滤器中的水和污油。②拧松高压油泵泵体上的放气螺钉，用手动泵泵油，观察低压油供送是否顺畅、充足。如果柴油内有待续排除不净的空气，应检查手动泵前管路中各环节有无漏气之处，如管接头垫片是否损坏，管接头是否拧紧，管路是否损坏、有裂纹等。用手油泵泵油时，若感到来油困难、吸油不畅，说明低压油路中有堵塞之处，应检查柴油集滤器滤网、柴油集滤器滤芯或管路中是否堵塞。气温低时，应检查柴油牌号是否对，是否因柴油析蜡或水结冰而堵塞油路。排除堵塞至吸油顺畅、排油无气泡时为止。③用手动泵泵油时，若非上述原因而泵不出柴油，则说明手动泵活塞磨损过度，或阀被污物垫起、损坏，或手动泵密封损坏，应更换手动泵。（2）检查高压油路若低压油路无故障且仍不能启动，应检查高压油路的工作情况。①检查高压油泵油量调整齿杆活动是否灵活，是否卡在停油位置，或因其他形式的损坏而引起了不能供油。②检查高压油泵供油时间是否正确。如果供油时间不正确，应调整至标准正时。③排除高压油管内的空气。如果柴油高压油管内有空气，凭借起动机带动柴油机转动有时很难排除，则柴油机也很难启动。为此，应松开各个喷油器连接高压油管的螺栓，按下启动按钮（或旋转启动钥匙至"启动"）使用起动机带动柴油机旋转，直到每根高压油管喷出燃油，然后拧紧高压油管连接螺栓。④如果至此柴油机仍然不能启动，则应检查喷油器和高压油泵本身是否有故障。喷油器主要有烧死、雾化不良和喷油压力调整不正确等故障。高压油泵主要有柱塞副磨损超限而导致供油压力不足、调速弹簧折断等故障。应注意，高压油泵的调整必须在高压油泵试验台上进行；喷油器也是如此，必须有压力试验器。柴油机工作时冒白烟（1）检查水温柴油机水温过低，会使柴油机燃烧室内的温度过低，柴油喷入后不易雾化燃烧，部分柴油仍呈雾滴状随排气排出，则烟色呈白色。柴油机工作时，水温低于67° C以下时，称为冷态；柴油机在过冷状态下工作，对寿命十分不利，应积极采取措施，防止柴油机在过冷状态下工作。柴油机启动后，应怠速动转3-5min，然后以中油门、中小负荷工作，以进行慢车暖机，待柴油机水温达到水温表绿色范围后，再以大油门工作。（2）检查和调速喷油提前角喷油提前角过小，柴油喷入后来不及雾化燃烧，油雾随排气带出，烟色呈白色或灰白色。（3）检查柴油质量柴油质量差，或柴油中含水分过多，燃烧时会生成过多的水蒸气，呈白色或灰白色烟雾排出。柴油机工作时冒黑烟（1）检查空气供给系统若柴机进气不足，则进入柴烧室的空气量偏少，柴油燃烧不充分，部分柴油在高压下变为炭黑粒子而形成黑烟，此时应检查:空气滤芯、进气道是否堵塞；增压器工作状况、进气歧管是否漏气；配气相位的变化，气门是否正确，进排气门座是否漏气；活塞、活塞环、气缸套是否过度磨损而密封不良。（2）检查柴油供给系统柴油机供油不良，会导致混合不良，即使进气充分也不能完全燃烧，因而形成黑烟，此时应检查:高压油泵是否调整不当，造成供油量偏大；出油阀是否工作不良，引起喷油器二次喷射或滴油；喷油器喷油压力是否降低，导致雾化不良、喷油器滴油，或喷油器密封垫多装或漏装而使喷油不到位；是否因柴油质量差而引起燃烧不良。柴油机爆燃柴油机爆燃时，缸内压力突然增加，活塞猛烈敲击缸套，引起很大的金属敲击声和振动。（1）检查、调整供油提前角供油提前角过大，活塞在上止点附近时喷入柴油过多，引起柴油压力迅速升高，使活塞下行时猛烈敲击缸套。（2）检查柴油质量柴油质量若不符合国家标准，易燃成分过多，会在柴油喷入气缸时引起爆燃，导致缸内压力升高过猛而引起活塞敲击。（3）检查柴油机过热运行时间柴油机长时间过热运行，燃烧室内温度过高，柴油喷入时蒸发过快、燃烧速度过快、压力升高过快，从而引起爆燃。（4）清除积炭柴油机缸套、活塞内积炭过多导致压缩比过高，引起爆燃。为确保液压系统工作正常、可靠、减少故障和延长寿命，必须采取有效措施控制油的污染。控制油温油温过高往往会给液压系统带来以下不利影响:（1）油液黏度下降，使活动部位的油膜破坏、磨擦阻力增大，引起系统发热、执行元件（例如液压缸）爬行。油液黏度下降可导致泄漏增加，系统工作效率显著降低。（2）油液黏度下降后，经过节流器时其特性会发生变化，使活塞运动速度不稳定。（3）油温过高引起机件热膨胀，使运动副之间的间隙发生变化，造成动作不灵或卡死，使其工作性能和精度下降。（4）当油温超过55摄氏度时，油液氧化加剧，使用寿命缩短，据资料介绍，当油温超过55摄氏度后温度每升高9摄氏度，油的使用寿命缩短一半，因此，对不同用途和不同工作条件的机器。应有不同的允许工作油温。工程机械液压系统允许的正常工作油温为35-55摄氏度，最高为70摄氏度。控制过滤精度为了控制油液的污染度，要根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。滤油器过滤精度一般按系统中对过滤精度敏感性最大的元件来选择。强化现场维护管理强化现场维护管理是防止外界污染物侵入系统和滤除系统中污染物的有效措施。（1）检查油液的清洁度设备管理部门在检查设备的清洁度时，应同时检查系统油液、油箱和滤油器的清洁度，并建立液压设备清洁度上、中、下三级评分制度。对关键设备的液压系统都要抽查。（2）建立液压系统一级保养制度设备管理部门在制定设备一级保养内容时，要增加对液压装置方面的具体保养内容。（3）定期对油液取样化验应定期、定量提取油样，检查单位体积油样中杂质颗粒的大小和数量或称重量，并作定性定量分析，以便确定油液是否需要更换。A、取油样时间:对已规定了换油周期的液压设备，可在换油前一周对正在使用的油液进行取样化验；对新换的油液，经过1000h连续工作后，应对其取样化验；企业中的大型精密液压设备使用的油液，在使用600h后，应取样化验。B、取油样时，首先要把装油容器清洗干净，不许使用脏的容器，以确保数据准确，具体取油样的方法如下:当液压系统不工作时（即在静止状态下），可分别在油箱的上部、中部和下部各取相同数量的油样，搅拌后进行化验；液压系统正在工作时，可在系统的总回油管口取油样；化验所需要的油样数量，一般为300-500mL/次；按油料化验规程进行化验，将化验结果填入油料化验单，并存入设备档案。定期清洗控制油液污染的另一个有效方法是，定期清除滤网、滤芯、油箱、油管及元件内部的污垢。在拆装元件、油管时也要注意清洁，对所有油口都要加堵头或塑料布密封，防止脏物侵入系统。定期过滤油液、控制其使用期限油液的使用寿命或更换周期取决于很多因素，其中包括设备的环境条件与维修保养、液压系统油液的过滤精度和允许污染等级等因素。由于油液使用时间过长，油、水、灰尘、金属磨损物等会使油液变成含有多种污染物的混合液，若不及时更换，将会影响系统正常工作，并导致事故。过滤是控制油液污染的重要手段，是一种强迫滤去油中杂质颗粒的方法。油液经过多次强迫过滤，能使杂质颗粒控制在要求的等级范围内，所以对各类液压设备需制定出强迫过滤油液的精度，以确保油液的清洁度。是否换油取决于油液被污染的程度，目前有3种确定换油期的方法:（1）目测换油法。它是凭维修人员的经验，根据目测到的一些油液常规状态变化（如油液变黑、发臭、变成乳白色等），决定是否换油。（2）定期换油法。根据设备所在场地的环境条件、工作条件和所用油品的换油周期，到期就进行更换。这种方法对液压设备较多的企业很适用。（3）取样化验法。定期对油液进行取样化验，测定必要的项目（如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等）和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液该不该换。取样时间:对一般工程机械的液压系统应在换油周期前一周进行，关键设备（如TBM全断面掘进机等）的液压系统应每隔500小时进行一次取样化验，化验结果应填入设备技术档案。取样化验法适用于关键设备和大型液压设备。换油时，要注意清洁，防止赃物侵入液压系统，不可混用和换错，主要有下列要求:更换的新油或补加的新油必须是本系统所规定使用的油，经过化验确认其油质已达到规定的性能指标，才能加入。为保持新油的清洁，换油时要将油箱内部及主要管道内旧油放尽，并把油箱、过滤网、软管清洗干净。加油时油液必须经过过滤，对已疲劳损坏的滤网应更换。加入的油量要达到油箱的油标位置，加油方法是:先加油至油箱最高油标线，开动油泵电动机，把油供至系统各管道，再加油至油箱油标线，再开动电动机，这样多次进行，直至油液保持在油标线内为止。为确保液压系统工作正常、可靠、减少故障和延长寿命，必须采取有效措施控制油的污染。控制油温油温过高往往会给液压系统带来以下不利影响:（1）油液黏度下降，使活动部位的油膜破坏、磨擦阻力增大，引起系统发热、执行元件（例如液压缸）爬行。油液黏度下降可导致泄漏增加，系统工作效率显著降低。（2）油液黏度下降后，经过节流器时其特性会发生变化，使活塞运动速度不稳定。（3）油温过高引起机件热膨胀，使运动副之间的间隙发生变化，造成动作不灵或卡死，使其工作性能和精度下降。（4）当油温超过55摄氏度时，油液氧化加剧，使用寿命缩短，据资料介绍，当油温超过55摄氏度后温度每升高9摄氏度，油的使用寿命缩短一半，因此，对不同用途和不同工作条件的机器。应有不同的允许工作油温。工程机械液压系统允许的正常工作油温为35-55摄氏度，最高为70摄氏度。控制过滤精度为了控制油液的污染度，要根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。滤油器过滤精度一般按系统中对过滤精度敏感性最大的元件来选择。强化现场维护管理强化现场维护管理是防止外界污染物侵入系统和滤除系统中污染物的有效措施。（1）检查油液的清洁度设备管理部门在检查设备的清洁度时，应同时检查系统油液、油箱和滤油器的清洁度，并建立液压设备清洁度上、中、下三级评分制度。对关键设备的液压系统都要抽查。（2）建立液压系统一级保养制度设备管理部门在制定设备一级保养内容时，要增加对液压装置方面的具体保养内容。（3）定期对油液取样化验应定期、定量提取油样，检查单位体积油样中杂质颗粒的大小和数量或称重量，并作定性定量分析，以便确定油液是否需要更换。A、取油样时间:对已规定了换油周期的液压设备，可在换油前一周对正在使用的油液进行取样化验；对新换的油液，经过1000h连续工作后，应对其取样化验；企业中的大型精密液压设备使用的油液，在使用600h后，应取样化验。B、取油样时，首先要把装油容器清洗干净，不许使用脏的容器，以确保数据准确，具体取油样的方法如下:当液压系统不工作时（即在静止状态下），可分别在油箱的上部、中部和下部各取相同数量的油样，搅拌后进行化验；液压系统正在工作时，可在系统的总回油管口取油样；化验所需要的油样数量，一般为300-500mL/次；按油料化验规程进行化验，将化验结果填入油料化验单，并存入设备档案。定期清洗控制油液污染的另一个有效方法是，定期清除滤网、滤芯、油箱、油管及元件内部的污垢。在拆装元件、油管时也要注意清洁，对所有油口都要加堵头或塑料布密封，防止脏物侵入系统。定期过滤油液、控制其使用期限油液的使用寿命或更换周期取决于很多因素，其中包括设备的环境条件与维修保养、液压系统油液的过滤精度和允许污染等级等因素。由于油液使用时间过长，油、水、灰尘、金属磨损物等会使油液变成含有多种污染物的混合液，若不及时更换，将会影响系统正常工作，并导致事故。过滤是控制油液污染的重要手段，是一种强迫滤去油中杂质颗粒的方法。油液经过多次强迫过滤，能使杂质颗粒控制在要求的等级范围内，所以对各类液压设备需制定出强迫过滤油液的精度，以确保油液的清洁度。是否换油取决于油液被污染的程度，目前有3种确定换油期的方法:（1）目测换油法。它是凭维修人员的经验，根据目测到的一些油液常规状态变化（如油液变黑、发臭、变成乳白色等），决定是否换油。（2）定期换油法。根据设备所在场地的环境条件、工作条件和所用油品的换油周期，到期就进行更换。这种方法对液压设备较多的企业很适用。（3）取样化验法。定期对油液进行取样化验，测定必要的项目（如黏度、酸值、水分、颗粒大小和含量以及腐蚀等）和指标，按油质的实际测量值与规定的油液劣化标准进行对比，确定油液该不该换。取样时间:对一般工程机械的液压系统应在换油周期前一周进行，关键设备（如TBM全断面掘进机等）的液压系统应每隔 500小时进行一次取样化验，化验结果应填入设备技术档案。取样化验法适用于关键设备和大型液压设备。换油时，要注意清洁，防止赃物侵入液压系统，不可混用和换错，主要有下列要求:更换的新油或补加的新油必须是本系统所规定使用的油，经过化验确认其油质已达到规定的性能指标，才能加入。为保持新油的清洁，换油时要将油箱内部及主要管道内旧油放尽，并把油箱、过滤网、软管清洗干净。加油时油液必须经过过滤，对已疲劳损坏的滤网应更换。加入的油量要达到油箱的油标位置，加油方法是:先加油至油箱最高油标线，开动油泵电动机，把油供至系统各管道，再加油至油箱油标线，再开动电动机，这样多次进行，直至油液保持在油标线内为止。摘要:内燃机缸套-活塞环摩擦副是一个典型的摩擦学系统，其中含有多种类型的摩擦和磨损，润滑、摩擦、磨损的相互作用十分显著。其摩擦学性能对提高内燃机的可靠性和耐久性，保证内燃机经济、可靠地工作具有决定性的作用。其摩擦学问题的研究一直是人们关注的热点之一。关键词:内燃机缸套活塞环摩擦学研究内燃机中缸套-活塞环摩擦副对内燃机工作性能(动力性、经济性以及稳定性等)和使用寿命有着举足轻重的影响。如何控制好这对摩擦副的摩擦学行为是人们魂系梦牵的事情。由于缸套-活塞环摩擦副的工作条件十分苛刻，经常处于高温、高压和高冲击负荷工作状态。为了解决好这对摩擦副的润滑和抗磨问题，国内外许多汽车工程技术人员，长期以来孜孜以求地投入了大量的研究工作，至今仍在探索。1缸套-活塞环摩擦学理论研究概述从缸套-活塞环研究的历史上看，早期对缸套-活塞环的摩擦学研究主要是求内燃机的摩擦功耗，自Stanton,T.E.1925年发表第一个摩擦力研究结果以来，人们围绕着缸套-活塞环的摩擦及润滑问题做了许多工作，Rogowki,A.R.指出活塞连杆系统的摩擦功耗可占到整个内燃机机械损失的75％，而缸套-活塞环的摩擦功耗又占活塞连杆系统的75％，Ricardo,H.的研究表明当内燃机以1600r/min转速运转时，活塞连杆系统的损失占机械损失的58％，并指出"对所有内燃机来说，活塞连杆系统的摩擦功耗是机械损耗的最大组成部分，但又是最难准确地定量描述的部分。"最早在点火内燃机上进行摩擦力测量的是美国麻省理工学院的学者们，他们通过研究得出了摩擦力随气体压力升高略有增加的结论。Farobarros,A.T Dyson,A.研究了不同粘度润滑油对摩擦力的影响以及在混合润滑区内减摩添加剂的作用。Wakuri,Y.等人通过对摩擦力的测量和分析，指出贫油对摩擦力有巨大的影响，同时还探讨了环组中活塞环的数目对摩擦力的影响以及缸套-活塞环间油膜厚度随润滑油粘度的变化。Furuhama,s.等人在缸套-活塞环摩擦学特性研究作出了巨大的贡献，他们于70年代末期研制的可动缸测量摩擦力装置，有效地克服了惯性力、气体压力等因素的影响，测得了在整个内燃机工作循环中的摩擦力变化过程，提出了内燃机载荷主要由流体润滑膜承担，而摩擦力主要受混合润滑区域影响的论断，这一点已被后来进一步的理论研究所证实。Riches,M.F.等人侧重于混合润滑效应，从理论和实验两方面对缸套-活塞环间的摩擦力进行了研究，指出在低速及低粘条件下充分考虑混合润滑作用的重要性。活塞环的摩擦影响着内燃机的效率，而缸套-活塞环的磨损则影响着它们的使用寿命，近年来，对高性能内燃机提出要求之一就是延长不解体检测的运行时间。为此，减少缸套-活塞环的磨损就成了首要的任务。缸套-活塞环的磨损是非常复杂的，它受到许多因素的影响，同时其磨损又包含粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等多种磨损形式。针对这种情况,Nealc,M.J.经过广泛调查，于1970年发表文章阐述了缸套-活塞环一般的磨损机理，提出了一些改善措施，指出了需要加强研究的问题。基于Archard,J.F.磨损定律，Ting,L.L.等人提出了一种分析缸套-活塞环磨损的模型，分别计算了缸套上推力面和次推力面的磨损，得出了缸套磨损曲线。国内的桂长林教授也提出了一种将Archard,J.F.模型用于机械零件磨损设计的算法，并重点分析了缸套-活塞环的磨损问题。该文指出了缸套-活塞环的磨损问题的研究成效不显著的原因，主要是在设计上没有建立起一个可以预测缸套-活塞环耐磨寿命的计算模型和计算方法。Baker,A.J.S.等人探讨了影响活塞环擦伤的动力学因素，提出了一种用无量纲临界功能法分析内燃机活塞环工况的方法，此外还探讨了载荷因素对缸套磨损的影响，并对磨损进行了测量。此外，孔凌嘉较全面地讨论了缸套-活塞环的磨损问题，并第一次把磨损和润滑放在一个模型中加以研究，并考察了它们之间的偶合关系，建立了一个同时考虑边界润滑条件下的磨损与三体磨粒磨损的综合分析模型，对磨粒尺寸、磨粒浓度对磨损的影响做了定量的计算。刘琨以内燃机活塞系统为研究对象，较系统地研究了缸套-活塞环、缸套-活塞裙部的摩擦学特性，为进行高性能的内燃机活塞系统设计提供了理论基础。桂长林等人从缸套的磨合、耐磨性、摩擦功耗和机油消耗诸方面对设计上需要确定的表面形貌进行了探讨，给出一些参数组合。缸套-活塞环间的磨损在上、下止(死)点处最大，尽管在冲程中部是流体润滑，但也是磨损存在，这就为磨损提出了新课题，促进人们进一步的研究。润滑是降低摩擦、减少磨损的重要途径，因此缸套-活塞环的润滑也是长期以来人们所致力研究的领域。Castleman,R.A.假定在冲程中部具有典型的载荷和速度，最先对缸套-活塞环流体润滑进行了计算，证实了表面外凸的活塞环可以与缸套间产生足够厚的油膜。后来人们又发现，在分析和求解油膜厚度时，必须考虑挤压效应，这样才能在整个循环中求解。分析表明，活塞环的曲率半径是影响油膜形成的关键因素。在上、下止点处为了保证挤压效应，则活塞环应有较大的曲率半径，而在冲程中部为了保证动压效应，则希望曲率半径小。因此，设计时应综合考虑。在这个阶段，缸套-活塞环的润滑分析是采用简化了的Reynolds方程］。这样就可完成缸套-活塞环在整个工作周期上的润滑计算。利用此方程除了可以获得油膜厚度和流体压力之外，还可进一步求出由于润滑剂的剪切引起的摩擦力。Dowson,D.等人于1979年把缸套-活塞环的研究推广到了环组，使研究进了一大步。这从理论上就导致了要考虑活塞环间的相互作用。很显然，前一个环会减少后一个环的供油，出现贫油现象。因此，在前后两环之间必须加一个流量连续条件，使得求出的油膜厚度也得到了修正。截止到七十年代末，人们在求解缸套-活塞环润滑时，都是在假定缸套-活塞环表面绝对光滑的前提下进行的，它揭示了活塞环表面轮廓对活塞环特性的重要影响，这是人们早期试图解释活塞环实际工作特性的一个重要方面。但是在研究中发现的一个显著问题就是解释不了由实验所观测到的上、下止点处出现的较大摩擦力，这就使得人们开始探讨表面粗糙的影响。进入八十年代以后，缸套-活塞环的润滑研究扩展到了混合润滑区域。Rohde,S.M.通过把Patir,N.和Cheng,H.S.提出的平均Reynolds方程与Greenwood,J.A.和Tripp,J.H.的微凸体接触模型结合起来，建立了关于缸套-活塞环的混合润滑模型。通过该模型，可以更好地分析缸套-活塞环的润滑问题，考查表面粗糙度对缸套-活塞环的影响，解释了一些用光滑面流体润滑理论解释不了的问题，从理论上证明了上、下死点处的摩擦力最大。随后围绕混合润滑问题人们又做了许多工作，进一步确认了缸套-活塞环间的混合润滑区域的存在。Hn,Y.Z.和Cheng,H.S.等人考虑了活塞环弹性变形的影响，提出了一个描述油膜特性不对称性的模型。在对缸套-活塞环润滑特性理论分析的同时，实验研究也取得了很大进展，反过来对理论研究又起到了一定的推动作用。实验研究缸套-活塞环润滑特性主要包含两个方面的工作:一是通过实验观察油膜厚度的存在；二是测定油膜厚度的循环变化律。观察油膜厚度存在上要采用电阻法，Poppinga,R.最先使用这种方法测量了油膜厚度，此后又有许多学者采用此方法在不同的内燃机上测量了油膜厚度。这种方法主要的发现是在上止点和下止点处油膜出现破裂，发生了固体接触。电阻法的主要原理是当缸套-活塞环间有油膜存在时，电阻值大，当发生金属间直接接触时，电阻值小。但这种方法反映不出油膜厚度在量值上随运转周期的循环变化。这样人们便提出了用电容法和电感法测量油膜厚度循环变化。Parker,D.A.等人分别把传感器安装在缸套上和活塞环上测量了油膜厚度。此外，Wing,R.D.和Saunder,O.A.二人也作了类似测量实验，他们所得的测量结果基本一致，油膜厚度在5～12μm之间。日本学者新启一郎采用一个缸套浮动的实验装置测量了油膜厚度，并探讨了温度的影响。Furuhma,S.等人，于1983年发表了在实际发动机上对顶环油膜厚度的测量结果，其实测值和理论值取得了一致。Moore,S.L.和Hamilton,G.M.二人在一台实际运行的发动机上同时测量了缸套-活塞间的油膜厚度和油膜压力，指出缸套-活塞环工作在贫油润滑状态。2摩擦副材料的合理选配正确选择摩擦副的材料是提高缸套-活塞环耐磨性的关键。根据不同的磨损类型来具体考虑不同的配合副材料，一般选用互溶性小的材料，以防止粘着磨损；选用高硬度材料以防止其磨料磨损。就缸套来说，出于缸壁承受高压气体和活塞的侧推力引起的应力，以及由于高温气体引起的热应力，要求缸套材料必须具有很高的结构强度和疲劳强度，否则会造成缸套变形或材料过早疲劳破坏。此外，还必须具有良好的摩擦学性能，例如，耐磨性和抗咬合性，但是在单一的材料中往往不具备所需上述各种性能。因此，在根据使用要求，选择合适的缸套材料时必须考虑力学性能与摩擦学性能之间的协调。缸套大多数用灰铸铁或奥氏体铸铁制成。为了提高缸套的力学强度，需要添加镍、铬、铜和钼等元素，以形成多相金属。为了改善耐磨性，相当普通的做法是至少添加0.39％(按重量计)的铬，而一般认为同时要加0.65％的钼。就活塞环来讲，国外通常选灰铸铁为母体，表层镀铬、钼或镍。随着燃烧室最高燃气压力、压力递升率和发动机转速的不断提高，需要用抗拉强度和疲劳强度高的材料。特别是顶环，因为它处于极为残酷的工况下工作。目前已研制了如球墨铸铁和碳化可锻铸铁之类的材料，一般认为碳化可锻铸铁是近期生产的车用内燃机中顶环的最合适材料。因为其强度足以经受内燃机各种工况，而且比球墨铸铁不易发生咬合，此外，球墨铸铁虽有很高的抗拉强度和疲劳强度，但其成本较高且耐磨性较差。国内车用内燃机的缸套-活塞环常用的材料，一般为合金铸铁材料，如解放CA6102型发动机和东风EQ6105型发动机的缸套材料分别为铌合金铸铁和球墨铸铁；活塞环材料则分别为可锻铸铁镀铬处理和球墨铸铁镀铬处理。3引入流体动压润滑理论缸套-活塞环工作条件恶劣，润滑条件差。为了减小磨损，国外一些内燃机设计制造厂家早在本世纪六十年代初期就有意识地引入流体动压润滑理论到内燃机的零部件设计中去。应用流体动压效应来改善发动机缸套-活塞环润滑条件，英国里卡多公司(Recardo)率先进行这方面的研究，六十年代末，该公司曾为美国福特汽车公司和日本丰田汽车公司，设计桶形环和活塞裙部纵向基线是鼓形的新型活塞环组结构。1975年该公司又为我国第二汽车制造厂生产的EQ6105型汽油机所作修改设计时，采用了这一结构，随后第一汽车制造厂生产的CA6102型汽油机也采用这一结构。该种设计思想是，使热膨胀变形后的活塞裙部外形与缸壁间形成某一恰当的油楔间隙，以获得最佳的润滑效果和活塞稳定导向的条件，从而改善活塞环的工作。同时，由于高速运动而产生流体动压效应，便摩擦副表面间油膜压力升高，从而达到使两摩擦面分开，降低其摩擦和减少磨损的目的。4表面处理新工艺表面处理工艺是改善缸套-活塞环摩擦副表面摩擦、磨损与润滑性能的有效方法。近20年来国内外在这领域进行了卓有成效的研究。大量的研究表明，材料表层和亚表层的显微结构与摩擦磨损特性之间有一定的关系，通过表面处理工艺往往能够获得满意的耐磨或减摩的表面层。目前，表面处理工艺已得到广泛应用的方法有:表面强化或表面硬化方法，如表面淬火、化学热处理(表面合金化、表面冶金)、电渡、喷涂、表面超硬覆盖、堆焊、电火花表面强化以及近年来采用的激光处理、电子束处理和离子注入等等。表面润化处理，如渗硫、磷化、氮化、氧化、表面软金属膜等。复合处理，如淬火和渗硫、渗碳淬火和渗硫、渗氮和渗硫、软氮化和渗硫、氮氧共渗、氮硫共渗以及镀铬与喷钼相结合等。在汽车内燃机缸套-活塞环这对摩擦副上，国内外，通常采用的是镀铬和喷钼等表面处理工艺。长期从事研究活塞环擦伤问题的德国高茨公司(Goetzwerke)认为，90％的擦伤是在磨合运转过程中产生的。活塞环同缸壁接触不均匀局部地方接触应力很高，油膜遭受破坏均易发生擦伤。因此，该公司把防止气缸和活塞的热变形，注意加工精度作为必须采取的措施。同时，对活塞环表面进行镀铬并喷钼，其原因是钼的溶点为2450℃，要比铸铁(1200℃)和铬(1300℃)高很多；另一个原因是喷钼活塞环表面呈多孔性，含油性好，又容易磨合。5合理选择缸套表面粗糙度众所周知，在内燃机中，缸套表面粗糙度对耗油量影响很大，也是影响内燃机的抗咬合性、耐磨性和使用寿命的最重要因素之一。一般说来需要有光滑、无毛刺、均匀平稳的表面粗糙度。这样会形成良好的油膜分布，适于支承作往复运动的活塞和活塞环迅速磨合，改善抗咬合性和耐磨性。为了有利于储油，要求缸套珩纹成交角120?，先用120～140目粒度嵌金刚石珩条粗珩，随之以含120目碳化硅的合成软木珩条(含28％细软木、60％SiC和12％松脂)精珩，以保证有均匀光滑的粗糙度峰顶.6新型极压抗磨润滑剂的研制随着现代内燃机强化系数的不断提高，其缸套-活塞环的工况日益恶劣。这使得配合副之间的润滑方式极为复杂，可能同时存在着边界润滑、流体动压润滑和混合润滑。尤其在内燃机的磨合期内，其配合副的实际接触面积仅为名义接触面积的0.01～1％，表面上微凸体之间的接触压力很高，摩擦过程中会产生局部高温可达1000℃以上。在这种情况下缸套-活塞环之间很容易出现粘着、熔焊、烧结、擦伤等损伤形式。随着这类问题的出现，国内外许多润滑油生产厂家纷纷相继研制出不同种类极压抗磨剂。极压抗磨剂(Extrcme Pressure Antiwear Additive)主要是含有活性元素S、C1和P的有机化合物。当摩擦面接触压力高时，两金属表面的凹凸点上啮合，产生局部高压、高温，此时极压抗磨剂中的活性元素与金属发生化学反应，形成剪切强度很低的固体保护膜，把两金属表面隔开，从而防止金属磨损和烧结。一般而言，含磷添加剂在负荷较小的条件下有明显的抗磨性；含硫或氯的添加剂在高负荷、高温条件下可有效防止烧结和磨损。7展望综上所述，内燃机缸套-活塞环摩擦学的研究，主要集中在摩擦学理论和工程应用二个方面。Ratir,N.和Cheng,H.S.提出的平均Reynolds方程与Greenwood,J.A.和Tripp,J.H.建立的微凸体接触模型是缸套-活塞环摩擦学行为研究的主要理论依据。在缸套-活塞环工业设计中，流体动压润滑理论的应用已日趋成熟。近年来所涌现的各种表面处理新工艺也已得到广泛的应用。今后研究方向主要集中在以下几个方面:缸套-活塞环的磨损及失效机理研究，寻找新材料和新工艺进一步提高该对摩擦副的使用寿命。内燃机磨合过程的摩擦学设计研究，建立其磨合过程的动力学模型，探讨影响磨合的各种因素，解决好磨合过程中的载荷--速度--时间磨合优化问题。研究新型发动机润滑剂将润滑与摩擦学改性有机统一起来。摘要:内燃机缸套-活塞环摩擦副是一个典型的摩擦学系统，其中含有多种类型的摩擦和磨损，润滑、摩擦、磨损的相互作用十分显著。其摩擦学性能对提高内燃机的可靠性和耐久性，保证内燃机经济、可靠地工作具有决定性的作用。其摩擦学问题的研究一直是人们关注的热点之一。关键词:内燃机缸套活塞环摩擦学研究内燃机中缸套-活塞环摩擦副对内燃机工作性能(动力性、经济性以及稳定性等)和使用寿命有着举足轻重的影响。如何控制好这对摩擦副的摩擦学行为是人们魂系梦牵的事情。由于缸套-活塞环摩擦副的工作条件十分苛刻，经常处于高温、高压和高冲击负荷工作状态。为了解决好这对摩擦副的润滑和抗磨问题，国内外许多汽车工程技术人员，长期以来孜孜以求地投入了大量的研究工作，至今仍在探索。1缸套-活塞环摩擦学理论研究概述从缸套-活塞环研究的历史上看，早期对缸套-活塞环的摩擦学研究主要是求内燃机的摩擦功耗，自Stanton,T.E.1925年发表第一个摩擦力研究结果以来，人们围绕着缸套-活塞环的摩擦及润滑问题做了许多工作，Rogowki,A.R.指出活塞连杆系统的摩擦功耗可占到整个内燃机机械损失的75％，而缸套-活塞环的摩擦功耗又占活塞连杆系统的75％，Ricardo,H.的研究表明当内燃机以1600r/min转速运转时，活塞连杆系统的损失占机械损失的58％，并指出"对所有内燃机来说，活塞连杆系统的摩擦功耗是机械损耗的最大组成部分，但又是最难准确地定量描述的部分。"最早在点火内燃机上进行摩擦力测量的是美国麻省理工学院的学者们，他们通过研究得出了摩擦力随气体压力升高略有增加的结论。Farobarros,A.T Dyson,A.研究了不同粘度润滑油对摩擦力的影响以及在混合润滑区内减摩添加剂的作用。Wakuri,Y.等人通过对摩擦力的测量和分析，指出贫油对摩擦力有巨大的影响，同时还探讨了环组中活塞环的数目对摩擦力的影响以及缸套-活塞环间油膜厚度随润滑油粘度的变化。Furuhama,s.等人在缸套- 活塞环摩擦学特性研究作出了巨大的贡献，他们于70年代末期研制的可动缸测量摩擦力装置，有效地克服了惯性力、气体压力等因素的影响，测得了在整个内燃机工作循环中的摩擦力变化过程，提出了内燃机载荷主要由流体润滑膜承担，而摩擦力主要受混合润滑区域影响的论断，这一点已被后来进一步的理论研究所证实。Riches,M.F.等人侧重于混合润滑效应，从理论和实验两方面对缸套-活塞环间的摩擦力进行了研究，指出在低速及低粘条件下充分考虑混合润滑作用的重要性。活塞环的摩擦影响着内燃机的效率，而缸套-活塞环的磨损则影响着它们的使用寿命，近年来，对高性能内燃机提出要求之一就是延长不解体检测的运行时间。为此，减少缸套-活塞环的磨损就成了首要的任务。缸套-活塞环的磨损是非常复杂的，它受到许多因素的影响，同时其磨损又包含粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等多种磨损形式。针对这种情况,Nealc,M.J.经过广泛调查，于1970年发表文章阐述了缸套-活塞环一般的磨损机理，提出了一些改善措施，指出了需要加强研究的问题。基于Archard,J.F.磨损定律，Ting,L.L.等人提出了一种分析缸套-活塞环磨损的模型，分别计算了缸套上推力面和次推力面的磨损，得出了缸套磨损曲线。国内的桂长林教授也提出了一种将Archard,J.F.模型用于机械零件磨损设计的算法，并重点分析了缸套- 活塞环的磨损问题。该文指出了缸套-活塞环的磨损问题的研究成效不显著的原因，主要是在设计上没有建立起一个可以预测缸套-活塞环耐磨寿命的计算模型和计算方法。Baker,A.J.S.等人探讨了影响活塞环擦伤的动力学因素，提出了一种用无量纲临界功能法分析内燃机活塞环工况的方法，此外还探讨了载荷因素对缸套磨损的影响，并对磨损进行了测量。此外，孔凌嘉较全面地讨论了缸套-活塞环的磨损问题，并第一次把磨损和润滑放在一个模型中加以研究，并考察了它们之间的偶合关系，建立了一个同时考虑边界润滑条件下的磨损与三体磨粒磨损的综合分析模型，对磨粒尺寸、磨粒浓度对磨损的影响做了定量的计算。刘琨以内燃机活塞系统为研究对象，较系统地研究了缸套-活塞环、缸套-活塞裙部的摩擦学特性，为进行高性能的内燃机活塞系统设计提供了理论基础。桂长林等人从缸套的磨合、耐磨性、摩擦功耗和机油消耗诸方面对设计上需要确定的表面形貌进行了探讨，给出一些参数组合。缸套-活塞环间的磨损在上、下止(死)点处最大，尽管在冲程中部是流体润滑，但也是磨损存在，这就为磨损提出了新课题，促进人们进一步的研究。润滑是降低摩擦、减少磨损的重要途径，因此缸套-活塞环的润滑也是长期以来人们所致力研究的领域。Castleman,R.A.假定在冲程中部具有典型的载荷和速度，最先对缸套-活塞环流体润滑进行了计算，证实了表面外凸的活塞环可以与缸套间产生足够厚的油膜。后来人们又发现，在分析和求解油膜厚度时，必须考虑挤压效应，这样才能在整个循环中求解。分析表明，活塞环的曲率半径是影响油膜形成的关键因素。在上、下止点处为了保证挤压效应，则活塞环应有较大的曲率半径，而在冲程中部为了保证动压效应，则希望曲率半径小。因此，设计时应综合考虑。在这个阶段，缸套-活塞环的润滑分析是采用简化了的Reynolds方程］。这样就可完成缸套-活塞环在整个工作周期上的润滑计算。利用此方程除了可以获得油膜厚度和流体压力之外，还可进一步求出由于润滑剂的剪切引起的摩擦力。Dowson,D.等人于1979年把缸套 -活塞环的研究推广到了环组，使研究进了一大步。这从理论上就导致了要考虑活塞环间的相互作用。很显然，前一个环会减少后一个环的供油，出现贫油现象。因此，在前后两环之间必须加一个流量连续条件，使得求出的油膜厚度也得到了修正。截止到七十年代末，人们在求解缸套-活塞环润滑时，都是在假定缸套-活塞环表面绝对光滑的前提下进行的，它揭示了活塞环表面轮廓对活塞环特性的重要影响，这是人们早期试图解释活塞环实际工作特性的一个重要方面。但是在研究中发现的一个显著问题就是解释不了由实验所观测到的上、下止点处出现的较大摩擦力，这就使得人们开始探讨表面粗糙的影响。进入八十年代以后，缸套-活塞环的润滑研究扩展到了混合润滑区域。Rohde,S.M.通过把Patir,N.和Cheng,H.S.提出的平均Reynolds方程与Greenwood, J.A.和Tripp,J.H.的微凸体接触模型结合起来，建立了关于缸套-活塞环的混合润滑模型。通过该模型，可以更好地分析缸套-活塞环的润滑问题，考查表面粗糙度对缸套-活塞环的影响，解释了一些用光滑面流体润滑理论解释不了的问题，从理论上证明了上、下死点处的摩擦力最大。随后围绕混合润滑问题人们又做了许多工作，进一步确认了缸套-活塞环间的混合润滑区域的存在。Hn,Y.Z.和Cheng,H.S.等人考虑了活塞环弹性变形的影响，提出了一个描述油膜特性不对称性的模型。在对缸套-活塞环润滑特性理论分析的同时，实验研究也取得了很大进展，反过来对理论研究又起到了一定的推动作用。实验研究缸套-活塞环润滑特性主要包含两个方面的工作:一是通过实验观察油膜厚度的存在；二是测定油膜厚度的循环变化律。观察油膜厚度存在上要采用电阻法，Poppinga,R.最先使用这种方法测量了油膜厚度，此后又有许多学者采用此方法在不同的内燃机上测量了油膜厚度。这种方法主要的发现是在上止点和下止点处油膜出现破裂，发生了固体接触。电阻法的主要原理是当缸套-活塞环间有油膜存在时，电阻值大，当发生金属间直接接触时，电阻值小。但这种方法反映不出油膜厚度在量值上随运转周期的循环变化。这样人们便提出了用电容法和电感法测量油膜厚度循环变化。Parker,D.A.等人分别把传感器安装在缸套上和活塞环上测量了油膜厚度。此外，Wing,R.D.和Saunder,O.A.二人也作了类似测量实验，他们所得的测量结果基本一致，油膜厚度在 5～12μm之间。日本学者新启一郎采用一个缸套浮动的实验装置测量了油膜厚度，并探讨了温度的影响。Furuhma,S.等人，于1983年发表了在实际发动机上对顶环油膜厚度的测量结果，其实测值和理论值取得了一致。Moore,S.L.和Hamilton,G.M.二人在一台实际运行的发动机上同时测量了缸套-活塞间的油膜厚度和油膜压力，指出缸套-活塞环工作在贫油润滑状态。2摩擦副材料的合理选配正确选择摩擦副的材料是提高缸套-活塞环耐磨性的关键。根据不同的磨损类型来具体考虑不同的配合副材料，一般选用互溶性小的材料，以防止粘着磨损；选用高硬度材料以防止其磨料磨损。就缸套来说，出于缸壁承受高压气体和活塞的侧推力引起的应力，以及由于高温气体引起的热应力，要求缸套材料必须具有很高的结构强度和疲劳强度，否则会造成缸套变形或材料过早疲劳破坏。此外，还必须具有良好的摩擦学性能，例如，耐磨性和抗咬合性，但是在单一的材料中往往不具备所需上述各种性能。因此，在根据使用要求，选择合适的缸套材料时必须考虑力学性能与摩擦学性能之间的协调。缸套大多数用灰铸铁或奥氏体铸铁制成。为了提高缸套的力学强度，需要添加镍、铬、铜和钼等元素，以形成多相金属。为了改善耐磨性，相当普通的做法是至少添加0.39％(按重量计)的铬，而一般认为同时要加0.65％的钼。就活塞环来讲，国外通常选灰铸铁为母体，表层镀铬、钼或镍。随着燃烧室最高燃气压力、压力递升率和发动机转速的不断提高，需要用抗拉强度和疲劳强度高的材料。特别是顶环，因为它处于极为残酷的工况下工作。目前已研制了如球墨铸铁和碳化可锻铸铁之类的材料，一般认为碳化可锻铸铁是近期生产的车用内燃机中顶环的最合适材料。因为其强度足以经受内燃机各种工况，而且比球墨铸铁不易发生咬合，此外，球墨铸铁虽有很高的抗拉强度和疲劳强度，但其成本较高且耐磨性较差。国内车用内燃机的缸套-活塞环常用的材料，一般为合金铸铁材料，如解放CA6102型发动机和东风EQ6105型发动机的缸套材料分别为铌合金铸铁和球墨铸铁；活塞环材料则分别为可锻铸铁镀铬处理和球墨铸铁镀铬处理。3引入流体动压润滑理论缸套-活塞环工作条件恶劣，润滑条件差。为了减小磨损，国外一些内燃机设计制造厂家早在本世纪六十年代初期就有意识地引入流体动压润滑理论到内燃机的零部件设计中去。应用流体动压效应来改善发动机缸套-活塞环润滑条件，英国里卡多公司(Recardo)率先进行这方面的研究，六十年代末，该公司曾为美国福特汽车公司和日本丰田汽车公司，设计桶形环和活塞裙部纵向基线是鼓形的新型活塞环组结构。1975年该公司又为我国第二汽车制造厂生产的EQ6105型汽油机所作修改设计时，采用了这一结构，随后第一汽车制造厂生产的CA6102型汽油机也采用这一结构。该种设计思想是，使热膨胀变形后的活塞裙部外形与缸壁间形成某一恰当的油楔间隙，以获得最佳的润滑效果和活塞稳定导向的条件，从而改善活塞环的工作。同时，由于高速运动而产生流体动压效应，便摩擦副表面间油膜压力升高，从而达到使两摩擦面分开，降低其摩擦和减少磨损的目的。4表面处理新工艺表面处理工艺是改善缸套-活塞环摩擦副表面摩擦、磨损与润滑性能的有效方法。近20年来国内外在这领域进行了卓有成效的研究。大量的研究表明，材料表层和亚表层的显微结构与摩擦磨损特性之间有一定的关系，通过表面处理工艺往往能够获得满意的耐磨或减摩的表面层。目前，表面处理工艺已得到广泛应用的方法有:表面强化或表面硬化方法，如表面淬火、化学热处理(表面合金化、表面冶金)、电渡、喷涂、表面超硬覆盖、堆焊、电火花表面强化以及近年来采用的激光处理、电子束处理和离子注入等等。表面润化处理，如渗硫、磷化、氮化、氧化、表面软金属膜等。复合处理，如淬火和渗硫、渗碳淬火和渗硫、渗氮和渗硫、软氮化和渗硫、氮氧共渗、氮硫共渗以及镀铬与喷钼相结合等。在汽车内燃机缸套-活塞环这对摩擦副上，国内外，通常采用的是镀铬和喷钼等表面处理工艺。长期从事研究活塞环擦伤问题的德国高茨公司 (Goetzwerke)认为，90％的擦伤是在磨合运转过程中产生的。活塞环同缸壁接触不均匀局部地方接触应力很高，油膜遭受破坏均易发生擦伤。因此，该公司把防止气缸和活塞的热变形，注意加工精度作为必须采取的措施。同时，对活塞环表面进行镀铬并喷钼，其原因是钼的溶点为2450℃，要比铸铁 (1200℃)和铬(1300℃)高很多；另一个原因是喷钼活塞环表面呈多孔性，含油性好，又容易磨合。 5合理选择缸套表面粗糙度众所周知，在内燃机中，缸套表面粗糙度对耗油量影响很大，也是影响内燃机的抗咬合性、耐磨性和使用寿命的最重要因素之一。一般说来需要有光滑、无毛刺、均匀平稳的表面粗糙度。这样会形成良好的油膜分布，适于支承作往复运动的活塞和活塞环迅速磨合，改善抗咬合性和耐磨性。为了有利于储油，要求缸套珩纹成交角120?，先用120～140目粒度嵌金刚石珩条粗珩，随之以含120目碳化硅的合成软木珩条(含28％细软木、60％SiC和12％松脂)精珩，以保证有均匀光滑的粗糙度峰顶.6新型极压抗磨润滑剂的研制随着现代内燃机强化系数的不断提高，其缸套-活塞环的工况日益恶劣。这使得配合副之间的润滑方式极为复杂，可能同时存在着边界润滑、流体动压润滑和混合润滑。尤其在内燃机的磨合期内，其配合副的实际接触面积仅为名义接触面积的0.01～1％，表面上微凸体之间的接触压力很高，摩擦过程中会产生局部高温可达1000℃以上。在这种情况下缸套-活塞环之间很容易出现粘着、熔焊、烧结、擦伤等损伤形式。随着这类问题的出现，国内外许多润滑油生产厂家纷纷相继研制出不同种类极压抗磨剂。极压抗磨剂(Extrcme Pressure Antiwear Additive)主要是含有活性元素S、C1和P的有机化合物。当摩擦面接触压力高时，两金属表面的凹凸点上啮合，产生局部高压、高温，此时极压抗磨剂中的活性元素与金属发生化学反应，形成剪切强度很低的固体保护膜，把两金属表面隔开，从而防止金属磨损和烧结。一般而言，含磷添加剂在负荷较小的条件下有明显的抗磨性；含硫或氯的添加剂在高负荷、高温条件下可有效防止烧结和磨损。7展望综上所述，内燃机缸套-活塞环摩擦学的研究，主要集中在摩擦学理论和工程应用二个方面。Ratir,N.和Cheng,H.S.提出的平均Reynolds方程与Greenwood,J.A.和 Tripp,J.H.建立的微凸体接触模型是缸套-活塞环摩擦学行为研究的主要理论依据。在缸套-活塞环工业设计中，流体动压润滑理论的应用已日趋成熟。近年来所涌现的各种表面处理新工艺也已得到广泛的应用。今后研究方向主要集中在以下几个方面:缸套-活塞环的磨损及失效机理研究，寻找新材料和新工艺进一步提高该对摩擦副的使用寿命。内燃机磨合过程的摩擦学设计研究，建立其磨合过程的动力学模型，探讨影响磨合的各种因素，解决好磨合过程中的载荷--速度--时间磨合优化问题。研究新型发动机润滑剂将润滑与摩擦学改性有机统一起来。康明斯B&C系列发动机的气门杆尾端与其传动件之间都留有一定的气门间隙，以防机件因热胀冷缩而影响发动机正常工作。在工作中如果气门间隙过大，会导致排气不畅，不但影响发动机的动力性能而且会增大噪声（气门异响）；如果气门间隙过小，则会使气门关闭不严，使发动机不能正常工作，还有可能造成配气机构的机件工作面烧蚀损坏。本文以康明斯6CTA8.3-C型发动机为例，详述气门间隙的调整方法如下。1． 气门间隙的检查6CTA8.3-C型发动机冷态时的进气门间隙应为0.30mm,排气门间隙应为0.61mm。按规定，机器在行驶里程达到3800km、使用1年或1000h后，必须对发动机的气门间隙进行检查、调整。在正常使用情况下，为了确定气门间隙是否正常，可用比规定值大一号的厚薄规（例如规定值为0.30mm时，用0.35mm）插入气门间隙中，此时厚薄规应无法插入；再用小一号的厚薄规，则应能顺利地插入气门间隙中。如果符合上述要求，说明气门间隙正常，否则表明气门间隙不符合规定要求，必须进行调整。检查气门间隙前，首先要将影响拆卸气门盖板的发动机部件（如高压油管、排气管、曲轴箱通气管、AFC管等）拆下，然后拆下气门盖罩的固定螺钉，并小心地取下气门盖板。2． 气门间隙地调整为方便气门间隙地调整，康明斯发动机上安有正时销2（见图1，该正时销位于喷油泵下方），同时在发动机凸轮轴齿轮上有一小孔，叫做凸轮轴齿轮正时对准孔；当慢慢地转动曲轴，使正时销与正时对准孔对准，正时销在压下状态下可以进入该孔，此时Ⅰ缸处于压缩行程上止点位置。调整气门间隙时，首先要使Ⅰ缸处于压缩行程上止点。具体操作方法为:将盘车齿轮（专用工具，也可以使用启动马达于飞轮的连接齿轮代替）插入飞轮壳，连接飞轮环齿轮；用手压住发动机正时销，缓慢地转动盘车齿轮，当正时销进入凸轮轴齿轮上的正时对准孔时，则Ⅰ缸处于压缩行程上止点位置（见图2）。此时，Ⅰ缸的进、排气门都处于关闭状态即可以调整其气门间隙，而Ⅵ缸进、排气门都处于打开状态则不能进行气门的调整。根据配气机构的工作原理知，各缸进、排气门的开闭顺序有一定的规律。因此，按照气缸的工作顺序和各缸进、排气门的开闭顺序，先使Ⅰ缸位于压缩行程上止点时，可以检查、调整一半数量气门的气门间隙；然后，转动曲轴一周，使Ⅵ缸位于压缩行程上止点位置，即可调整剩余气门的气门间隙。进行调整时，首先松开气门调整螺钉的固定螺母，将规定厚度的厚薄规插入气门杆尾端与气门摇臂之间，一手用螺丝刀拧动调整螺钉，一手稍微拉动厚薄规，当感觉到厚薄规稍微受到阻力时，表示间隙已调整正确。此时，将厚薄规插到气门间隙中央，使调整螺钉保持不动，拧紧固定螺母，使其锁紧调整螺钉。锁好螺钉后，应再用厚薄规重新测量气门间隙，因为可能在锁紧螺母时无意地转动了调整螺钉，使气门间隙改变。如果气门间隙改变，应重新调整到正确为止。气门间隙调整好后，应装复气缸盖罩及其他部件，并启动发动机进行检验，听查气门是否有异响现象。如果气门有异响发生，说明气门间隙还应再做检查、调整。3． 气门调整注意事项⑴发动机正时销主要用于调整Ⅰ缸压缩行程上止点，在调整好Ⅰ缸压缩行程上止点后，必须将正时销往外拔出，确保正时销脱开凸轮轴齿轮，以免损坏正时销。⑵在调整气门间隙前，应先查阅维修手册，查出待调整发动机地气门间隙规定值，同时应注意所给出的间隙值是冷机时的还时热机时的状态值，以保证调整正确。康明斯B&C系列发动机的气门杆尾端与其传动件之间都留有一定的气门间隙，以防机件因热胀冷缩而影响发动机正常工作。在工作中如果气门间隙过大，会导致排气不畅，不但影响发动机的动力性能而且会增大噪声（气门异响）；如果气门间隙过小，则会使气门关闭不严，使发动机不能正常工作，还有可能造成配气机构的机件工作面烧蚀损坏。本文以康明斯6CTA8.3-C型发动机为例，详述气门间隙的调整方法如下。1． 气门间隙的检查6CTA8.3-C型发动机冷态时的进气门间隙应为0.30mm,排气门间隙应为0.61mm。按规定，机器在行驶里程达到3800km、使用1年或1000h后，必须对发动机的气门间隙进行检查、调整。在正常使用情况下，为了确定气门间隙是否正常，可用比规定值大一号的厚薄规（例如规定值为0.30mm时，用0.35mm）插入气门间隙中，此时厚薄规应无法插入；再用小一号的厚薄规，则应能顺利地插入气门间隙中。如果符合上述要求，说明气门间隙正常，否则表明气门间隙不符合规定要求，必须进行调整。检查气门间隙前，首先要将影响拆卸气门盖板的发动机部件（如高压油管、排气管、曲轴箱通气管、AFC管等）拆下，然后拆下气门盖罩的固定螺钉，并小心地取下气门盖板。2． 气门间隙地调整为方便气门间隙地调整，康明斯发动机上安有正时销2（见图1，该正时销位于喷油泵下方），同时在发动机凸轮轴齿轮上有一小孔，叫做凸轮轴齿轮正时对准孔；当慢慢地转动曲轴，使正时销与正时对准孔对准，正时销在压下状态下可以进入该孔，此时Ⅰ缸处于压缩行程上止点位置。调整气门间隙时，首先要使Ⅰ缸处于压缩行程上止点。具体操作方法为:将盘车齿轮（专用工具，也可以使用启动马达于飞轮的连接齿轮代替）插入飞轮壳，连接飞轮环齿轮；用手压住发动机正时销，缓慢地转动盘车齿轮，当正时销进入凸轮轴齿轮上的正时对准孔时，则Ⅰ缸处于压缩行程上止点位置（见图2）。此时，Ⅰ缸的进、排气门都处于关闭状态即可以调整其气门间隙，而Ⅵ缸进、排气门都处于打开状态则不能进行气门的调整。根据配气机构的工作原理知，各缸进、排气门的开闭顺序有一定的规律。因此，按照气缸的工作顺序和各缸进、排气门的开闭顺序，先使Ⅰ缸位于压缩行程上止点时，可以检查、调整一半数量气门的气门间隙；然后，转动曲轴一周，使Ⅵ缸位于压缩行程上止点位置，即可调整剩余气门的气门间隙。进行调整时，首先松开气门调整螺钉的固定螺母，将规定厚度的厚薄规插入气门杆尾端与气门摇臂之间，一手用螺丝刀拧动调整螺钉，一手稍微拉动厚薄规，当感觉到厚薄规稍微受到阻力时，表示间隙已调整正确。此时，将厚薄规插到气门间隙中央，使调整螺钉保持不动，拧紧固定螺母，使其锁紧调整螺钉。锁好螺钉后，应再用厚薄规重新测量气门间隙，因为可能在锁紧螺母时无意地转动了调整螺钉，使气门间隙改变。如果气门间隙改变，应重新调整到正确为止。气门间隙调整好后，应装复气缸盖罩及其他部件，并启动发动机进行检验，听查气门是否有异响现象。如果气门有异响发生，说明气门间隙还应再做检查、调整。3． 气门调整注意事项⑴发动机正时销主要用于调整Ⅰ缸压缩行程上止点，在调整好Ⅰ缸压缩行程上止点后，必须将正时销往外拔出，确保正时销脱开凸轮轴齿轮，以免损坏正时销。⑵在调整气门间隙前，应先查阅维修手册，查出待调整发动机地气门间隙规定值，同时应注意所给出的间隙值是冷机时的还时热机时的状态值，以保证调整正确。通过走访和调查发现柴油机产生故障的主要原因是使用与维护不当。文章指出柴油 机在使用与维护中所存在的十种误区，分析每种误区使柴油机产生故障的原因，并根据 实际情况列举了具体的实例，以供同行参考。关键词柴油机 使用 维护 误区ACM你需要充电的5个信号工程机械在使用过程中柴油机的故障时有发生，为此我走访和调查了一些工程机械修 理厂和拥有大量工程机械的施工单位。调查发现，在使用中 柴油机产生的故障主要是由于柴油机的使用维护不当造成的。 由于一些机手技术水平不高或思想不够重视，在使用工程机 械时不能严格执行有关规定和操作规程，甚至还采用一些错 误的操作和维护方法，导致柴油机过早地产生故障。1 新柴油机或大修后的柴油机不进行磨合新车或柴油机大修后更换了汽缸套、活塞、活塞环和轴瓦等零件，没有经过充分的磨合而带负荷作业，造成零件的早期 磨损，有的还出现拉缸、烧瓦现象。例如一台TY220型推土机 上装用的NT855型柴油机，大修后没有按要求进行磨合就直 接带负荷作业，工作不到20h就出现了烧瓦现象。2 柴油机冷启动后立即高速运转柴油机冷启动后由于处于冷车状态，机油粘度高，流动阻 力也大，使得机油进入摩擦副的时间滞后，柴油机各部分没 有得到充分润滑，造成柴油机的齿轮及轴承润滑不良而损坏， 同时也加剧了汽缸及轴瓦的磨损。特别是增压柴油机会造成涡轮增压器的转轴烧蚀。为此，增压 柴油机启动后应空转一会，待机油温度上升、流动性好转、增压器 得到充分润滑后方可提高转速，这一点在寒冷的冬季更为重要。 例如一台从俄罗斯进口的T-330型推土机，发动机为B-400柴油机 (V形8缸带两个增压器，功率300kw)。这台推土机从运载车上 卸下时正是寒冬季节，机手启动发动机后高速开向工地，次日发 现柴油机可以空转，但一带负荷就转不动了。原来是增 压器因润滑不良而烧蚀转轴，缸内进气量随之减少，柴油机功率大幅度下 降。3 柴油机突然熄火当增压柴油机在高速运转时突然熄火，机油泵立即停止转动，增压器内的机油也停止流 动。如果此时排气歧管的温度很高，其热量会被吸收到增压器壳 体上，将停留在那里的机油烤成积碳，阻塞进油口，导致轴套缺 油，加速转轴与轴套的磨损，甚至产生"咬死"的严重后果。因 此，增压柴油机停转前一定要先卸去负荷，使其空转几分钟，待 柴油机温度下降后再熄火。4 使用劣质柴油使用不合格的柴油时由于十六烷值不符合标准，造成柴油机 燃烧不良，积碳多，活塞环烧结引起拉缸。同时劣质柴油也加速 了喷油泵柱塞副、出油阀副及喷油器的喷油嘴磨损。5 柴油机机油的错误使用柴油机误用汽油机机油。 由于柴油机压缩比是汽油机的2倍多，主要部件受高压高温的 冲击要比汽油机大的多，因而两者有些零部件的材料有所不 同。例如，汽油机主轴瓦与连杆轴瓦可用材质较软抗腐蚀性能 好的巴氏合金制作，而柴油机的轴瓦必须采用铜铅合金或锡 铝合金等高性能材料制作，但这些材料的抗腐蚀性能较差， 在发动机中即使有微量酸性物质也会引起严重腐蚀，使轴瓦 出现斑点、麻坑，甚至整块金属脱落。为此在柴油机机油的炼 制过程中，要多加些抗腐剂，以便使用中能在轴瓦表面生成一层保护膜来减轻轴瓦的腐蚀， 并提高其耐磨性能。另外，柴油的含硫量比汽油的高，这种有 害物质在燃烧过程中会形成硫酸或亚硫酸，连同高温高压废 气一道窜入油底壳内，加速机油的氧化变质，故在柴油机机 油炼制过程中需要加入一些抗氧化剂，使机油呈碱性。若有酸 性气体窜入，可起到一定的中和作用，不致使机油过快地氧 化变质。机油只添加不更换。有不少机手只注意柴油机机油的油 量，并按标准添加，而不注意检查机油的品质，忽视了对已变质 机油的更换。由于机油变质会丧失应有的润滑功能，从而导致柴 油机运转机件总是在较差的润滑环境中运转，加速其磨损，最终 产生一些故障。因此在检查机油量时一定要仔细检查机油的品 质，若机油变质一定要及时更换机油。加注机油宁多勿少。有些机手怕缺少机油烧瓦，认为多加 机油总比少加好，常常使加注的机油量超过标准。其实机油过多 会增加柴油机曲轴转动阻力，这不仅增加机油耗，而且还会降低 柴油机输出功率；使大量机油窜入燃烧室烧掉，造成排气冒蓝 烟、机油消耗量增加；使燃烧室内积碳增多，柴油机易产生爆燃 现象，增大了汽缸与活塞的磨损。因此柴油机机油既不能过 少，也不能过多，一般油平面应保持在略低于油尺上限刻度为 宜。平时不注意检查发动机机油油位和及时添加机油，使发动机在机油油位低、油压不足的 情况下运转而导致故障；不能定期更换机油滤清器滤芯，机油滤 清效果不良，从而使机件磨损过大甚至引起故障；在运行中不注 意观察机油压力，或者发现机油压力过低也不及时查明原因而继 续运行，终因润滑不良而导致轴瓦烧坏、柴油机损坏。6 发动机长时间超负荷运转有些机手片面地追求暂时的经济效益，使柴油机长时间的超负荷 运转，结果造成柴油机机件的早期磨损。试验表明，当柴油机转 速不变而负荷增加2倍时，柴油机磨损也接近2倍。如果柴油机 长时间超负荷工作，还会造成烧瓦抱轴的故障。7 柴油机长时间怠速运转柴油机若长时间怠速运转，其燃烧就会恶化，进而会出现一 些故障，如柴油机过热、排气管冒黑烟、功率下降、机件磨损使 其寿命降低、造成拉缸或烧瓦、曲轴扭曲变形等。当柴油机长时间怠速运转时，由于转速低，喷油压力减小， 会造成柴油雾化不良，混合气燃烧不完全而形成积碳。积碳容易 把喷油器喷孔堵塞，引起柴油机功率下降，排气管黑烟。过多的 积碳有时也会堵塞排气管消声器、涡轮增压器等机件，使柴油 机不能正常工作。当柴油机长时间怠速运转时机油压力低，机油循环速度降低，随之清洗能力降低，密封效 果不佳，热传递能力降低，飞溅润滑的机件接受润滑油量减少， 加速运动零表面的磨损、使用寿命降低。如:活塞、活塞环和汽 缸壁间的磨损增加；配气机构的各传动件磨损加剧:主轴瓦和连 杆轴瓦寿命降低等。当柴油机长时间怠速运转时，混合气的雾化不良，燃烧不 完全，燃烧室内凝集的燃油或没有燃烧的燃油蒸气会顺着汽缸壁 流入油底壳，从而稀释了曲轴箱内的机油，使机油粘度降低，甚 至使机油变质。这样就破坏了机油的润滑作用，从而造成柴油机 运动机件润滑不良磨损加剧，还可能出现烧瓦、拉缸的现象。8 清洁空气滤清器或更换滤芯不及时空气滤清器是柴油机供给系的重要部件，它能使进入气管的 空气得到净化。如果空气滤清器保养不及时，会使汽缸套、活塞环、进排气门等零件早期磨损，使发动机功率下降，甚至缩短柴 油机的使用寿命。试验表明，柴油机不装空气滤清器，汽缸磨损 增加8倍，活塞环磨损增加9倍，其他机件磨损也加剧。空气滤清 器保养不及时或保养质量差，其滤清器效果将显著下降。一些机 手为了节约燃料，不装空气滤清器，或者当滤清器损坏时不及时 更换，连接胶管老化或损坏后不及时更换，都将导致空气中的杂 质大量进入汽缸，加剧机件的磨损。9 不加强柴油的沉淀与滤清，清洗或更换柴油滤清器滤芯不及时由于燃油在贮运和使用中尘土、水分等杂质混入燃油，同时 燃油会氧化结胶，会加剧汽缸的磨损，使发动机早期损坏。实际 上柴油机供油系精密偶件的磨损，主要是由于柴油中含硬质磨 料颗粒引起的。因此加强柴油的沉淀和滤清可以大大延长精密偶 件的使用寿命。如果没有定期清洗及更换柴油的滤清器滤芯，没有定期清洗柴油箱，就会使燃油 供给系堵塞，造成供油不足，同时还会因柴油不清洁引起喷油泵 和喷油器精密偶件的磨损。10 在发动机维修与装配时粗心而漏装小零件维修发动机时有些小零件可能因疏忽而漏装，甚至有些人认 为装与不装无所谓，这是十分危险和有害的，气门锁片应成对安 装，如果漏装或装反将导致气门失控而撞坏活塞等零件；连杆螺 栓及飞轮螺栓上的开口销、铁丝(锁片)或弹簧垫等系防松装置， 一旦漏装，在使用中将有可能导致严重故障的产生；活塞销锁环 是用于防止活塞销窜动，如果漏装会产生异响或损坏缸套；发动 机正时齿轮室中用来润滑齿轮的机油喷嘴，一旦漏装会导致该处 严重漏油，使柴油机机油压力过低；水箱盖、加机油口盖、油箱 盖丢失，会因风沙、尘土等侵入冷却、润滑、燃油系统内，将加 剧各机件的磨损。摘 要通过走访和调查发现柴油机产生故障的主要原因是使用与维护不当。文章指出柴油 机在使用与维护中所存在的十种误区，分析每种误区使柴油机产生故障的原因，并根据 实际情况列举了具体的实例，以供同行参考。关键词柴油机 使用 维护 误区ACM你需要充电的5个信号工程机械在使用过程中柴油机的故障时有发生，为此我走访和调查了一些工程机械修 理厂和拥有大量工程机械的施工单位。调查发现，在使用中柴油机产生的故障主要是由于柴油机的使用维护不当造成的。 由于一些机手技术水平不高或思想不够重视，在使用工程机械时不能严格执行有关规定和操作规程，甚至还采用一些错 误的操作和维护方法，导致柴油机过早地产生故障。1 新柴油机或大修后的柴油机不进行磨合新车或柴油机大修后更换了汽缸套、活塞、活塞环和轴瓦等零件，没有经过充分的磨合而带负荷作业，造成零件的早期磨损，有的还出现拉缸、烧瓦现象。例如一台TY220型推土机 上装用的NT855型柴油机，大修后没有按要求进行磨合就直接带负荷作业，工作不到20h就出现了烧瓦现象。2 柴油机冷启动后立即高速运转柴油机冷启动后由于处于冷车状态，机油粘度高，流动阻 力也大，使得机油进入摩擦副的时间滞后，柴油机各部分没 有得到充分润滑，造成柴油机的齿轮及轴承润滑不良而损坏，同时也加剧了汽缸及轴瓦的磨损。特别是增压柴油机会造成涡轮增压器的转轴烧蚀。为此，增压柴油机启动后应空转一会，待机油温度上升、流动性好转、增压器 得到充分润滑后方可提高转速，这一点在寒冷的冬季更为重要。例如一台从俄罗斯进口的T-330型推土机，发动机为B-400柴油机 (V形8缸带两个增压器，功率300kw)。这台推土机从运载车上卸下时正是寒冬季节，机手启动发动机后高速开向工地，次日发 现柴油机可以空转，但一带负荷就转不动了。原来是增压器因润滑不良而烧蚀转轴，缸内进气量随之减少，柴油机功率大幅度下 降。3 柴油机突然熄火当增压柴油机在高速运转时突然熄火，机油泵立即停止转动，增压器内的机油也停止流 动。如果此时排气歧管的温度很高，其热量会被吸收到增压器壳体上，将停留在那里的机油烤成积碳，阻塞进油口，导致轴套缺 油，加速转轴与轴套的磨损，甚至产生"咬死"的严重后果。因此，增压柴油机停转前一定要先卸去负荷，使其空转几分钟，待 柴油机温度下降后再熄火。4 使用劣质柴油使用不合格的柴油时由于十六烷值不符合标准，造成柴油机 燃烧不良，积碳多，活塞环烧结引起拉缸。同时劣质柴油也加速 了喷油泵柱塞副、出油阀副及喷油器的喷油嘴磨损。5 柴油机机油的错误使用柴油机误用汽油机机油。 由于柴油机压缩比是汽油机的2倍多，主要部件受高压高温的 冲击要比汽油机大的多，因而两者有些零部件的材料有所不同。例如，汽油机主轴瓦与连杆轴瓦可用材质较软抗腐蚀性能 好的巴氏合金制作，而柴油机的轴瓦必须采用铜铅合金或锡铝合金等高性能材料制作，但这些材料的抗腐蚀性能较差， 在发动机中即使有微量酸性物质也会引起严重腐蚀，使轴瓦出现斑点、麻坑，甚至整块金属脱落。为此在柴油机机油的炼 制过程中，要多加些抗腐剂，以便使用中能在轴瓦表面生成一层保护膜来减轻轴瓦的腐蚀，并提高其耐磨性能。另外，柴油的含硫量比汽油的高，这种有 害物质在燃烧过程中会形成硫酸或亚硫酸，连同高温高压废气一道窜入油底壳内，加速机油的氧化变质，故在柴油机机 油炼制过程中需要加入一些抗氧化剂，使机油呈碱性。若有酸性气体窜入，可起到一定的中和作用，不致使机油过快地氧 化变质。机油只添加不更换。有不少机手只注意柴油机机油的油量，并按标准添加，而不注意检查机油的品质，忽视了对已变质 机油的更换。由于机油变质会丧失应有的润滑功能，从而导致柴油机运转机件总是在较差的润滑环境中运转，加速其磨损，最终 产生一些故障。因此在检查机油量时一定要仔细检查机油的品质，若机油变质一定要及时更换机油。加注机油宁多勿少。有些机手怕缺少机油烧瓦，认为多加机油总比少加好，常常使加注的机油量超过标准。其实机油过多 会增加柴油机曲轴转动阻力，这不仅增加机油耗，而且还会降低柴油机输出功率；使大量机油窜入燃烧室烧掉，造成排气冒蓝 烟、机油消耗量增加；使燃烧室内积碳增多，柴油机易产生爆燃现象，增大了汽缸与活塞的磨损。因此柴油机机油既不能过 少，也不能过多，一般油平面应保持在略低于油尺上限刻度为宜。平时不注意检查发动机机油油位和及时添加机油，使发动机在机油油位低、油压不足的情况下运转而导致故障；不能定期更换机油滤清器滤芯，机油滤 清效果不良，从而使机件磨损过大甚至引起故障；在运行中不注意观察机油压力，或者发现机油压力过低也不及时查明原因而继 续运行，终因润滑不良而导致轴瓦烧坏、柴油机损坏。6 发动机长时间超负荷运转有些机手片面地追求暂时的经济效益，使柴油机长时间的超负荷 运转，结果造成柴油机机件的早期磨损。试验表明，当柴油机转 速不变而负荷增加2倍时，柴油机磨损也接近2倍。如果柴油机 长时间超负荷工作，还会造成烧瓦抱轴的故障。7 柴油机长时间怠速运转柴油机若长时间怠速运转，其燃烧就会恶化，进而会出现一 些故障，如柴油机过热、排气管冒黑烟、功率下降、机件磨损使 其寿命降低、造成拉缸或烧瓦、曲轴扭曲变形等。当柴油机长时间怠速运转时，由于转速低，喷油压力减小， 会造成柴油雾化不良，混合气燃烧不完全而形成积碳。积碳容易 把喷油器喷孔堵塞，引起柴油机功率下降，排气管黑烟。过多的 积碳有时也会堵塞排气管消声器、涡轮增压器等机件，使柴油 机不能正常工作。当柴油机长时间怠速运转时机油压力低，机油循环速度降低，随之清洗能力降低，密封效 果不佳，热传递能力降低，飞溅润滑的机件接受润滑油量减少，加速运动零表面的磨损、使用寿命降低。如:活塞、活塞环和汽 缸壁间的磨损增加；配气机构的各传动件磨损加剧:主轴瓦和连 杆轴瓦寿命降低等。当柴油机长时间怠速运转时，混合气的雾化不良，燃烧不 完全，燃烧室内凝集的燃油或没有燃烧的燃油蒸气会顺着汽缸壁流入油底壳，从而稀释了曲轴箱内的机油，使机油粘度降低，甚 至使机油变质。这样就破坏了机油的润滑作用，从而造成柴油机运动机件润滑不良磨损加剧，还可能出现烧瓦、拉缸的现象。8 清洁空气滤清器或更换滤芯不及时空气滤清器是柴油机供给系的重要部件，它能使进入气管的 空气得到净化。如果空气滤清器保养不及时，会使汽缸套、活塞环、进排气门等零件早期磨损，使发动机功率下降，甚至缩短柴油机的使用寿命。试验表明，柴油机不装空气滤清器，汽缸磨损 增加8倍，活塞环磨损增加9倍，其他机件磨损也加剧。空气滤清器保养不及时或保养质量差，其滤清器效果将显著下降。一些机 手为了节约燃料，不装空气滤清器，或者当滤清器损坏时不及时更换，连接胶管老化或损坏后不及时更换，都将导致空气中的杂 质大量进入汽缸，加剧机件的磨损。9 不加强柴油的沉淀与滤清，清洗或更换柴油滤清器滤芯不及时由于燃油在贮运和使用中尘土、水分等杂质混入燃油，同时 燃油会氧化结胶，会加剧汽缸的磨损，使发动机早期损坏。实际上柴油机供油系精密偶件的磨损，主要是由于柴油中含硬质磨 料颗粒引起的。因此加强柴油的沉淀和滤清可以大大延长精密偶件的使用寿命。如果没有定期清洗及更换柴油的滤清器滤芯，没有定期清洗柴油箱，就会使燃油 供给系堵塞，造成供油不足，同时还会因柴油不清洁引起喷油泵和喷油器精密偶件的磨损。10 在发动机维修与装配时粗心而漏装小零件维修发动机时有些小零件可能因疏忽而漏装，甚至有些人认为装与不装无所谓，这是十分危险和有害的，气门锁片应成对安 装，如果漏装或装反将导致气门失控而撞坏活塞等零件；连杆螺栓及飞轮螺栓上的开口销、铁丝(锁片)或弹簧垫等系防松装置， 一旦漏装，在使用中将有可能导致严重故障的产生；活塞销锁环是用于防止活塞销窜动，如果漏装会产生异响或损坏缸套；发动 机正时齿轮室中用来润滑齿轮的机油喷嘴，一旦漏装会导致该处严重漏油，使柴油机机油压力过低；水箱盖、加机油口盖、油箱 盖丢失，会因风沙、尘土等侵入冷却、润滑、燃油系统内，将加 剧各机件的磨损。曲轴烧蚀，主要由曲轴轴颈与轴瓦间未能形成有效润滑油膜，使得曲轴轴颈与轴瓦直接摩擦所 致。当柴油机发生曲轴烧蚀时，会冒白烟，发出金属撞击异响声，甚至会造成曲轴与轴瓦抱死在一起 而无法转动。因此，必须对其故障产生的原因进行正确地分析与判断。1 机油品质差1)机油品质低劣。选用的机油质量等级和粘度等级较低，或不同牌号机油进行掺兑使用，造成机 油的使用性能达不到要求 ；机油使用过程中混入了大量灰尘，以及因柴油机工作温度过高等使机 油氧化变质。氧化变质的机油呈黑色、无光泽，浓度增大，用两手指捻机油，感觉机油里有粉尘、杂 质等。若发现所用机油呈现以上现象时，必须及时更换。2)机油变稀。由于一部分柴油机喷油泵润滑采用压力润滑方式，一旦喷油泵与润滑油道密封失 效。柴油进入润滑油腔，将会使柴油机润滑油稀释变质。此外，若水套有裂纹或有砂眼气孔，使冷却 水渗入机油里也会使得机油变稀。可检查柴油机上部零件(缸盖上平面、气阀机构、缸盖罩壳)是否有水蒸气或水珠。若发现使用中 机油容量增加，浓度下降，粘度降低，并有生油味则说明机油中混入柴油。2 机油存量不够、机油压力较低机油存量不够、机油压力较低，会造成柴油机润滑机油流量不足，进而不能保证柴油机曲轴轴颈 与轴瓦之间形成润滑油膜。可检查油底壳内机油的数量和机油压力表的读数，进一步检查机油管路中有无堵塞、泄漏等异常 现象。3 曲轴轴颈与轴瓦间隙太大或太小1)曲轴轴颈与轴瓦因间隙太大，致使柴油机机油压力较低，无法形成足够润滑油膜。2)曲轴轴颈与轴瓦因间隙太小，曲轴轴颈与轴瓦之间油膜厚度不够或无润滑油膜。当出现间隙过大或过小时，可用千分尺、量缸表检查轴颈、轴承孔、轴瓦尺寸，计算其配合间隙， 也可用塞尺直接测量配合间隙。4 曲轴或缸体的几何尺寸超差1)曲轴径向跳动超差较大，使轴颈与轴瓦间隙小或无间隙，润滑油膜厚度不够或无润滑油 膜。2)缸体主轴承孔同轴度超差，致使主轴颈与轴瓦间隙太小或无间隙，润滑油膜厚度不够或无润 滑油膜。3)汽缸与主轴承孔垂直度超差，致使连杆轴颈、主轴颈间隙太小或无间隙，润滑油膜厚度不够 或无润滑油膜。在新机或大修后柴油机投入使用时间不长的情况下，往往会形成上述现象。确定几何尺寸超差部 位可以先用手摇把摇转柴油机曲轴(旋转费力)，然后逐缸松卸柴油机主轴承盖和连杆轴承盖，再转动 曲轴。根据其旋转曲轴力矩大小，变化差异来具体确定(但确定超差值的大小，则需解体柴油机，用专 用检具测定)。5 曲轴主轴颈、连杆轴颈形状尺寸超差曲轴主轴颈、连杆轴颈或缸体主轴承孔、连杆大头孔圆柱度 或锥度差较大，均会使轴颈与轴瓦间隙断续(间断)或呈锥形。不能保证形成较好的润滑油膜。在新机或大修后柴油机投入使用时间不长，易发生上述现象，可对轴颈尺寸进行测量。若被测轴 颈烧蚀，可测相邻相应轴颈(因常规下相邻相应轴颈采用同一设备、同一刃具加工，从而可代表烧蚀 轴颈的形状误差)。6 曲轴主轴颈、连杆轴颈表面粗糙度超差由于粗糙度差，在轴颈表面上存在许多金属棱峰，它破坏了轴颈与轴瓦之间润滑油膜的完整性和 连续性。金属棱峰直接与轴瓦摩擦，造成曲轴烧蚀。故障常发生在新机或大修后柴油机投入使用时间不长。若被测轴颈烧蚀，可用粗糙度检测仪测 量相邻相应轴颈(因一般情况下，相邻相应轴颈采用同一设备、同一刃具加工，从而所测粗糙度可代表其烧蚀轴颈粗糙度)。7 曲轴、飞轮、离合器动平衡超差动平衡超差时，曲轴高速旋转产生惯性力，会使曲轴轴颈与轴瓦配合间隙受到破坏，严重时会使 轴颈与轴瓦直接摩擦而造成曲轴烧蚀。故障一般发生在机械行驶10000km以后，曲轴烧蚀后可清除轴颈上残留的杂物，重新校检动平 衡，其不平衡量基本上可表示其烧蚀轴颈动平衡超差量。8 维护保养不当柴油机运行一段时间后若不及时进行合理的维护与保养，将造成机油泵限压阀等零件发生磨损、 失效变形。机油滤清器滤芯会被油污、油泥堵塞，使机油压力降低，引起曲轴烧蚀。曲轴烧蚀，主要由曲轴轴颈与轴瓦间未能形成有效润滑油膜，使得曲轴轴颈与轴瓦直接摩擦所 致。当柴油机发生曲轴烧蚀时，会冒白烟，发出金属撞击异响声，甚至会造成曲轴与轴瓦抱死在一起 而无法转动。因此，必须对其故障产生的原因进行正确地分析与判断。1 机油品质差1)机油品质低劣。选用的机油质量等级和粘度等级较低，或不同牌号机油进行掺兑使用，造成机 油的使用性能达不到要求；机油使用过程中混入了大量灰尘，以及因柴油机工作温度过高等使机油氧化变质。氧化变质的机油呈黑色、无光泽，浓度增大，用两手指捻机油，感觉机油里有粉尘、杂质等。若发现所用机油呈现以上现象时，必须及时更换。2)机油变稀。由于一部分柴油机喷油泵润滑采用压力润滑方式，一旦喷油泵与润滑油道密封失效。柴油进入润滑油腔，将会使柴油机润滑油稀释变质。此外，若水套有裂纹或有砂眼气孔，使冷却水渗入机油里也会使得机油变稀。可检查柴油机上部零件(缸盖上平面、气阀机构、缸盖罩壳)是否有水蒸气或水珠。若发现使用中机油容量增加，浓度下降，粘度降低，并有生油味则说明机油中混入柴油。2 机油存量不够、机油压力较低机油存量不够、机油压力较低，会造成柴油机润滑机油流量不足，进而不能保证柴油机曲轴轴颈 与轴瓦之间形成润滑油膜。可检查油底壳内机油的数量和机油压力表的读数，进一步检查机油管路中有无堵塞、泄漏等异常 现象。3 曲轴轴颈与轴瓦间隙太大或太小1)曲轴轴颈与轴瓦因间隙太大，致使柴油机机油压力较低，无法形成足够润滑油膜。2)曲轴轴颈与轴瓦因间隙太小，曲轴轴颈与轴瓦之间油膜厚度不够或无润滑油膜。当出现间隙过大或过小时，可用千分尺、量缸表检查轴颈、轴承孔、轴瓦尺寸，计算其配合间隙， 也可用塞尺直接测量配合间隙。4 曲轴或缸体的几何尺寸超差1)曲轴径向跳动超差较大，使轴颈与轴瓦间隙小或无间隙，润滑油膜厚度不够或无润滑油膜。2)缸体主轴承孔同轴度超差，致使主轴颈与轴瓦间隙太小或无间隙，润滑油膜厚度不够或无润滑油膜。3)汽缸与主轴承孔垂直度超差，致使连杆轴颈、主轴颈间隙太小或无间隙，润滑油膜厚度不够或无润滑油膜。在新机或大修后柴油机投入使用时间不长的情况下，往往会形成上述现象。确定几何尺寸超差部位可以先用手摇把摇转柴油机曲轴(旋转费力)，然后逐缸松卸柴油机主轴承盖和连杆轴承盖，再转动曲轴。根据其旋转曲轴力矩大小，变化差异来具体确定(但确定超差值的大小，则需解体柴油机，用专 用检具测定)。5 曲轴主轴颈、连杆轴颈形状尺寸超差曲轴主轴颈、连杆轴颈或缸体主轴承孔、连杆大头孔圆柱度或锥度差较大，均会使轴颈与轴瓦间隙断续(间断)或呈锥形。不能保证形成较好的润滑油膜。在新机或大修后柴油机投入使用时间不长，易发生上述现象，可对轴颈尺寸进行测量。若被测轴 颈烧蚀，可测相邻相应轴颈(因常规下相邻相应轴颈采用同一设备、同一刃具加工，从而可代表烧蚀 轴颈的形状误差)。6 曲轴主轴颈、连杆轴颈表面粗糙度超差由于粗糙度差，在轴颈表面上存在许多金属棱峰，它破坏了轴颈与轴瓦之间润滑油膜的完整性和 连续性。金属棱峰直接与轴瓦摩擦，造成曲轴烧蚀。故障常发生在新机或大修后柴油机投入使用时间不长。若被测轴颈烧蚀，可用粗糙度检测仪测 量相邻相应轴颈(因一般情况下，相邻相应轴颈采用同一设备、同一刃具加工，从而所测粗糙度可代表其烧蚀轴颈粗糙度)。7 曲轴、飞轮、离合器动平衡超差动平衡超差时，曲轴高速旋转产生惯性力，会使曲轴轴颈与轴瓦配合间隙受到破坏，严重时会使 轴颈与轴瓦直接摩擦而造成曲轴烧蚀。故障一般发生在机械行驶10000km以后，曲轴烧蚀后可清除轴颈上残留的杂物，重新校检动平 衡，其不平衡量基本上可表示其烧蚀轴颈动平衡超差量。8 维护保养不当柴油机运行一段时间后若不及时进行合理的维护与保养，将造成机油泵限压阀等零件发生磨损、 失效变形。机油滤清器滤芯会被油污、油泥堵塞，使机油压力降低，引起曲轴烧蚀。常见故障及其产生机理锈蚀 锈蚀是由于冷却系统内的氧化作用造成的。高温的湿气将使冷却系统的氧化反应加剧，产生的铁锈会使冷却系统传热效率降低，同时还会使泵轴等机件磨损加剧。穴性 缸套穴蚀是由于缸套高频振动的结果。当活塞往复运动经过上止点前后时由于活塞对缸壁的作用力方向发生变化，会引起缸套高频振动，冷却水的压力也随之变化当冷却水的压力降低到该温度下饱和蒸汽压或某一临界压力时溶于水中的气体便以微小气泡的形式分离出来；当缸套振动传至冷却水时已形成的气泡便会因压力剧增而产生爆破从而以很大的冲击压力（可达成百上千Mpa）挤压缸套的微小表面井使其温度卅高。如上述过程不断进行，便会使微小表面上的金属产生疲劳而从表面上碎裂下来，反复进行上述作用，便会使缸套外表面形成四坑或深的孔穴。电蚀 电流流经介于不同金属之间的冷却剂时，会因存在电势差而导致电蚀。因为在两种金属之间冷却剂起到了电导体的作用存在于两个不同金属之间的电动势使电流从电势高的地方向电势低的地方流动在耐蚀性最小的金属L出现电蚀。当流经冷却剂的电流因外部电源引起时，也会出现电蚀。酸碱腐蚀 为了使发动机处于最佳的工作状态冷却剂的PH值必须保持在8－13之间即呈弱碱性。当PH值小于8时，冷却剂会浸蚀黑色金属材料Z当 PH值大于 13时冷却剂碱性太强，会浸蚀铝、铜或有色金属材料；当PH值在6.5以下或15以上时，冷却剂对冷却系统的腐蚀影响会很大。（5）气蚀 当冷却系统内存在一定量的空气时，会使冷却剂出现泡沫泡沫会在水套、散热器、气缸壁以及水泵叶轮周围出现气蚀。因此当冷却系统出现渗漏有空气窜入或排出的高压气体进人冷却系统时，将使系统的气蚀机率大大增加。（6）结垢 水的PH值、暂时硬度及水温决定厂结垢的形成和数量的多少。冷却系统中常见的结垢沉积物有碳酸钙、硫酸钙、铁、铜和二氧化硅等结垢与沉淀物对干热传导起到隔热层的作用。因此结垢和沉淀的形成会降低冷却系统的效率如厚度仅为 l.6 mm的结垢、沉积物就能使热传导效率降低40％在许多情况下会对发动机造成严重损害，如使气缸盖和缸体出现裂纹、活塞卡住等。2 故障的防范措施 根据上述故障产生的机理提出如下的防范措施:(1）补充用于防冷却系统锈蚀的冷却剂添加剂。（2）应使冷却剂的pH值严格控制在8－13范围之间。(3）为了抑制穴蚀的产生或减缓穴蚀速度，应适当选择活塞与缸套间的配合间隙、增加缸套的刚度。缸套外表面进行镀铝等处理、提高冷却水的温度和压力、冷却水中加乳化油、减少缸套的振幅，以及避免柴油机工作粗暴等。(4）设计电气系统时，必须做到不对冷却系统的任何零部件施加持续性的电压；当机器在作业中出现电蚀时应立即将冷却系统内的冷却剂排空清洗后重新住人冷却剂混合液井确定电压电源以防止继续出现电蚀。（5)到冷却剂混合液中所用的补充用冷却剂添加剂必须含有缓冲剂以便能正确地保持PH值及中和由漏气产生的酸性物。（6）为避免气泡的产生应定期检查冷却系统的密封状态并在冷却剂混合液内加入泡沫抑制添加剂。 由选用经净化处理过的软水（如煮沸后经过沉淀的水）使水的质量符合发动机制造厂家对冷却系统的技术要求。装载机出厂后，一般规定有60小时左右的磨合期（有的称为走合期），这是宇通重工根据装载机使用初期的技术特点而规定。磨合期是保证装载机正常运转、降低故障率、延长其使用寿命的重要环节。但目前，部分用户由于缺乏装载机使用常识或是因为工期紧、或是想尽快获得收益而忽视新机磨合期的特殊技术要求。有的用户甚至认为，反正厂家有包修期，机器坏了由厂家负责维修，于是机器在磨合期内就长时间超负荷使用，导致机器早期故障频繁发生，这不仅影响了机器的正常使用、缩短了机器的使用寿命，而且还因为机器损坏影响了工程进度。因此，对装载机磨合期的适用与保养应引起充分重视。一、磨合期的特点磨损速度快由于新机器零部件加工、装配和调整等因素的影响，其摩擦表面粗糙，配合面接触面积小，表面的承压状况不均。机器在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑又作为磨料继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件（特别是配合表面）的磨损，磨损速度快。这时，如果超负荷作业，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。润滑不良由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合间隙的均匀性，润滑油（脂）不易在摩擦表面形成均匀的油膜以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。发生松动新加工装配的零部件，存在几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。发生渗漏现象由于机件的松动、振动合机器受热的影响，机器的密封面以及管接头登出会出现渗漏现象，部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏（渗）油（水），因此，磨合期容易出现渗漏现象。操作失误多由于对机器的结构、性能的了解不够（特别是新的操作者），容易因操作失误引起故障，甚至引起机械事故。二、磨合期的适用与维护由于工程机械是特殊车辆，操作人员应接受厂家的培训、指导，对机器的结构、性能有充分的了解，并获得一定的操作及维护经验方可操作机器。生产厂家提供的《产品使用维护说明书》是操作者操作设备的必备资料，在操作机器前，一定要先阅读《使用维护说明书》，按要求进行操作保养。注意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷一半不要超过额定工作负荷的60%，并要安排适合的工作量，防止机器长时间连续作业所引起的过热现场的发生。注意经常观察各仪表指示，出现异常应及时停车予以排除，在原因未找到、故障未排除前应停止作业。注意经常检查润滑油、液压油、冷却液、制动液以及燃油油（水）位和品质，并注意检查整机的密封性。检查中发现油水缺少过多，应分析原因。同时，应强化各润滑点的润滑，建议在磨合期内，每班都要对润滑点加注润滑脂（特殊要求除外）。保持机器清洁，及时调整、紧固松动的零部件以防因松动而加剧零部件的磨损或导致零部件丢失。6.磨合期结束，应对机器进行强制保养，做好检查和调整工作，同时注意油液的更换。总之，装载机在磨合期内使用保养的要求可以归纳为:加强培训、减轻负荷、注意检查、强化润滑。只要重视并按要求对装载机实施磨合期的保养与维护，就会减少早期故障的发生，延长使用寿命，提高作业效率，式机器未您带来更多收益。工程机械上的液压元件很多，需要充足的液压油。当液压油因使用时间过长变质而需要更换时，有人错误地认为，只需将液压邮箱内的油放光、加满新的液压油即可。但此时液压油管和液控阀中还残留有许多旧液压油，设备使用时新旧油混合使用会加快新油变质的速度。正确的换油步骤应首先放掉液压邮箱中的液压油，清洗干净油箱后加入新液压油，再拆下回路总管，启动发动机后低迷运转，使油泵工作，分别操纵各机构，靠液压油将回路中的旧油逐一排出，直至回油总管有新油流出为止，最后，将回油总管与油箱连接，往油箱中补充新液压油至规定位置即可。当然，这样换油也有它的缺陷，就说带先导的装载机吧，这样换油，首先怠速时，先导油压就有35公斤，刚发动机器，先导油（就是新换的油）就到回油管了，就是准备3大桶液压油都不一定够，另外，回油管也不是只有一根，需逐个拆除，这样挨个做起来很麻烦。俗话说得好:"磨刀不误砍柴工 "，朋友们不要怕麻烦！试想一下，这样换油虽然慢了点，还需要视具体车型和情况而定，但这样做最多半天到一天的时间就够了，这台设备这一天能挣多少钱？如果因为污油而致使某一元件损坏的话，那除了维修工时和费用外，仅备件就要吃掉多少银子？这可绝对不是危言耸听！液力变矩器常见的故障主要有:油温过高、供油压力过低、漏油、机器行驶速度过低或行驶无力，以及工作时内部发出异常响声等5种。油温过高油温过高表现为机器工作时油温表超过120°C或用手触摸感觉汤手，主要有以下几种原因:变速器油位过低；冷却系中水位过低；油管及冷却器堵塞或太脏；变矩器在低效率范围内工作时间太长；工作轮的紧固螺钉松动；轴承配合松旷或损坏；综合式液力变矩器因自由轮卡死而闭锁；导轮装配时自由轮机构化机构缺少零件。液力变矩器油温过高故障的诊断和排除方法如下:出现油温过高时，首先应立即停车，让发动机怠速运转，查看冷却系统有无泄漏，水箱是否加满水；若冷却系正常，则应检查变速器油位是否位于油尺两标记之间。若油位太低，应补充同一牌号的油液；若油位太高，则必须排油至适当油位。如果油位符合要求，应调整机器，使变矩器在高效区范围内工作，尽量避免在低效区长时间工作。如果调整机器工作状况后油温仍过高，应检查油管和冷却器的温度，若用手触摸时温度低，说明泄油管或冷却器堵塞或太脏，应将泄油管拆下，检查是否有沉积物堵塞，若有沉积物应予以清除，再装上接头和密封泄油管。若触摸冷却器时感到温度很高，应从变矩器壳体内放出少量油液进行检查。若油液内有金属末，说明轴承松旷或损坏，导致工作轮磨损，应对其进行分解，更换轴承，并检查泵轮与泵轮毂紧固螺栓是否松动，若松动应予以紧固。以上检查项目均正常，但油温仍高时，应检查导轮工作是否正常。将发动机油门全开，使液力变矩器处于零速工况，待液力变矩器出口油温上升到一定值后，再将液力变矩器换入液力耦合器工况，以观察油温下降程度。若油温下降速度很慢，则可能是由于自由轮卡死而使导轮闭锁，应拆解液力变矩器进行检查。供油压力过低现象为:当发动机油门全开时，变矩器进口油压仍小于标准值。主要由以下几种原因引起:供油量少，油位低于吸油口平面；油管泄漏或堵塞；流到变速器的油过多；进油管或滤油网堵塞；液压泵磨损严重或损坏；吸油滤网安装不当；油液起泡沫；进出口压力阀不能关闭或弹簧刚度减小。如果出现供油压力过低，应首先检查油位:若油位低于最低刻度，应补充油液；若油位正常，应检查进、出油管有无泄漏，若有漏油，应予以排除。若进、出管密封良好，应检查进、出口压力阀的工作情况，若进、出口压力阀不能关闭，应将其拆下，检查其上零件有无裂纹或伤痕，油路和油孔是否畅通，以及弹簧刚度是否变小，发现问题应及时解决。如果压力阀正常，应拆下油管或滤网进行检查。如有堵塞，应进行清洗并清除沉积物；如油管畅通，则需检查液压泵，必要时更换液压泵。如果液压油起泡沫，应检查回油管的安装情况，如回油管的油位低于油池的油位，应重新安装回油管。变矩器漏油变矩器漏油主要是由于变矩器后盖与泵轮拼命面、泵轮与轮毂拼命处连接螺栓松动或密封件老化或损坏造成的。发现漏油应启动发动机，检查漏油部位。如果从变矩器与发动机的连接处漏油，说明泵轮与泵轮罩连接螺栓松动或密封圈老化，应紧固连接螺栓或更换O形密封圈；如果从变矩器与变速器连接处甩油，说明泵轮与泵轮毂连接螺栓松动或密封圈损坏，应紧固螺栓或检查密封圈；如果漏油部位在加油口或放油口位置，应检查螺栓连接的松紧度以及是否有裂纹等。机器行驶速度不定期低或行驶无力这种故障主要是由以下几种原因引起的:液力变矩器内部密封件损坏，使工作腔液流冲击下降；自由轮机构卡死，造成导轮闭锁；自由轮磨损失效；工作轮叶片损坏；进、出口压力阀损坏；液压泵磨损，供油不足；液压油油位太低；变速器的磨擦式主离合器有故障。机器挂挡起步后，如果行驶无力或行驶缓慢，应首先检查挂挡压力表的指示压力是否在正常范围内，如果压力过低应予以排除；如果压力正常，则可能是自由轮磨损失效或工作轮叶片损坏；还可能是变速器磨擦式离合器存在故障，应进行具体分析并予以排除。液力变矩器工作时有异常响声这种故障主要是由于轴承或损坏，工作轮连接松动或与发动机连接松动等原因造成的。出现这种情况，应首先检查各连接产部位是否松动，然后检查各轴承，如有松旷应进行调整或更换新轴承。此外，还应检查液压油的油量和质量，必要时添加或更换新油。空气滤清器堵塞空气滤清器堵塞造成进气阻力增加、进入汽缸的空气量减 少，致使柴油燃烧不完全、发动机动力不足。故障排除:不论空气滤清器采用湿式还是干式，都应经常清 洗空气滤清器芯子或清除纸质滤芯上的灰尘，必要时更换滤芯， 保证空气滤清器清洁。2 废气涡轮增压器故障废气涡轮增压器的压气机和涡轮机的进气管路被污物阻塞或 漏气、轴承损坏，都能导致进入汽缸的空气量减少，致使柴油燃 烧不完全，造成使柴油机的功率下降。故障排除:当增压器出现上述情况时，应分别清洗进气管 路、外壳，擦净叶轮表面的污物，拧紧接合面螺母和卡箍，检修或 更换轴承等。3 排气管或消音器阻塞排气管或消音器阻塞会造成排气不畅通，排气阻力增大，充 气效率下降，造成柴油机动力输出不是。故障排除:经常检查排气管和消音器内积炭情况，若积炭太 多，可采取机械疏通或化学清洗的办法进行清理，保证排气管和 消音器排气畅通4 供油提前角失准及柴油供给故障1)供油提前角失准。供油提前角过大或过小会造成喷油时间 过早或过晚，使柴油燃烧不充分、柴油机输出功率降低。故障排除:松开高压泵传动轴上的联轴器紧固螺钉，按照要 求重新调整供油提前角，并拧紧螺钉。2)柴油滤清器阻塞，造成柴油流动阻力增大，进入高压泵的 油量减少，喷入汽缸的柴油数量也相应减少，造成柴油机输出动 力不足。故障排除:经常检查、清洗柴油滤芯，必要时予以更换，保 证柴油滤清器清洁。3)低压油路阻塞或柴油管路打死弯，造成油路不畅通，柴油 流动阻力增大。故障排除:检查并重新安装低压柴油管路，必要时予以更换，以保证柴油管路畅通。4)油路中有空气，造成喷油压力波动太大。故障排除:用输油泵排除低压油路中的空气，消除不密封现 象，拧紧油管接头。5)喷油器偶件损坏、咬死或 雾化不良，导致个别缸不工作和发动机动力不足。故障排除:清洗、研磨或更换新喷油器偶件，用喷油器校验 检查、调整喷油器的喷油压力和雾化质量。6)高压泵供油不足或供油量不均匀。故障排除:在高压泵试验台上检查、修理或更换偶件，并重 新调整喷油泵供油性能参数。7)最大供油量限止螺钉调整不当，或高压泵操纵臂转不到最 大供油量位置。故障排除:调整高速限止螺钉或高压泵操纵臂。8)调整器，高速调节螺母旋入过多。故障排除:在高压泵试验台上检查、调整调速器。9)输油泵供油不足，喷入汽 缸的柴油数量减少。故障排除:检修或更换输油泵的柱塞。5 活塞环、活塞与缸套磨损活塞环磨损严重、结胶卡死或活塞环对口，活塞、缸套磨损 过度或活塞与缸套拉伤严重等均会造成汽缸密封失效，致使压缩 无力、柴油机输出功率下降。故障排除:更换缸套、活塞、活塞环。6 缸盖故障1)进、排气门密封不严，引起压缩漏气、压缩效果降低，导 致着火困难，柴油燃烧不充分，柴油机功率下降。故障排除:铰修、研磨气门与气门座圈的配合面，提高其密 封性能，必要时更换气门和气门座圈。2)气门间隙失准而漏气，造成汽缸压缩效果下降，燃烧条件 恶化，着火困难，使柴油机动力输出下降。故障排除:调整气门间隙，使之达到规定值。3)气门弹簧损坏，造成气门回位困难，气门漏气，汽缸压缩 效果降低，使柴油机动力输出下降。故障排除:更换气门弹簧。4)汽缸垫损坏，造成缸盖与机体的接合面漏气，使缸体内的 高压空气窜入机油道、导致润滑条件恶劣和冒黑烟，使柴油机动 力输出不足。故障排除:更换汽缸垫，并按规定扭矩拧紧缸盖螺母。5) 喷油器安装孔铜垫损坏而造成漏气，个别汽缸燃烧条件恶化，使柴油机动力输出不足。故障排除:清理积炭，更换铜垫。7冷却系故障1)柴油机温度过低，不利于可燃混合气的形成和燃烧，热效 率减低，柴油机功率下降。同时，柴油机温度过低使机油粘度增 大，加大了运转阻力，功率损耗增加。故障排除:检查冷却系，保持柴油机在正常工作温度(冷却 水温80~95℃)下运转。2)柴油机温度过高，汽缸充气量降低，柴油燃烧不完全，柴 油机功率下降，并使燃油消耗增加。故障排除:检查风扇、风扇离合器、导风罩、散热片的工作 情况，确保柴油机在正常的温度下工作。8 润滑系故障1)机油粘度太大或随便往机油中添加增粘剂，使柴油机运转 阻力增大，功率消耗增加。故障排除:清洗润滑系，并换用合适牌号的机油。2)油底壳中机油数量太多，甚至曲轴浸泡在机油中，使运转 阻力增大，柴油机输出功率降低。故障排除:放掉多余的机油。磨:即磨合这是延长使用寿命的基础，无论是新车还是大修后的发动机，都必须按规程进行磨合后，方能投入正常作业。净:即油净、水净、气净和机体净柴油和汽油是发动机的主燃料，若柴油、汽油不纯净，会使精密的配合机体磨损，配合间隙增大，造成漏油，滴油，供油压力降低，间隙变大，甚至造成油路堵塞，抱轴烧瓦等严重故障。若空气中含有大量尘土，将会加速缸套、活塞和活塞环的磨损。若冷却水不纯净，会使冷却系水垢堵塞后，妨碍发动机散热，润滑条件也差，机体磨损严重。若机体外表不净，会使表面受到腐蚀，缩短使用寿命。足:即油足、水足、空气足柴油、汽油和空气供应不及时或中断，就会出现起动困难，燃烧不良，功率下降，发动机不能正常运转等现象。若机油供应不足或中断，会使发动机润滑不良，机体磨损严重甚至出现烧瓦现象。若冷却水不足就会使机温过高，功率下降，磨损加剧，降低使用寿命。检:即经常检查紧固部位因柴油机和汽油机使用过程中受震动冲击和负荷不均匀等影响，螺栓、螺母容易松动。还有各部位的调整螺栓都要检查，以免造成因松动而损坏机体的事故。调:即柴油机或汽油机的气门间隙、配气相位、供油提前角、喷油压力以及点火正时等都应及时检查并调整，以保证发动机经常处于良好的技术状态，方能节省燃油，延长使用寿命。用:即正确使用发动机行驶前，应使各轴瓦等润滑部位得到润滑。起动后应待水温达到40℃-50℃时再投入作业。严禁长时间超负荷或低速作业。停机前，应先卸掉负荷降低转速。冬季停车后应待水温下降至40℃-50℃时，放净冷却水牗已注防冻液的发动机除外牘。平时要经常性做好发动机的保养工作，使机器始终保持在良好状态运转。要勤观察、勤检查，发现故障，及时排除。工程机械液压系统故障的特点液力机械传动系统主要由液压泵、控制阀、变矩器、变速器和动力换挡变速阀等组成、其故障通常表现为行走无力或液压离合器接合不良。工作装置液压系统主要由液压泵、控制阀、液压马达和液压缸组成，其故障主要表现为马达的行走或回转无力、液压缸活塞的伸出和缩回迟缓。这两种系统故障的共同特点为:系统压力不足。2 故障的现场检测与诊断（1）现场的初步检查与诊断根据故障现象查清有关情况，对照液压系统图分析产生故障的部位和初步原因，不可忽视看起来十分简单的原因，更不可盲目乱拆，以免造成不必要的损失。在具体的检查过程中应扫以下步骤进行。①向驾驶员了解情况，对故障产生时机器的状态，声音等都要做详尽了解，避免了小题大做，化易为难。如一台966D装载机，在给变速器换完油后发现机器行走无力。变矩器油温过高。经检查发现，所加传动油号错误，在弄清了引发故障的原因后，故障得以迅速排除。②进行必要的具体操作。有时，驾驶员对机器故障的因果关系陈述不清，致使故障诊断困难，这时进行必要的现场操作将获益匪浅。③油质、油量的检查。此内容看似简单，社施起来却常被忽视。如一台966D装载机（其行走机构为液压力传动系统），驾驶员放假时已将变速器油放完。待工地搬迁后助手来开车时，发现机器不能行走，原以为是出了大故障，但维修人员在现场只作凭听声音、检查油尺就解决了问题，避免了大事故的发生。又如，一台小松EX220-2装载机，在修理完液压缸后发现液压油不足，而现场采购的液压油为土法提炼的再生油，续加到油箱后造成了油质的污染。变质起泡，致使机器动作无力，更换液压油后故障得以排除。因此，对油质，油量的检查必须引起足够的重视；否则将烧坏液压泵，损坏传动系统。④检查各种滤芯。滤油器是液压系统的清洁工具，在故障诊断时，检查滤油器（台滤油器的脏污程度、滤芯上各种杂质的性状等）可为进一步分析故障提供依据。如一台加腾HD820型装载机，在运转了4000h左右后发现整机无力；拆检其液压系统滤油器时，发现滤芯损坏，堵住了回油口，更换滤芯后故障得以排除。如果通过以上的初步检查后仍不能排除故障，则应借助仪器做更为详细的检测。（2）液压系统的仪器诊断在一般的现场检测中，由于流量的检测比较困难，加之液压系统的故障往往又都表现为压力不足，因此在现场检测中，更多地是采用检测系统压力的方法。如一台966D装载机，在运转6000h后发现其行走无力，检测变矩器进、出口的压力值，结果都很正常；操作动力换挡变速阀，测量方向离合器压力时，该压力仅为0.5MPa，即建立不起正常压力。解全变速器后发现，方向离合器油道中油封损坏，造成液压油渗漏，更换油封后故障被排除。又如，一台EX220-5装载机，运转3000h后发现行走跑偏，检测行走系统压力发现，左边为32MPa，右边只有26MPa，后调整右行走安全阀压力，故障得以排除。（3）电脑诊断随着机电液一体化在工程机械上的广泛应用，单一的压力测试已不能满足现场检测的需要，现在越来越多的进口工程机械，其故障诊断要借助专门的检测电脑来完成，检测电脑所测数据丰富、体积小且携带方便。如一台小松EX220-2装载机，工作装置液压系统无力，当操作装载机手柄时，伴随发动朵变声并冒浓烟。利用检测电脑检测时发现，液压泵流量无显著变化，压力升高时发动机变声，经分析认为，液压泵流量太大，斜盘无法调整流量。解体液压泵伺服阀，发现伺服阀与液压泵流量调整斜盘的连接销轴断裂，更换销轴后故障被排除。（4）其它诊断方法现场维修中常采用不用仪器的对换诊断方法，这种方法常在不同型号机器进行整体测试时使用，即若现场无检测仪器或被查元件比较精必而不宜拆开时，可换上其它同型号机器上元件在进行检查，即能快速地诊断出有否故障。如一台CAT320L装载机在工作不到500h时，工作装置液压系统无力，当时现场无检测仪器，根据经验初步判断主安全阀有故障；可是现场解体主安全阀，发现先导针阀锥面并无明显的磨损和伤痕，遂将同场另一台同型号的320L装载机上的主安全阀与该安全阀进行了对换，试机后故障被排除。这种对换诊断讨法简单易行，但须判断准确。排除工程机械故障一般采用以结构为基础的正推法，可操作性差。本人根据多年使用和维修工程机械的经验采用倒推法，即从故障现象人手，提高了排除故障的可操作性，可以快速排除故障。任何一台发动机经过长时间的使用，都会出现功率下降的情况。其主要原因不外乎是长时间的使用所造成的一些主要零部件的磨损，如活塞、活塞环、缸套等，通常所采取的办法是对这些部件进行更换。但是由于生产厂家、用户以及各主机的具体情况不同，因此所采取的措施也应困机而异，否则将造成不必要的浪费。CAT装载机的液压系统由发动机驱动的主泵供油，主泵又分为上泵和下泵，两泵均为斜盘式柱塞泵。各主泵后面均有一个主泵调节器，通过对主泵变了柱塞的有效行程，使其排量增大或减少，即提高或减小主泵的功率吸收能力。由于长时间的使用，发动机的功率输出会有所下降，而且主泵斜盘的倾斜角度会有所增大，即主泵的功率吸收能力也会有一定的下降，这样就会明显减少整个液压系统所吸收的功率。主要表现为大臂升降、小臂伸缩、上部回转以及整机行走速度等有所减慢。这时所采取的措施首先应当对主泵调节器进行调整而不是对发动机进行大修。因为最初主泵吸收的功率不可能等于发动机的输出功率，两者存在一个差值，而且主泵自身的功率吸收能力开始时也并不在极限位置，因此当发动机输出功率有所下降时，通过调整主泵调节器，使主泵的功率吸收能力增大。这样不但可以弥补主泵自身功率吸收能力的下降，而且还可以弥补由于发动机功率的下降，而且还可以弥补由于发动机功率的下降所造成的主泵吸收功率的不足。调整后仍然可以保证液压系统吸收的功率等于或接近于正常工作的功率值，从而保证了CAT装载机的正常工作。CAT装载机的主泵调节器械通常有三个调整螺钉，分别是负流量控制压力调整螺钉，功率变化压力调整螺钉、最大斜盘角度调整螺钉。在不清楚三个调整螺休的调整方向与功率变化的关系时，千万不要盲目地去拧动调整螺钉，以防止出现调整后相互抵消的情况。一般的做法是先动其中一个，当找出这个调整镙钉的调整方向与功率变化的关系时，再将该调整运输线钉的调整螺钉回复到原位。用同样方法依次找出另外两个调整螺钉与功率变化的关系。最后再将三个调整螺钉都朝功率增大的方向调整，这样我们就可以达到增大液压系统吸收能力的目的。实践证明，调整后的CAD装载机仍然可以持续使用一年之久，当发动机大修时，工作时间可达到两万多小时，其经济性相当可观。必须说明，这种主泵调节器只能调整一次。当液压系统再次出现明显的功率下降时，则无论怎样调节，通常效果并不很好，这时需要对发动机进行大修。发动机工作不正常，故障原因很多，几乎涉及到发动机各个系统。当判断是否为点火系统故障时，首先应注意听排气管无"突突"声，并区分"突突"声是否有节奏，然后再辨别声音出现在什么转速区域上。如果高、中、低速均有"突突"声，要进一步区分在何种转速下明显，注意以上几点对准确诊断点火系统的故障是很有帮助的。l 少数缸不工作故障的诊断与排除发动机在各个转速下，排气管均发出有节奏的"突突"声，这是少数缸不工作所造成的。诊断这种故障时，在稍高于怠速的转速下，排气管的"突突"声较为明显，用慢加速的方法也较易辨别。首先检查高压分线有无脱落以及是否按点火顺序插置在分电器盖旁插孔中，经查未发现异常时，则可在发动机怠速运转情况下，用解锥尖端接触端盖，解链中部紧靠某缸火花塞顶将该缸火花塞短路，如发动机转速有变化，说明该缸工作良好。如发动机转速没有变化，表明该缸不工作。l一个缸不工作取下该缸高压线使线端距离火花塞 5 mm左右，查看是否跳火。（1）不跳火若不跳火，则故障在分线、分电器盖旁插孔或凸轮角上，其诊断和排除方法为:①将分线的一端从分电器盖旁插孔拔出少许，查看旁插孔是否向分线跳火。若向分线跳火，为分线漏电；如不跳火，将发动机熄火，检查分电器盖旁插孔有无砂眼裂缝等漏电处。若无漏电处，则为凸轮的棱角磨损不匀。②转动曲轴，查看每个凸轮角是否都能顶开分电器触点，如哪个凸轮角不能顶开触点，即为这个凸轮磨损过甚，应更换凸轮。（2）跳火若跳火，且发动机转速随之变均匀，则为该缸火花塞积炭过多或瓷芯轻微漏电；若虽有跳火但发动机转速无变化，则为该花塞严重漏电或无电极间隙。1．2两个缸不工作分别取下这两缸的高压分线，距离火花塞5 mm左右，检查是否跳火。若两缸均跳火，发动机转速无变化，则这两个缸火花塞不工作；若两个缸均不跳火，应按照一个缸不工作，高压分线无火故障排除。当发现一个缸高压分线有火，一个缸高压分线无火，应分别按一个缸不工作，高压分线有火或无火的方法排除。诊断方法如下:用解锥短路各缸火花塞时，若发现按点火顺序相邻的两缸不工作，先取下一个缸的高压分线，距离火花塞 5 mm（不能在气缸体上）、检查跳火情况。若无火花或火花弱，将其装回；然后再取下另一个高压分线，采用上述方法检查跳火情况。若无火花或者火花弱，则将原来检查的那根高压分线取下悬空。此时，后检查的高压分线突然有强烈火花仍距离火花塞 5 mm），而且发动机转速略有提高，则故障为分电器盖旁插孔漏电。2 高压火花弱故障的诊断与排除发动机在各个转速下，排气管均发出无节奏的"突突"声，且高转速时比低转速明显，急加速时，"突突"声加重，并随有排气管放炮、化油器回火、发动机熄火，这是高压火花塞弱故障的特征。诊断此故障时，取下高压分火线，距离火花塞约 5 mm，查看跳火情况。如火花塞跳距短而细，声音小，火花发红，有时还有断火现象，即为高压火花弱故障。检查跳火时，应注意高压分线与火花塞的距离必须由远而近，或由近而远地比较进行，防止因距离远而造成不跳火或因距离近而跳火弱，造成错误判断。当诊断为高压火花弱故障时，先检查蓄电池电量是否充足，再接发动机不后动，高压火花弱故障的排除方法检查除。3 高速断火故障诊断与排除发动机工作中，只有在高速时排气管出现"突突"声，可取下高压分线与火花塞距离靠近，查看跳火情况。若仍断火，则为高速断火故障。排除时，将发动机熄火，打开分电器盖，转动曲轴，检查断电器触点间隙的大小。若间隙正常，使触电闭合，用解锥拨动触点试火。如高压分火很强并不断火，说明活动触点臂的弹簧片弹力不足或其它绝缘套与轴的装配过紧；若高压分火弱，跳距短，则检查断电器触点是否烧蚀，接触是否良好，触点头的铆接是否松动，必要时检查点火线圈和电容器的工作是否正常。4 点火时间过迟故障的诊断与排除（l）用手转动分电器外壳，如能转动，则可能是外壳因紧固螺钉松动而移动，导致点火过迟，应将外壳置于正确位置后，将螺钉紧固。（2）若分电器外壳固定良好，螺钉并不松动，则在发动机运转情况下，松开分电器外壳紧固螺钉，用手将其朝分火头旋转方向逆转，如果发动机工况好转，表明点火过迟，应予以校正。（3）若故障现象仍未消除，应检查、调整、修磨分电器触点间隙。（4）当上述均正常时，应检查离心式点火提前调节装置是否正常工作。若工作不正常，应拆下分电器总成进行调整和修理。5 点火时间过早的诊断与排除检查分电器外壳固定螺钉是否松动，并将分电器外壳向分火头转动方向旋转一定角度，若故障现象消失，说明调整不当，应予以重新调整。若故障现象仍然存在，应检查分电器触点间隙是否过大，并调整到正常。1．发动机不能起动 工程机械上发动机的结构基本上都是相近的，目前常用的有以高压油泵为代表的传统柴油机和以PT泵为代表的康明斯发动机。在蓄电池电量充足、燃油箱内有燃油且油箱开关打开，以及修理后各部件尺寸正确的情况下，发动机不能起动的原因可接起动时排气管有无排烟来判断。（1）排气管有黑烟排出 若有黑烟排出，则说明燃油系统工作正常、点火时间准确；这时，可以用手动泵连续泵油（指传统柴油机），同时排除高压油泵中的空气，即可以起动。 若有烟排出但不能起动，则应首先检查发动机与传动部分是否分离；即离合装置是否打开。如一台英格索兰 P600空压机冒黑烟但不能起动，检查其上油路、电路等均正常，就是发动机与空压机的离合装置没有分离，起动负荷太大，导致不能起动；将离合装置分离后，发动机很顺利地起动了。其次，应检查点火正时时间，因高压油泵校正过以后，装配时有时由于记号不好对往往会装错，造成点火正时时间不对，导致不能起动。如一台CA30压路机校泵装机后不能起动（其发动机为道依茨 F6L912），原因就是正时齿轮室中的啮合齿轮对错了一个齿；经正确装配后，起动恢复正常。（2）排气管无排烟 若排气管无排烟，说明某个系统工作不正常。这时，可以先打开手动泵泵油，观察高压油泵进油口是否有燃油流出，是否流动顺畅，同时打开高压油泵出油口，观察各缸供油情况，如果燃油流动正常，而高压油泵出油口出油很少，可以判定是高压油泵柱塞磨损超限，重新更换后即可；如果手动泵泵油时从高压油泵出油口处出油，则说明出油阀密封不严、内泄严重，必须更换或研磨，柴油机才可能正常起动。若检查燃油系统工作正常，则应考虑其他系统。如一台 D85－ 18推土机，该机的动力是康明斯 NT855型发动机，当时故障现象是:正常工作中发动机逐渐熄火，欲再起动时则不能起动且不冒烟。油路检查和对阿泵做试验的结果均正常，且燃油流量也不少，说明燃油系统没有问题。打开气门室盖后，发现刚调整过的气门间隙又变得很大，这一现象说明配气机构有问题。将气门摇臂拆下，才发现进、排气门顶杆均被顶弯，说明正时齿轮室有问题。拆检正时齿轮室，发现固定曲轴主动齿轮的半圆键被磨平，主动齿轮向外移动了10mm，使整个正时系统。燃油系统、进气系统和排气系统都出现错乱，这就是发动机不能起动的根本原因。2．工作无力 工程机械起动后工作无力，大部分原因是燃油系统有问题。这一类故障的明显特征是:空载时发动机运转正常，有了负荷后则表现出工作无力、发动机要熄火等现象。这类故障的排除示例如下:（1）一台俄罗斯生产的 AI70推土机，工作时驾驶员常觉得该机推土没劲，发动机有要熄火的感觉。检查方法:首先打开了手动泵泵油，发现出油管出油、油路正常，让该机继续工作，但一会儿就不行了。根据这一现象，推测为机械泵出了故障。拆检机械泵时，发现其四位弹簧折断成几节，只有小部分起作用。后重新安装了一个回位弹簧，故障得以排除。（2）一台 TI 20推土机，无负荷时其发动机运转正常，但有负荷时只能以1挡推土，若以D挡工作时则要熄火。检查方法:首先打开了燃油手动泵，系统中无空气，工作正常；更换了燃油粗、细滤油器后，小负荷推土作业时发动机工作基本正常，但在大负荷情况下仍然不正常。对此，有人认为是高压油泵供油不足，经分析后认为是油路故障。于是，将滤油器至机械泵间的油管取下检查，果然发现管内胶皮老化，证实是因供油不畅形成节流，导致供油不足，因而造成推土机工作无力。更换油管后，工作恢复正常。（3）一台小松 UHI71装载机在空载时运转正常，但一挖土就冒黑烟，工作无力。检查方法:首先全面检查了供油系统，结果正常，说明发动机本身没有问题；经观察，发现其排气管处积炭较多，因而认为是排气阻力过大，造成动力下降和冒黑烟。经打开消声器、清除了积炭后，工作恢复正常。（4）一台斯太尔 1491自卸汽车空载时工作正常，重载时则要熄火。检查方法:用手动泵泵油时，发现燃油中有空气，其他各部分工作正常。排查时，用油管直接从油箱接到机械泵处（即燃油不通过燃油滤油器），然后起动汽车试车，结果该车工作正常，说明燃油管路中有漏气发生；然后用相应直径的透明塑料管接于油箱至粗滤油器处（管接头用旧的接头替代即可），没有发现气泡，而用透明塑料管接于粗滤油器至细滤油器处，用手动泵泵油时却发现有连续气泡出现，经检查，接头处无问题，而是细滤油器本身有漏气处。更换细滤油器后，工作恢复正常。柴油机由于机件磨损、装配不当或其他故障，都会引起机油压力过低或没有压力；机油压力过高或压力表指针摆动等故障。以致造成工程机械使用事故，带来不必要的损失。1．机油压力过低发现机油压力表指示的压力低于正常值（0．15－0．4 MPa）时，应立即让机器停止工作，等待3－5min后，抽出量油尺检查机油的质量和数量。若油量不足，应加添；若机油粘度小，油平面升高且有生油味，则是机油中混人了燃油；若机油颜色呈乳白色，则是机油中混人了水分，应进行检查并排除漏油或漏水的故障，必要时按规定更换机油。在机油符合本型柴油机要求且数量足够的情况下，拧松主油道螺塞并转动曲轴，如果出油多，则可能是主轴承、连杆轴承和凸轮轴轴承等处的配合间隙过大，应检查、调整轴承间隙；如果出油少，则可能是粗滤器堵塞、限压阀漏油或调整不当，这时应清洗粗滤器或检查、调整限压阀。限压阀的调整应在实验台上进行，一般不得随意进行调整。另外，若机油泵严重磨损或密封垫损坏，造成机油泵不泵油，也会引起机油压力过低，此时就需要检查并修理机油泵。如果经过上述检查，结果均无异常，说明应是机油压力表失灵，则需要更换新的机油压力表。2．没有机油压力工程机械在作业过程中，如果机油指示灯发亮且机油压力表指针指"0"，应立即让机器停止作业并熄火。然后，检查机油管道是否因突然破裂而大量漏油；若发动机外表无大量漏油，可旋松机油压力表的管接头，如有机油急速窜出，则说明机油压力表损坏。由于机油滤清器是装在缸体上的，一般情况下应有纸垫，如果纸垫装错或进油孔与国油孔连通，机油就不能进人主油道，这种情况是相当危险的，对于刚刚大修过的柴油机尤其应该注意这一点。通过上述检查如果没有发现异常现象，则说明故障可能在机油泵上，需要对机油泵进行检查和修理。3．机油压力过高在冬季，刚起动柴油机后会发现机油压力偏高，待预热后油压将降至正常值。如果机油压力表指示值仍超过正常值，则应调整限压阀使之符合规定值。试机后，如果机油压力仍偏高，则需要检查机油的牌号，看机油粘度是否太大；如果机油粘度不大，则可能是润滑油道堵塞，这时应用洁净柴油进行清洗。因柴油润滑性很差，清洗时可用起动机带曲轴旋转3－4min即可（注意，千万不可起动发动机）。如果必须起动发动机进行清洗时，可用 2／3洗油和 1／3机油混合后清洗，且时间不得超过3min。4．机油压力表指针来回摆动起动柴油机后，如果发现机油压力表指针来回摆动，应首先抽出量油尺检查机油是否充足，不足时要按照标准加人合格的机油；在机油充足的情况下，应检查旁通阀。如果旁通阀弹簧变形或弹力不足，则应更换旁通阀弹簧；如果旁通阀关闭不严，应对旁通阀进行修理。摘要从使用和环保的角度分析了柴油发动机排烟异常的原因及其排除方法，对提高设备利用率、减少维修费用具有实际意义。关键词柴油机燃烧系统烟气排放柴油发动机以其良好的经济性和动力性能，被广泛用于矿山机械、工程机械和其它行业。柴油发动机在日常使用过程中，可根据其排烟颜色的变化来进行故障判断，从而做到及时维修，以减少经济损失。以下就发动机3种常见的异常排烟故障产生的原因和排除方法作一介绍。1排放黑烟的原因及排除方法该现象是由于燃油燃烧不完全而产生的。冒黑烟时，常伴有发动机功率下降，排气温度过高，水温过高，从而导致发动机的机件磨损，降低发动机寿命。该现象的成因(导致燃烧不完全的成因很多)和排除方法如下。 排气背压太高或排气管道阻塞。这种情况会造成进气量不足，从而影响空气、燃油混合比，造成油量过多。出现这一情况:一是排气管弯位(特别是90°弯位)过多，应尽量减少；二是消声器内部被过多的烟灰阻塞，应予清除。 进气量不足或进气管道阻塞。为了查清原因，应进行以下检查:一是空气滤清器是否被堵；二是进气管是否漏气(如有此现象，发动机会因负荷增加而伴有较刺耳的气啸声)；三是涡轮增压器是否损坏。应检查废气轮和增压轮叶片是否损坏以及转动是否顺畅灵活；四是中冷器是否被堵。 气门间隙调整不正确，气门密封线接触不良。应检查气门间隙，气门弹簧和气门密封情况。 高压油泵各缸供油量不均匀或过大。供油不均匀，会产生转速不稳，间断冒黑烟，应予调整，使之平衡或在规定范围内。 喷油太迟，应调整喷油的提前角。 喷油器工作不良或损坏，应拆下清洗检查。 喷油器型号选择错误。进口高速发动机对所选配的喷油器有严格的要求(喷射孔径、孔数、喷射角度)，如选择不当，也会造成发动机冒黑烟，即使是同一型号的发动机，在不同的使用场合(输出功率、转速等不同时)，要求所使用的喷油器型号是不一样的。如选配错误，应更换正确型号的喷油器。(8) 柴油质量差或牌号有误。配备有多孔喷油器的直喷式燃烧室的进口高速柴油发动机，由于喷油器孔径小，精度高，对柴油质量与牌号有较严格的要求，否则也会造成发动机冒黑烟，甚至使发动机不能正常运转。因此，应选用清洁合格的轻柴油，建议选用柴油排号时，夏季用0号或+10号，冬季选用-10号或-20号，严寒地区则选用-35号。(9) 缸套、活塞组件磨损较严重。出现这一情况时，活塞环密封不严，缸内气压严重下降，从而导致柴油不能充分燃烧而冒黑烟，且发动机动力剧烈下降，严重者，在带载时，发动机会自动熄火。应更换磨损件。2排放蓝烟的原因及排除方法排放蓝烟系因燃烧室有过量的机油在燃烧所致。出现这种故障的原因如下: 油底壳加机油过量。机油过多，会随着高速运转的曲轴飞溅到缸壁，并窜入燃烧室。排除方法是停机约10分钟，然后检查油标尺，将过量的机油排掉。 缸套、活塞组件磨损严重，间隙过大。如其间隙过大，机油会大量窜入燃烧室燃烧，同时伴有发动机曲轴箱废气增多，处理方法是应及时更换磨损的零配件。 活塞环失去作用。如活塞环弹性不足，被积碳卡死在环槽内，或各环口处于同一直线上，或油环回油孔堵塞，都会引起机油大量窜入燃烧室燃烧，出现排放蓝烟。处理办法是，拆下活塞环，清除积碳，重布各环口(上、下环口建议错开180°)，必要时更换活塞环。 气门和导管间隙过大。由于磨损，造成两者之间隙过大，在进气时，摇臂室内机油被大量吸入燃烧室燃烧，处理办法是更换磨损的气门和导管。 造成冒蓝烟的其它原因。若机油过稀、机油压力过高，发动机未磨合好，均会造成机油燃烧而冒蓝烟。3排放灰白烟的原因及排除方法发动机排出灰白色的废气，说明有部分燃油因机温过低、油气雾化不良、燃油来不及燃烧就从排气管中排出。出现这种现象的原因主要有: 如喷油时间过迟，喷油器喷油时有滴漏，喷射压力过低，雾化不良，在机温过低时来不及燃烧而以白烟形式被排出去。处理办法是，校正喷油时间，检查喷油器工况。 气缸内压力不足。由于缸套、活塞环组件磨损，以及气门密封不良，引起发动机在刚发动时冒灰白烟，而后随着机温上升，转变为淡黑烟或黑烟。处理办法是更换磨损了的缸套、活塞环或修整气门、气门座圈。 柴油中有水。如发动机发动后冒出灰白烟，随着机温上升，灰白烟仍然存在，则很可能是柴油中混有过多的水。解决办法是每天开机前，将油箱排水阀打开，将箱底沉淀物和水排放掉。综上所述，排烟异常是发动机内部故障的综合反映。因此，排气正常与否是判断发动机工作状况好坏的重要标志之一，若能及时处理，可保证柴油机的理想使用，避免不必要的经济损失。涡轮增压器是增压柴油机的重要部件之一，它将来自空气滤清器的空气加压、增加充气量，以提高柴油的功率。由于增压器的工作环境恶劣，使用常出现增压器损环漏油而频繁更换的现象。如我单位一台T200型推土机上的柴油机一年内就更换了5台增压器，使该推土机全年仅增压器的备件费就达15000元，因更换增压器一项的累计故障停机时间就在10h，且严重地影响了推土机的使用效率和经济性。实践表明，增压器的使用寿命除与制造质量有关外，主要与操作不当、安装不规范和润滑不良等因素有关。涡轮增压器损坏的原因（1）润滑不良是增压器损环的主要原因。润滑不良主要表现在润滑部位无润滑油、润滑油不足、润滑油管路泄漏及润滑油变质。前三种现象主要是操作不当直接造成的:如发动机一经启动就加负荷，此时润滑油的压力和温度还不能满足增压器的运行需要，润滑油严重不足，会对增压器造成致命的损坏；若柴油机在运行时突然停机，此时机油泵停止工作，但增压器仍在高温、无油状态下继续运转，因而积蓄在增压器内的热量得不到散发，其轴承有可能因过热而造成磨损或咬死；发动机若长时间怠速运转，废气压力和压气机端的空气压力较低（低于增压器内润滑油的压力），加上增压器在怠速运转时的转速较低，造成增压器各运动副都难以形成油膜，从而导致涡轮端和压气机端漏油；若在涡轮转子轴旋转前未给其注油就使之投入运行，将致使涡轮转子油自安装起就润滑不良。润滑变质主要指油底壳内机油变质或是高温燃气因密封不严，进入了浮动轴承，造成局部润滑油变质，从而使增压器润滑不良。（2）杂质的进入加剧了增压器的损坏。杂质以不同路径进入增压器摩擦副后，会加速浮动轴承的磨损，导致增压器泄漏。杂质来源有以下途径:安装增压器时水能更换机油和主油道机油滤芯，使机油中杂质不能及时被清除；空气经过空气滤清器时，滤清效果差，杂质被带入；排气管道中的积炭等杂质，从涡轮端渗入；机油中杂质沿润滑油路进入；进气系统漏气，使灰尘和泥沙被吸入压气机壳，造成叶片磨损。（3）涡轮增压器处在高温、高转速下工作，其涡轮和压气机叶片的工作环境恶劣，容易产生疲劳损坏。延长涡轮增压器使用寿命的主要措施（1）严格执行柴油机操作规程。柴油机启动时，先怠速运转3-5min，待浮动轴承达到工作润滑状态后方可加负荷；正常停机前，柴油机应逐渐减小负荷，并经过3-5min的怠速运转，使涡轮温度逐渐降低后才能停机。应尽量减少紧急停机次数，同时避免启动或停机时加大油门及发动机长时间怠速运转。（2）严格执行增压器安装规程。安装规程要求:安装前清洗油底壳、换掉主油道机油滤芯、加足规定品牌的机油；用螺堵堵住润滑油进油孔，经润滑油回油孔给涡轮转子轴注油少许，用手伸进增压器废气进气口拨动涡轮转子轴旋转，直至润滑油回油孔有油溢出；取出丝堵、连接、坚固所有连接螺栓及紧固夹箍螺钉。（3）严格执行设备维护保养规程。发动机每工作100-150h清洗一次空气滤清器，必要时更换空气滤清器滤芯，同时更换或清洗机油滤清器滤芯；发动机每工作150-200h检查润滑油油质，必要时更换润滑油。（4）严格按标准点检设备。作业前、后检查增压器上各连接螺栓、夹箍螺钉有否松动，及时消除漏气、漏油现象；经常清理增压器的油污及尘土，以便及时发现增压器是否漏油、漏气；检查空气滤清器并清洁滤芯；检查润滑油质是否正常，必要是更换。（5）严格执行"三过滤"与"三清洁"的润滑油使用基本原则，确保润滑油清洁。（6）强化培训、提高驾驶员的操作技能，是延长增压器使用寿命的关键。高温、高速导致增压器的运行环境恶劣，润滑难度大，因而要求驾驶员掌握过硬的操作技能，管好用好增压器。总之，通过采取以上措施，第二年该台推土机全年只更换了一台增压器，节约备件费12000元、减少设备故障停机时间8h，延长了增压器的使用寿命，保证了推土机的工作状况良好。最近，用户询问两台黄工牌ZY65型装载机在两年内更换了两次发动机缸套的原因。经技术服务人员现场鉴定，发现造成频繁更换发动机缸套的原因是，用户在使用该机的两年时间里，从未更换过水滤器，且未按要求使用软化水，因而由此引发缸套严重穴蚀。水滤器的作用是防止缸套穴蚀和水路系统产生水垢。当循环冷却水在水路中流动时，会产生许许多多的气泡，这些气泡经缸套外壁时，由于缸套的温度很高，气泡会急剧膨胀变大及至破裂。当气泡破裂时，会产生爆破力；无穷多气泡的瀑破力会使缸套外壁的表层金属剥落并露出内层金属。而水中常含有氢离子，会形成酸性物质，这些酸性物质对缸套外壁剥落。如此重复作用，会使缸套外壁产生麻点状的洞穴；随着使用时间的增加，洞穴会越来越大，轻者会影响缸套的强度，重者会使缸套被击穿而报废。同时，由于循环水中还含有钙、镁和钡的离子，这些离子是形成水垢的主要物质。水垢附着在缸套外壁和燃烧室四周而影响导热，从而使燃烧室的热量很难传导给冷却水。这样从水温表上来看，水温并不高，但零件的实际温度却很高，因而使零件的寿命大为下降，甚至会因零件过热、膨胀量过大而咬死。活塞与气缸要有合理的配合间隙要使活塞在气缸中保持正常的运动，又要有良好的气密性，则要求活塞与气缸有一个合理的配合间隙。目前，在组装柴油机时，对活塞与气缸的配合间隙的选定方法大致有以下几种:（1）计算法计算法仅从温度引起的热膨胀考虑，而实际上柴油机在工作时间的状态变化是十分复杂的，如活塞、气缸的热变形等因素均没有考虑进去，因而计算法只是从理论上进行研究，实际应用还存在一定的问题，所以这种方法没有得到广泛的推广应用。（2）拉力选配法拉力选配法是将活塞倒置入气缸内，选取厚薄规中一定尺寸的薄片以垂直于活塞的方向插入活塞裙部与气缸壁之间，然后用一秤拉动厚薄规，通过测量其摩擦阻力来确定配合间隙的合理范围。将活塞、气缸组合件分组越多、组别向的径向间隙值越小，则配合间隙越能得到保证。国外生产厂家多采取这种方法。（3）分组选配法分组选配法就是将加工出来的活塞与缸孔按不同直径分组，然后进行同组配合。（4）基轴制选配法所谓基轴制就是以轴为基准来加工孔。修理单位则是根据购进的活塞与气缸的配合间隙来确定气缸内径的加工尺寸。这种方法简单易行，但如果购进的活塞其材质与原厂生产的活塞的材质不同，其膨胀系数也会不同，这样就会使活塞与气缸在热状态下的工作间隙得不到保证；若购进的活塞其膨胀系数小于原厂活塞的膨胀系数，则会使工作状态时的间隙变大，发生敲缸和减少大修间隔里程数；若购进的活塞其膨胀系数大于原厂活塞的膨胀系数，就势必使工作状态时的间隙减小，甚至活塞在气缸中抱死而造成拉缸、烧活塞。所以，在采用此法时，一定要对购进的活塞的原厂活塞进行热膨胀比较，分别计算出各自膨胀系数，然后分别用计算法的经验公式进行验算修正，最后确定活塞与气缸的理论配合间隙，而实际配合间隙的控制与测量可综合运用上述各种方法进行。严格控制工作温度由于柴油机是处于在高温下工作，在温度的影响下活塞的几何尺寸也在不断地变化，温度愈高，活塞比气缸的膨胀越厉害，工作状态时的间隙也愈小，润滑油膜的形成条件也愈差，产生的摩擦热量也愈大，膨胀量会进一步增大；如此恶性循环就会造成拉缸，甚至抱死而烧毁活塞，特别是对新机和大修后在行驶里程不长的阶段内，上述现象发生的可能性较大。在一定的温度范围内，预留的配合间隙就可以有效地防止拉缸、烧活塞现象的发生，所以柴油机在工作时，严格控制柴油机的工作温度（冷却水温度）是十分重要的。但如果使柴油机经常处于低温下工作，将会使工作状态时的间隙偏大而产生敲缸，而且大量热能被冷却系统所吸收，使混合气燃烧不完全，造成动力下降、经济性变差和缸壁磨蚀加大。目前，有不少操作手怕温度高而造成拉缸，就经常使发动机的温度宁低勿高，其实这是很不可取的，应保持正常工作温度为宜。影响柴油机工作温度的主要因素是柴油冷却系统的效率，所以在柴油机的使用维修中要保证冷却系统对柴油机的温度有可靠的控制能力。另外，喷油时间过早、混合气过稀都会使发动机的温度升高，甚至造成活塞顶部烧蚀或拉缸。如12150L柴油机，其喷油提前角为34°，如果这过早（喷油提前角大于35°），发动机工作时就会明显地爆震，爆震的震源一般产生于喷油器对面的后方、活塞顶部的1/4边沿处。我们在检修中发现有两台12150L柴油机均发生了因上述部位的爆需而造成活塞击顶，其中一台甚至造成严重烧活塞而拉缸抱死。如果混合气过稀，则燃烧速度缓慢，温度升高，燃烧积炭而使活塞顶部形成局部着火现象，导致温度进一步升高，使活塞在气缸内的工况变坏，以致严重烧毁活塞而拉缸。制气缸与活塞的制造质量气缸与活塞在加工过程中，不可避免地产生加工精度误差和形位偏差，其工作表面也会留下一定的加工痕迹。这样，在活塞与气缸进行相对运动时，加工精度越低，形位偏差越大，运动副的表面粗糙度数值越高，则其磨损也越严重、产生的摩擦热量也越大，运动副的表面粗糙度数值越高，则其磨损也越严重、产生的摩擦热量也越大，温度也越高，这样也就可能产生拉缸现象，所以在活塞与气缸的加工过程中，提高加工精度、减小表面粗糙度、减小形位误差，对于防止拉缸有着十分重要的作用。另外，润滑油的品质与油道清选是否彻底，活塞环外圆柱的表面质量以及活塞与活塞环的侧隙、背隙、开口间隙等，对拉缸和烧活塞也有很大的影响。合理使用，及时维修科学、合理地使用机器，对减少柴油机气缸磨损有直接的关系；其中，维护滤清器的正常工作是降低气缸磨损的关键。目前，有些驾驶员缺乏有关机器、车辆的使用知识，认为这些机器、车辆技术选进、性能良好而不需保养，因而不按规定保养空气滤清器、不换机油滤清器滤芯。据试验，在我尘的环境中作业，柴油机的磨损量要增加30%，可见保持空气滤清器清洁的重要性。操作手或驾驶员的操作水平对气缸的磨损影响也较大。要尽量减少冷启动的次数，避免柴油机超负荷工作，坚持预热升温、平稳起步以及及时换挡，这些都可降低气缸的磨损。柴油机活塞偏缸不仅会使活塞、活塞环加剧磨损而拉缸，还会引起气缸窜油，所以，维修时一定要控制活塞的偏缸量。更换活塞环是解决窜油的有效而简单的措施，但能否彻底解决问题，则取决于气缸磨损量和活塞是否正常。在气缸圆度误差小时，换活塞环效果较好。当气缸磨损量不大，但与活塞配合间隙达到极限时，应考虑活塞和活塞环同时更换，否则达不到应有的效果。在维护保养时，虽按工艺要求需更换活塞环，但对于气缸磨损量小、不窜机油的柴油机，则不应强制地更换活塞环和分解活塞组件，因此时更换和分解活塞组件会破坏原活塞与气缸壁相到配合的密封状态，并且新环会增大对气缸的磨损。因此，要慎重地对待活塞环的更换。气缸套的穴蚀是柴油机常见的失效形式之一，研究其形成的原因，以便采取预防措施延缓穴蚀的产生，对减少机械故障和延长机械寿命，有着十分重要的意义。气缸套穴蚀的产生及其危害在柴油机气缸套与冷却水接触的表面，特点是在活塞主推力的一侧，常常出现一些针状孔洞，孔洞表面清洁，没有腐蚀生成物。随着时间的推移，这些针状孔洞逐渐扩大和深化，以致在缸套外壁形成蜂窝状的孔穴，严重时甚至将缸壁穿透，这种现象称为穴蚀。柴油机工作时，水套内的冷却水在活塞侧压力的作用下高频振动，使得冷却水中的气体或空气均以气泡的形式被分离出来；当压力升高并达到一定值时，这些气泡发生崩溃（爆破）而产生强大的压力波，猛烈冲击和剥蚀缸套。这一过程反复进行，使缸套产生疲劳剥落，从而开成蜂窝状的小孔，小孔扩大、加深，直至破坏和穿透。柴油机湿示缸套的穴蚀是一个较为普遍而又十分突出的问题，而且随着发动机强化指标（平均有效压力、活塞平均速度等）的提高，穴蚀的速度随之加快，甚至有的气缸套内壁远没有达到磨损极限，就因缸套外壁穴蚀难于控制和维修而使缸套提前报废。影响气缸套产生穴蚀的因素1结构（1）气缸套结构气缸套穴蚀的根源在于气缸套的振动，而振动强度与气缸套结构强度有关。增加气缸套的壁厚，可以提高其结构强度，从而使振动强度降低。一般认为，当壁厚达到0.08D（D为缸套的直径）以上时，穴蚀现象就很少发生。（2）活塞结构活塞销的位置影响活塞上下两 部分重量的分配比例。当上下两部分重量相差过大，活塞偏摆时产生较大的绕活塞销翻转的力矩。当活塞的上部重量较下部重量大时，增加了活塞上部对缸壁的撞击力，使局部的振动强度增大。活塞长度较长时，可以减弱翻转的影响，并使活塞与缸壁的接触面积增大，减少单位面积上的撞击力，从而使振动强度减小。（3）水腔截面形式水腔截面的形状影响着水流速度，从而使液体压力发生变化。在小截面处，水的流速高、压力小，容易蒸发而形成气泡；而在大截面处，水的流速相对较低、压力高，因而在小截面向大截面过渡处产生穴蚀的倾向增大。2活塞与缸套的配合间隙当活塞与缸套的配合间隙增大时，活塞对缸壁的冲击增大，因而使穴蚀加剧。3冷却水当冷却水中含有腐蚀介质时，会形成腐蚀与穴蚀的联合作用，使穴蚀产生速度成倍、甚至于成数十倍增长。4使用条件当柴油机工作过程粗暴，最大爆发压力增大时，引起的侧向撞击力也相应增大，从而使穴蚀增加。3防止气缸套穴蚀的措施除了在设计、制造上提高气缸套的厚度和则度、减轻缸套的变形和高频振动等措施以增强缸套抗穴蚀的能力之外，在保状和使用中还应采取如下措施:（1）适当减小气缸套与其上下座也的配合间隙，以减小缸套的振动频率和振幅；（2）在保证正常动转条件的情况下，活塞和缸套的配合间隙应尽可能减小，以减轻活塞横摆动所引起的缸套运动；（3）及时清除燃烧室积碳，以免增高压缩比；（4）及时清除水套内的水垢，保证冷却水的清洁和正常温度，保证冷却系统机件的正常工作，避免水套变窄，水流短路，从而使局部过热或冷却系统水温过高，以减少"气沟"的产生，减缓金属腐蚀和穴蚀的发展；（5）在保证动力性和经济性的前提下，适当减小供油提前角，以减轻柴油机工作的粗暴程度，从而减轻缸套的振动；（6）保证柴油机平稳运转，以减小冷却水的流动速度和水压的反复变化，减小"气泡"的产生，减缓腐蚀和穴蚀的发展；（7）在冷却水中加入适量的乳化液，以减轻冷却水的表面张力，从而减轻"气泡"崩溃（爆炸）时所产生的冲击力，达到减缓穴蚀的作用。巧取机体上的定位圆柱销一台4135AK-2型柴油机，由于机体上安装缸套的孔开裂造成冷却水漏入油底壳内，须更换柴油机的机体。这种机型的机体上的设置有7种规格共计13只定位圆柱销。机体报废时，通常是将圆柱销与机体一起报废，但在使用中若要配齐这几种规格的圆柱销则相当困难车制加工这些圆栓销时，对材料的质量和加工的精度要求又都很高，而废机体上的这些圆柱销通常是拆不下来的，即使个别圆柱销被錾切下来，也因破损面不宜再使用了。为利用废机体上的这些圆柱销，可采取如下方法进行拆卸:用氧一乙炔焰加热圆柱销与机体的配合部位，一般将其加热至200℃左右，然后用手钳钳住圆柱销露出的部位，边旋转边从机体孔中拔出即可。用这种方法取出的圆柱销不会受到损伤，所以可再次使用。注意:加热温度不要过高以防圆柱销退火；对于有的圆柱销，由于机体安装孔内存有空气，若加热温度过高会造成空气膨胀，使圆柱销会因自动地冲出而找不到，或碰伤其他物体。巧制拆装连杆铜套用的冲子连杆铜套是柴油机使用中的易损件，更换铜套时若不采用专用冲子则拆装较困难，特别是安装铜套时，稍不注意就会将铜套装偏或使之变形，不仅造成装好后的铜套的铰削量加大，又影响铜套孔与连杆瓦孔的位置精度。为此，我们制做了一个拆装的铜套用的冲子（见附图），可方便地进行连杆铜套的拆装。拆装冲子的具体做法如下:｛img01}取一个换下来的活塞销，将其一头的外圆车去0.10-0.15mm（见图上尺寸A），车削长度B比连杆铜套的长度长2mm；车制一个钢套，使其外径比连杆铜套安装孔的直径小50-100μm、内径比未车削端的活塞销外径大50-80μm、长度比连杆铜套的长度长2mm（即图上尺寸也为B）；将车制好的钢套装在活塞销未车过的部位并使其一端恰好紧靠其车过的部位，然后用时将钢套的另一端与活塞销未车削部分点焊牢即可。利用此冲子就可对连杆铜套进行拆卸与装配。采用这种方法可制做出拆装不同规格柴油机连杆铜套用的冲子，即省村料、加工量少，又耐用（因活塞销有一定的硬度，锤击时一般不易变形）；安装后的连杆铜套不易变形，而且铰削工作量较少；可保证铜套与连杆瓦孔的位置精度。烧挖抱轴"试制发动机曲轴与支承其转动的滑动轴承--曲轴瓦、连杆瓦之间由于润滑不量而出现干摩擦和半干摩擦，形成高温，周颈与轴瓦相互烧结咬死，发动机无法转动的现象。造成发动机"烧挖抱轴"的主要原因有:曲轴的制造质量差。轴颈的表面粗糙度较差，圆柱度精度低，特别是大修时磨削过的曲轴其轴颈表面误差大，安装后轴颈与轴瓦的表面配合不好，接触面过小，难以形成油膜，造成干摩擦。轴瓦的制造质量差。合金材质差，合金材料松动，轴瓦表面粗糙度超差，不能使轴与轴瓦之间形成有效的润滑油膜。轴承盖变形，轴瓦背面存在间隙，合金与轴瓦不能完全紧密贴合而松动脱落，遮堵油道，使供油中断而造成干摩擦。轴瓦安装不正确，间隙调整不当，接触面积过大或过小，都会使轴与轴瓦的接触面难以形成润滑油膜。轴瓦的禁固螺栓扭矩过小或螺栓防松措施失效，轴瓦松动，造成轴与轴瓦间隙改变，从而影响润滑。机油泵磨损严重或机油泵吸油口滤网堵塞，供油压力低，机油难以供应到规定的润滑部位，造成轴瓦干摩擦。机油油道被杂质度塞，使通往曲轴的机油受到阻隔，造成轴与轴瓦干摩擦。(8)机油管路破损，机油循环供应系统压力下降，机油难以达到规定的润滑部位，造成干摩擦。(9)冬季冷却启动时猛轰油门，机油在低温黏稠状态下未能泵松至轴瓦，而轴瓦表面已行程瞬时高温，造成金属相互烧熔。(10)发动机严重超负荷运转，出现长时间低速大扭矩工况，因发动机转速低时机有泵转速也低，供油量不足，使轴与轴瓦间形成高温而造成"烧挖抱轴"。(11)发动机油底壳中机油加注量太少，轴瓦得不到有效润滑而形成干摩擦。(12)因气缸垫、机油散热器等损坏而造成冷却水渗入机油中，使机油乳化变质，黏度降低或完全丧失，轴与轴瓦表面不能形成有效的润滑油膜，造成较严重的干摩擦。(13)燃油系统有故障。燃油雾化不好，燃烧不完全或不燃烧，使燃油沿缸壁流入油底壳而稀释了润滑油，导致其黏度显著降低，也会造成"烧挖抱轴"。(14)严冬季节使用黏度过大、凝点过高的机油，或不加选择的将一些含油增黏作用的添加剂大量的加入机油中,都可能造成机油在油道中流速过慢，不能及时泵送至轴瓦，致使轴与轴瓦之间造成干摩擦。(15)使用劣质机油，使轴颈不能有效的润滑。由上述造成"烧挖抱轴"的原因知，提高操作手的技术素质、加强发动机的日常保养和例行保养、认真执行设备操作规程、随时监查发动机的技术状态，以及发现异常情况及时停机检查(若操作手不能判明原因，应及时向主管设备的维修人员汇报)，就能够大大的减少这类恶性故障的发生，提高设备的完好率和利用率，发挥设备的最大经济效益。众所周知，防止各种机械故障的产生要比排除故障更为重要。只要正确维护与保养、及时检查与调整、提前消除故障隐患，故障发生 率就会明显降低。柴油发动机的故障多发生在油路系统中，下面结合使用中实际情况谈油路故障的预防。低压油路气阻和预防在输油泵或喷油泵的抽吸作用下，燃油由油箱经低压油路送到高压油路。若低压油路密封不严，或油箱内油面过低，或油箱内油量较少而车辆倾斜停放和行驶，空气会趁机进入油路；若气温高，燃油蒸发，也会在低压油路形成气阻，造成发动机工作不稳、自动熄火或发动机不能启动。1）经常检查低压油路中油管、油管接头及密封垫片、输油泵和手油泵的密封状况，若有漏油、进气应及时修复或更换、低压油管有裂纹、砂眼或当油管接头垫片破损、不平、有沟痕及毛刺时，要及时更换。2）油管所经路线不得与棱角机件、机体接触，以免磨损渗漏，更不要随意板动油管改变所经路线，以免凹瘪、折断，有条件时可在油管外缠上金属丝加以保护。3）油箱内的燃油用完后，加油时应把油路中的空气及时排净。4）在装配柴油机的细滤清器盖、输油泵盖、喷油泵盖时，首先要检查该处的密封纸垫是否完好和结合处是否有伤痕、毛刺及杂质，然后把盖与壳体间的紧固螺钉按要求均匀地拧紧。5）在炎热天气时，可将一块湿布盖在输油泵上并不断滴水，以减缓燃油蒸发。油路堵塞的预防油路堵塞的常见部位主要有油箱内的油管、滤网、柴油滤清器、油箱盖通气孔等。但实际上整个油路都有可能被堵塞，所以说对"堵"应从整体上预防，并做好以下3个方面的工作。1）预防油路故障最关键的是保证燃油清洁及油路密封，具体应做到:①严把柴油的选用和过滤关，柴油加注前要经过48h的沉淀；②加油工具要清洁，最好采用密封管加油，并注意不要把吸油管插到桶底，油箱加油口滤网一定要完好无损，油箱要经常排污；③加油时油箱应加满。2）油路应进行经常性保养，保养清洗一定要彻底不要混入杂质，不要使油管凹瘪。3）加强对柴油滤清器的清洁保养，及时清洗或更换滤芯，根据作业环境条件及时对柴油箱进行清洗，彻底去除油箱底部的油泥及水分。此外，不要用瓶子、棉纱等物品去油箱内取油，以免杂物、棉纱及其它易堵塞的物品进入油箱。柴油机喷油泵的预防1）要使用合格的干净的柴油如果柴油的十六烷值不符合要求，会造成发动机运转无力、排烟量大、故障增多，特别是喷油器的故障偏高。2）喷油泵内机油的数量和质量符合要求每次启动柴油机前都应检查喷油泵内机油的数量和质量情况（靠发动机强制润滑的喷油泵除外）。如果机油因混入水或柴油而变质，轻者造成柱塞及出油阀偶件的早期磨损，导致柴油机动力不足、启动困难，严重时会造成柱塞及出油阀偶件的腐蚀或锈蚀。3）定期检查调整供油提前角及各缸供油间隔角使用过程中供油角及各缸间隔会发生变化，使柴油燃烧不良，柴油机的动力性和经济性变差，同时启动困难，运转不稳，出现异常及过热等。4）定期检查凸轮轴间隙轴向间隙过大时，可在两侧加入垫片调整:径向间隙过大时，一般要更换新品。5）定期检查调整各缸供油量实际应用中可通过观察柴油机排气烟色、听发动机声音、摸排气歧管温度等方法来确定各缸供油量的大小。6）定期检查出油阀偶件密封情况如果有多缸出现密封不良现象，应对喷油泵进行彻底调试保养，更换偶件。7）定期检查相关键槽及固定螺栓的磨损情况由于长期使用，轻者会发生磨损，使键槽变宽，半圆键安装不牢，供油提前角发生改变；重者会出现键子滚落，导致动力传递失效。因此要定期检查，及时维修或更换已磨损的部件。8）及时更换磨损的柱塞及出油阀偶件柴油机启动困难、功率下降、油耗增多，且通过调整喷油泵及喷油器仍不见好转时，应拆检柱塞及出油产代偶件，如果磨损到一定程度，应及时更换。9）使用标准的高压油管喷油泵在供油过程中，为保证各缸油间隔角一致、供油量均匀、柴油机工作平稳，高压油管的长度及管径是经过测算而选定的。因此当某缸高压油管损坏时，必须采用标准长度和管径的油管来更换。柴油机喷油嘴偶件早期损坏的预防1）选用符合要求的燃油，严格执行燃油沉淀、过滤制度。加注前至少沉淀48h；根据季节、气温的变化使用规定的标准牌号燃油；不使用混合油；加油工具要保持清洁；燃油存放要保持密封。2）燃油滤清器、燃油箱要按时清洗，发现滤芯和密封圈破坏应及时更换。3）新喷油器偶件都涂有一层防锈油，安装时要用干净柴油仔细清洗，清除表面灰尘和防锈油，清洗时应将针阀在针阀体内抽动和转动几次。4）安装喷油嘴偶件时，注意清洗针阀体台肩下端面与紧帽支撑台阶面，检查喷油嘴偶件紧帽是否变形。如变形轻微，可用圆锉锉削变形，使之基本恢复原状；如变形严重则应更换。使用变形的紧帽易使喷油嘴针阀体变形，导致针阀运动卡滞。5）拧紧喷油嘴偶件时，扭矩不宜过大（一般应为60-80Nm），否则易使偶件变形；最好反复松紧几次，不要一次拧紧；要将调压螺钉放松，防止喷油器顶杆顶弯，导致顶杆凹坑发生偏磨。6）调整喷油压力时，必须先检查喷油器密封性，不得有柴油渗漏。特别要注意的是起喷和断油都应干脆，不允许喷油嘴有滴油现象。7）安装喷油器总成时应清除安装面上的积炭等脏物，并注意铜垫圈的技术状态，防止安装孔泄漏、高压气体冲烧喷油嘴偶件。喷油器拧紧力矩或压板螺栓的紧固力矩大小应适当，用力过大易使喷油嘴针阀体变形，导致针阀卡死。另外，用压板固定的喷油嘴，安装时压板切勿装反。8）保持喷油嘴散热良好，喷油嘴垫圈必须是铜垫，喷油嘴与安装孔之间应有2-3mm的间隙，以保证喷油器有良好的散热环境。转速下降。主要原因是，积炭与烟尘侵蚀、涡轮叶片变形、气封磨损失效以及排气不畅等。②、进气量不足。主要原因是，空滤器堵塞、压气机进气口不畅、气封磨损失效、管路泄漏等。③、漏油。主要原因是，涡轮端油封磨损失效或气封损坏、压气机端油封磨损失效。④、噪声大。主要原因是，间隙过大（转轴与轴套间隙超过0.15mm、转轴轴向间隙超过0.30mm时、应更换轴套、调整轴向间隙）、叶片变形、润滑不良以及灰砂冲击叶轮等。CAT3116型柴油机采用单体泵结构的燃油系统，缸盖内安装有6个结构的燃油系统，缸盖内安装有6个可更换的铜套。薄壁铜套可将冷却液与燃油隔离，同时，便于冷却液对单体泵进行充分冷却，防止单体泵发生高温烧结。这种结构带来的故障主要是漏油和漏气。第一种常见故障是冷却液中有柴油。这是由于柴油机长期使用中因振动使铜套松动，或更换铜套时安装不当，导致铜套与缸盖之间密封不严，燃油腔与冷却液窜通所致。铜套与缸体一般为过盈配合以实现密封；如果安装不当或使用中受振动，都会造成铜套与缸盖松动或密封不良。此外，由于燃油压力较高，燃油也会通过此接合面进入冷却液中。若铜套松动严重，还会使铜套与缸盖的密封失效，柴油机工作时气缸内的压缩废气进到冷却液中，随之产生的故障是冷却液高温或停机后冷却液经过接合面进入缸体内。另一常见故障是，因柴油管路漏气而导致柴油机运转不平稳并随之熄火。此时，应对低压柴油管路进行全面检查；必要时，可将柴油桶置于高处，使柴油通过管子直接引至柴油机输油泵，然后启动柴油机作检查，若仍不能启动，柴油桶内会发现大量气泡。这是由于单体泵与铜套密封不严，使柴油机气缸内的大量压缩空气进入到低压燃油管路中造成的，所以，更换单体泵时应仔细地铰削铜套。一辆XC3260型自卸车，使用中常发现柴油机机油液面增高。综合分析多台自卸车后，归纳出以下几点常规处理方法。（1）个别喷油器在校定压力时，调定压力值偏低（喷油柴喷射压力的标准值为18MPa），致使高压泵供油量过大，燃烧不完全，多余的柴油沿气缸壁流入油底壳；在校高压泵时，个别柱塞调定油量过大，也会产生多余的柴油进入油底壳。重新校定喷油器及高压泵，即能排除此故障。（2）如果使用不合格的柴油，或柴油滤芯保养更换不及时，将导致高压泵柱塞副严重磨损，使柴油渗入高压泵的油底壳。由于高压泵的油底壳与发动机油道相通，柴油便循环到发动机的油底壳，从而使机油液面抬高。这种情况就必须更换柱塞副，再校验高压泵使之符合要求，同时要使用合格的柴油并加强日常保养。（3）若柴油机温度过高，使机油变稀，将导致上窜至燃烧室内的机油增加，在喷油嘴处易形成积炭，使柴油机产生自燃或爆燃现象；如果喷油嘴偶件严重磨损或卡死，将造成雾化不良，产生滴油，燃烧不完全的柴油会沿气缸壁流入油底壳中，从而抬高了机油液面。经常检查和张紧风扇胶带，清洗液力偶合器芯内的油泥，适当调高进入液力偶合器的转速，加大排风量；及时清洗气缸套上的散热片及清除散热器上的灰尘和油泥，以降低柴油机的温度，并重新校验喷油器，即可排除此故障。装载机等工程机械大多采用对称并联液压缸。迅速准确的判断故障缸显得很重要。其快速判断方法是:将装载机动臂落到底，然后启动发动机（机器处于空挡位置），将动臂操纵杆置于下降位置，加大油门根据松开动臂缸大腔接口处的漏油情况即可判断小腔油封的好坏。若大腔接口处漏油比较多，则说明该缸油封密封不良或油封损坏；若松开处接口不漏油可漏油很少，则说明该动臂缸小腔油封密封性能较好。大腔油封损坏，就会造成升起的动臂自动下落，其判断方法与小腔油封判定方法相反。也可用此法来判断装载机的翻斗缸或转向缸的某一缸油封以及非对称式液压缸（如装载机的斗杆缸、铲斗缸）的某一腔油封的密封情况。为了检查调整供油提前角，厂家在制造柴油机时，一般将正时标记做在柴油机和喷油泵的相应位置上:喷油泵第一分泵开始供油正时的标记，多指喷油泵联轴器（或自动提前器）上和喷油泵轴承盖上的定时刻线，只要两刻线对准，便可肯定是喷油泵向第I缸开始供油的时刻；柴油机供油提前角的标记，多指飞轮壳（或其上的检视孔）上的指针和飞轮上该机型要求的供油提前角的角度，个别的是指曲轴前端胶带轮上的刻线和机体前盖上的指针；对于多缸柴油机，当指针对上相应角度或刻线，并保证I缸进、排气门都有间隙时，才可肯定该卸在供油提前角位置。喷油泵与相应传动齿轮的啮合记号在柴油机大修后将啮合齿轮上相应的正时标记对上即可。个别的机型在安装喷油泵时还注意连接标记。就机检查供油正时喷油泵固定在柴油机上，可能因为各种情况造成供油正时不准，这时就需要检查供油正时。（a）一人摇转曲轴使I缸活塞处于压缩行程（即I缸进、排气门都出现间隙）时，当固定标记正好对准飞轮或曲轴胶带轮上的供油提前角记号时，停止摇转曲轴。（b）对于有喷油泵第一分泵开始供油正时标记的，检查联轴器（或自动提前器）上的定时刻线标记是否与泵壳前端上的刻线记号对上。若两记号正好对上，则说明供油正时正确；若联轴器上的标决还未到泵壳刻线记号，则说明供油时间过晚；反之若联轴器上的标记已超过泵壳刻线记号，则说明供油时间过早。而对于联轴器和泵壳前端无刻线记号的，此时就应该拆下喷油泵I缸高压油管，一人摇转曲轴，当快要到达I缸供油提前角位置时，要缓慢摇转曲轴，一人凝视I缸出油阀的出油口油面，当油面刚刚向上一动时，停止摇转曲轴，检查飞轮或曲轴胶带轮上的供油提前角刻线是否与其对应的指针对上（为以后检查方便，这时可在联轴器和泵壳上补做一对正时记号）。装机校准供油正时柴油机大修和喷油泵检修后重新安装时，必须检查供油正时。（a）顺时针摇转曲轴，使第I缸活塞处于压缩行程上止点前规定的供油开始位置，即固定标记对准飞轮或曲轴胶带轮上的供油提前角记号。（b）转动喷油泵凸轮轴，使喷油泵联轴器（或自动提前器）上的定时刻线标记与泵壳前端上的刻线记号对准。（c）向前推入喷油泵，使从动凸缘盘的凸块插入联轴器并与之接合，在拧紧主动凸缘盘和中间凸缘盘的两个螺钉时，应使两凸缘盘上的"0"标记对准，这样，即可保证柴油机的供油提前角符合要求。调整供油正时的方法在检查供油正时时，如果发现供油提前角过小或过大，就要进行调整，常用的调整方法有:（1）转动泵体调整用正时齿轮和花键轴头直接插入驱动喷油泵，大多用三角固定板或法兰盘与机体相连。三角固定板和法兰盘上分别有3个或4个弧形长孔。采用上述方法固定喷油泵，如果检查的供油正时不准，只需松开相应的3个或4个固定螺栓，通过弧形长孔，适当转动泵体来调整供油提前角即可。调整时，将泵体逆着驱动轮的旋向转动一个角度，就可使供油提前角增大；如将泵体顺着驱动轮旋向转动则可使供油提前角减小。（2）转动泵轴调整用联轴器驱动的喷油泵，在连接盘上的有2个弧形长孔。调整供油提前角时，可松开连接盘上的2个固定螺栓，将喷油泵凸轮轴顺旋向转动一个角度，便可增大供油提前角；逆旋向转动一个角度，则可减小供油提前角。调整完后，拧紧连接盘上的2个固定螺栓即可。总之，燃油供给系工作不良和机温过高是造成机油液面增高的主要原因。在排除此故障时应特别注意；发现机油稀释后，要及时更换新机油；要使用合格的柴油；高压泵及各喜喷油器的调定压力值一定要均匀且符合规定值；要定期清洗柴油箱，并按要求更换柴油滤芯；柴油机不能长时间高温运行。发动机在工作过程中，如果机油的压力低于0.2Mpa或随发动机转速变化而忽高忽低，甚至突然降至零位，此时应立即停机查找原因，待排除故障后方可继续工作，否则会酿成烧瓦、拉缸等大事故。所以，在发动机使用过程中，必须对机油的压力给予高度重视。现将机油压力过低的主要原因与解决方法介绍如下:机油油量不足若机油油量不足，会使机油泵的泵油量减少或因进空气而泵上不油，致使机油压力下降，曲轴与轴承、缸套与活塞都会因润滑不良而加剧磨损。应在每班工作前检查油底壳中的油位，保证有足够的油量。发动机温度过高若发动机冷却系统水垢严重，工作不良或发动机长时间超负荷工作，或喷油泵供油的时间过迟的原因，都会引起机体过热，这样不但加速机油的老化、变质，也容易使机油稀释，从配合间隙中大量流失而导致油压下降。应清除冷却系统管路中的水垢；调整供油时间；让发动机在额定负荷下工作。机油泵停转若机油泵的驱动齿轮与驱动轴的固定销剪断或配合键脱落；以及机油泵吸入异物而将泵油齿轮卡死。都会使机油泵停止运转，机油压力也随之降为零。应更换损坏的销轴或键；机油泵吸油口处应设置滤清器等。机油泵出油量不够当机油泵泵轴与衬套之间的间隙、齿轮端面与泵盖的间隙、齿侧间隙或径向间隙因磨损而超过允许值时，都会导致泵油量减少，造成润滑压力下降的后果。应及时更换超差的机件；研磨泵盖平面，使与齿轮端面的间隙恢复至0.07-0.27mm。曲轴与轴承配合间隙过大当发动机长期使用后，曲轴与连杆轴承的配合间隙逐渐增大，因而形不成油楔，机油压力也随着下降。据测定，该间隙每增加0.01mm时，油压就下降0.01Mpa。可磨修曲轴、选配相应尺寸的连杆轴承，使配合间隙恢复到技术标准。机油滤清器堵塞当机油因滤清器堵塞而不能流通时，设在滤清器底座上的安全阀就被顶开，机油便不经过滤而直接进入主油道。如果安全阀的开启压力调得过高，当滤清器被堵塞时就不能及时顶开，于是，机油泵压力升高，内漏增加，对主油道的供油量相应减少，引起油压的下降。应经常保持机油滤清器的清洁；正确地调整安全阀的开启压力（一般为0.35-0.45 Mpa）；及时更换安全阀的弹簧或研磨钢珠与阀座的配合面，恢复其正常的工作性能。回油阀损坏或失灵为保持主油道有正常油压，此处设有回油阀。若回油阀弹簧疲劳软化或调整不当，阀座与钢珠的配合面磨损或被脏物卡住而关闭不严时，回油量便明显地增加，主油道的油压也随之下降。应检修回油阀，将其启压力调整在0.28-0.32 Mpa之间。机油散热器或管路漏油漏油既脏污发动机，又会使油压下降。管路若被脏物堵塞，也会因阻力增大而使油的流量减少，导致油压下降。应取出散热器，焊补或更换散热器，并经压力试验后方可使用；清除管路脏物。压力表失灵或油管堵塞若压力表失灵，或由主油道至压力表的油管因污垢积聚而流通不畅时，机油压力便明显地下降。可在发动机低速空转时，徐徐地松开油管接头，根据涌出油流的情况确定故障部位，然后通洗油管或更换压力表。10、吸油盘堵塞致使压力表指针忽高忽低。一般来说，机油压力表的示值在大油门时应比在小油门时的高，但有时会出现反常情况。若油液有过脏、过粘，就容易堵塞吸油盘，当发动机小油门低速运转时，由于机油泵吸油量不大，主油道尚能建立起一定的压力，因而油压正常；但当加大油门高速运转时，机油泵的吸油量会因吸盘阻力过大而明显地减少，于是因主油道供油不足机油压力表的示值反而下降。应清洗吸油盘，或更换机油。1机油牌号不对或质量不合格不同型号的发动机须加不同的机油，同种机型在不同的季节也应采用不同牌号的机油。如果用错或牌号不对，发动机运转时会因机油粘度太低而加大泄漏量，从而使油压降低。应正确地选用机油，而且随着季节变化或地域不同来合理地选用机油。同时，柴油机必须采用柴油机油，不准以汽油机油代替。我单位一台W4-60型装载机在使用中，出现第VI缸（从发动机自由端数起）气门与活塞顶撞现象。调整气门间隙后，上述现象依然存在。且该缸气门间隙不正常。再资助调整气门间隙，故障依旧。在进一步拆检发动机时，发现凸轮轴，且费用也较高，为此，决定在机体座孔与凸轮轴之间进镶铜套修复。（1） 铜套尺寸的确定和计算根据机体座孔的磨损失圆程度将座孔搪大5~8mm，将失圆的凸轮轴轴颈磨圆；同时，测量机体座孔搪大后的径向尺寸D1及凸轴轴颈磨后的径向尺寸d1。按下述公式计算和选用铜套的尺寸:D外=D1+（0.02~0.04mm）保证轴套与座孔的过盈量为0.02~0.04mm；L=凸轮轴轴径的配合长度；d=5~7mm（为铜套上的油孔尺寸，与机体座上油道的大小近似）。铜套材料选用ZH40铸黄铜；按图1加工（2）装配要点铜套油孔应与机体座上的油道对正；装配时应防止油堵密封不严而产生渗漏（装配关系如图2所示）按照上述方法修配并对该缸气门间隙进行调整后，该机一次性启动成功，上述故障现象也随之消失。该机在近1000摩托小时的使用过程中，运转平稳，性能可靠。前不久，我们对某单位一台同样故障的F6L912柴油机采用同样的方法进行了修理，也达到同样的效果。液压元件逐步实现了标准化、系列化、化，其规格、品种、质量、性能都有了很大提高，尤其是采用电子技术、伺服技术等新技术新工艺后，液压系统的质量得到了显著的提高，其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用。从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。（1）按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于单杆双作用油缸大小腔流量不等，在工作过程中会使功率利用下降，所以闭式系统中的执行元件一般为液压马达。（2）按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统，双泵系统和多泵系统。（3）按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统。变量泵的优点是在调节范围之内，可以充分利用发动机的功率，但其结构和制造工艺复杂，成本高，可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压变量等多种方式。（4）按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统。串联系统中，上一个执行元件的回油即为下一个执行元件的进油，每通过一个执行元件压力就要降低一次。在串联系统中，当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵的出口压力足够，便可以实现各执行元件的运动的复合。但由于执行元件的压力是叠加的，所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低。并联系统中，当一台液压泵向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。流量的分配随各件上外载荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作。全液压传动机械性能的优劣，主要取决于液压系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等。系统性能的好坏，除满足使用功能要求外，应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分小松PC200-6型全液压履带式装载机有时会出现整机工作无力、动作缓慢的现象，我们分析其主要原因是液压系统出现了故障。1．主泵压力偏低PC200-6型装载机采用双联斜盘式轴向变量柱塞泵。正常情况下，主泵输出油压≥30MPa。如果主泵的柱塞与缸体之间或者缸体的端面与配流盘之间的磨损量超过标准(柱塞与缸体之间的间隙应小于0.02mm，缸体端面与配流盘之间的接触面积应不低于90％)，就会造成主泵输出压力偏低，反映到机械的工作装置，就会出现整机工作无力的现象。2．主泵输出流量控制阀组有故障以主泵与发动机的功率达到最佳匹配、充分发挥发动机的作用为前提，该机主泵的输出流量是随着发动机功率的变化而变化的。如果用于调节主泵输出流量的控制阀组出现了故障，如PLS反馈回路堵塞、LS阀阀芯卡死、PC阀阀芯卡死或PC-EPC电磁阀内部线圈被烧坏等情况，都会造成主泵始终处于一种流量不变的状态。如果主泵一直处于小流量状态，机器在工作时就会无力、动作缓慢。同样，如果直接控制主泵流量变化的主泵的斜盘、伺服活塞等零件被卡死，那么主泵的输出流量也不会变化。3．减压阀输出的控制压力偏低正常情况下，减压阀能够将主泵的输出油压降低并稳定在3．3MPa，形成控制油压。如果因油质太脏而使减压阀上的锥形阀芯关闭不严，就会导致减压阀的输出压力低于3．3MPa。这时，无论操作手柄怎样动作，控制油压始终偏低，各种工作装置的主控制阀的阀芯移动量偏小，从而导致流向工作装置的流量也偏小，造成整机无力。4．主溢流阀的溢流压力偏低主溢流阀将整个液压系统的最高压力限定在32．5MPa，对于超过此值的高压，主溢流阀将开启卸压，以保护系统不受损坏。如果因油质不良而将主溢流阀阀芯上的小孔堵塞而导致阀芯常开，或者主溢流阀的设定溢流压力偏低，都会造成实际溢流压力偏低，即系统压力偏低。5．卸荷阀有故障当驾驶员启动发动机并将操作杆置于空挡时，主泵输出液压油通过卸荷阀直接返回油箱，卸荷压力为3MPa。如果因油质太脏而使卸荷阀阀芯关闭不严，当机器作业时，主泵的输出油会经过卸荷阀直通油箱，致使系统建立不起高压；同样，如果卸荷阀上用于阻隔PlS压力油与油箱接通的0形密封圈损坏时，也会导致主泵液压油直接流回油箱。6．LS旁通阀有故障LS旁通阀可通过阀体上的两个小孔(轻微)泄漏掉一部分LS回路上的P15压力油，以增加机器操作的柔和性。如果阀体上的o形密封圈损坏，PL5压力油就会直接与油箱相通，从而间接导致卸荷阀常开，造成各工作装置动作无力、缓慢。总之，PC200-6型装载机若出现整机工作无力，很大程度上可归因于液压油的油质不良。所以，按时更换液压油滤芯(规定为每500 h更换一次)和注意监控液压油油质(粘度、流动性及有无悬浮物等)，就成为避免或减少此类故障的关键。一台韩国产汉达HE-280型装载机在大修并更换液压泵的缸体和柱塞后，当启动后要开行时（头天夜里的气温为-30℃），液压泵不工作并伴有异常响声，拆检发现，柱塞与缸体黏在一起，呈"咬死"状态。开始，以为是液压油不干净造成的，但在更换干净的油后又出现柱塞"咬死"现象，为此，将"咬死"的缸体和柱塞进行金相组织分析，通过分析知，此柱塞的室温（20℃）组织为:马氏体+残余奥氏体。但当柱塞材料达到室温时，因其Ms点（奥氏体转变马氏体的开始点）在室温以上，而Mf点（马氏体转变终点）在室温下，所以就会保留相当数量未转变的残余奥氏体。又因残余奥氏体为不稳定相，在以下两种情况下会发生转变:在Ms点以上，对奥氏体进行塑性变形会引起通常的马氏体转变，变形量越大，马氏体转变量越多；当材料温度降低到室温以下时，残余奥氏体会继续转变成马氏体，温度越低，转变量越大。由于奥氏体为面心立方结构，马氏体为体心立方结构，而在面心立方晶格中，有74%的体积为原子所占据，其余26%为间隙体积，在体心立方晶格中，有68%的体积为原子所占据，其余32%为间隙体积。所以当奥氏体转变成马氏体时，体积就会发生膨胀。对于上述第一种转变，因装载机的运转较平稳，故缸体和柱塞之间的振动的冲击较小，所以即使奥氏体向马氏体转变，其转变量也很小，但是，对第二种转变，因为东北地区冬季的最低气温可以达到-30℃以下，在这样寒冷的天气下，会使残余转变是在很短的时间内完成，致使柱塞因其体积瞬间增大而出现"咬死"现象，该机的故障原因也正是如此。为解决上述问题，可对未经使用的缸体和柱塞按如下工序进行处理:（1）用专用量具测量出液压泵缸体和柱塞在室温下的配合间隙。（2）将缸体和柱塞分别进行冷处理，即放至-50～-60℃的地方，30min后取出，（3）用磨床对柱塞进行磨削加工至室温时的配合尺寸（4）对柱塞表面进行激光淬火（5）用金属专用抛光膏对柱塞表面进行抛光处理。按上述方法处理后，在户外作业时再没有出现过柱塞被"咬死"的现象。小松E240型装载机的发动机转速自动控制系统，1 AEC系统工作原理 AEC系统是对高、低两速进行限位的油门自动控制系统，利用蜗轮蜗杆来改变油门限位杆件左右移动，控制发动机转速，从而使工作时发动机油门处于高速位置，空载时发动机油门处于低速位置。1 加速 操纵杆移动时，液压信号传递给ABC压力开关 8，开关8闭合，AEC开关9置oN位，工作模式开关10置I(或II、ⅢⅡⅠ)位，三路信号输入给控制器7，控制器7处理此信号后输出电流至备用开关4(0FF)ABC继电器6，继电器6工作，常开触点a闭合，常闭触点b断开。电流由蓄电池十一电源开关2一保险丝盒3一限位触点c一继电器触点a-AEC马达5绕组一地，构成闭合回路。马达5转动，带动蜗轮转动180。，将油门推至高速位置，使发动机加速至2380 r／m5n。由于马达5的机械联动作用，加速至高速位置后，触点c断开，触点d闭合，使马达5加速的闭合回路断开，马达停止转动，发动机油门保持在高速位置。此时发动机在额定转速下工作。 2 降速 操纵杆回到中位时，无液压信号给AEC压力开ABC关8，开关8断开。控制器7接收到此信号3s后，若开关8仍断开，则切断SOL.B十端输出电流。继电器6失电，触点a断开，常闭触点b闭合。蓄电池的电流经触点d一触点b-AEC马达5绕组一地，构成闭合回路。马达5转动，带动蜗轮继续转动1800，将油门由高速位置推至低速位置，使发动机转速降至1300 r/min。由于机械联动作用，触点d断开，触点c闭合使马达5降速的闭合回路断开，马达5停止工作，发动机处于低速运转，以达到节省燃油之目的。 2 故障检测 小松E240型装载机的发动机油门自动控制系统常见故障有: 操纵杆回至中位后，发动机油门不能自动降至低速，一直处于高速位置。 操纵杆动作时，发动机油门不能自动加速一直处于低速位置。 根据AEC系统的电路原理，可按下列步骤进行故障检测: ①首先检查保险丝盒3中的AEC马达与控制器保险丝是否熔断。 ②检查AEC压力开关8。发动机运转中，操纵杆在工作位置时，AEC压力开关应闭合s操纵杆在中位时，AEC压力开关应断开。如无动作反应，则应先检测液压信号。AEc压力开关工作时信号油压是先导油压，正常工作时，油压应在25-55MPa之间；操纵杆回中位，信号油压为回油压力。AEC压力开关在信号油压≥45MPa时会闭合，＜45MPa时会断开。若检测的信号油压正常，AEC压力开关又无动作反应,则是AEc压力开关损坏，应更换。若检测到的信号油压不正常，则进一步检查信号油路油压。 ③检查AEc开关备用开关工作模式开关10有无损坏。检查对应触点通断情况，有无搭铁短路如损坏，应更换。 ④检查AEC继电器6。AEC继电器线圈电阻170Ω，可以测量。通过直接通电、断电检查AEC继电器触点闭合断开情况。如损坏，应更换。 ⑤检查AEc马达5，可直接通过瞬间通电检查，即i线搭铁，瞬间通电给f线，如AEc马达动作，则AEC马达完好；反之，则应拆检或更换。检查联动触点c和d，如AEc马达在高速位置，e线和h线是通的(电阻为0Q)，e线和g线是断开的(电阻为。):如AEC马达在低速位置，e线和h线是断开的(电阻为∞。)，e线和g线是通的(电阻为09)，若不符合要求,应检查触点和联动机构。 ⑥检查各导线、插头的连接情况，看有无断路或短路，应正确连接。 ⑦检测控制器7。依照表1内容，检测控制器各端子电压参数。简称AEC系统。 若检测结果不符，说明控制器(电脑板)内部控制部分损坏，应更换整个控制器、使用备用开关应急或将AEc 控制系统改装。 3 AEC控制系统的应急改装 小松E240型装载机发动机的油门自动控制系统中若AEc马达继电器控制故障原因确认是控制器内部失效所致时，作为应急措施，可以设计一简单的时间继电器控制回路时间继电器7可选用Ds22c型电磁式时间继电器,其规格为直流24V，常开触点，整定延时范围是5-5s。依据控制器对AEC继电器延时3s的控制功能将DS22C断电延时指示转至3s刻度位置。 制作一安装支架将DS22C型时间继电器固装到驾驶室右侧电器元件箱内。依图2将AEC压力开关，AEC开关、AEC继电器线圈、控制器保险丝e、驾驶室照明灯保险丝f和DS22C时间继电器连接起来。其它原有线路不变。应该特别说明的是，此线路改装只限于代替控制器对AEC继电器的控制功能，控制器原有其它功能仍保留不变。按此方案，我单位已改装两台。使用效果良好。来实现AEC功能，即加装一个时间继电器7，其断电延时为3s，用其替代图1中控制器7对继电器6的控制功能。很多工程施工单位在工程机械的使用与维修中存在着一些误区，这些误区具有很大的危害性和欺骗性，从而造成工程机械使用性能下降、零部件磨损加剧、使用寿命缩短，既增加了维修的费用，又埋下了事故隐患。螺栓紧固太紧 工程机械上用螺栓、螺母的紧固件很多，为使连接可靠，应保证其有足够的预紧力。但也不能错误的认为螺栓拧得越紧越好，盲目的增大螺栓的扭矩，不仅使紧固件受外力过大产生永久变形，螺杆也会因拉力过大造成螺纹滑丝或螺杆折断现象。所以正确的螺栓拧紧方法应根据被连接件的部位和用途，按照使用说明书规定的扭矩拧紧。机油加注过多 当发动机油底壳内的机油不足时，曲轴和连杆轴颈与主轴承等会因机油量少而导致润滑不良，出现烧瓦现象。但是机油加注过多，会增加曲轴的转动阻力，使飞溅到汽缸壁上的机油增多，造成燃烧室积碳增加。从而使发动机输出功率下降，零件磨损加剧，废气排放超标。因此，发动机的机油量应控制在机油标尺的上、下刻度线之间。轮胎气压过高 轮式机械的轮胎充气压力是决定其使用寿命和工作好坏的主要因素。气压过低时胎体变形增加，造成内应力增加，加速橡胶老化和帘线疲劳；同时滚动阻力增加，胎肩磨损加剧。但充气压过高时轮胎帘线会产生很大的张力，对冲击的抵抗力减弱，岩石棱角容易损坏轮胎；同时使轮胎胎面磨损加剧，致使轮胎打滑，降低工程机械的作业效率。新蓄电池不充电 蓄电池的首次充电称为初次充电。初次充电对蓄电池的使用寿命有极大的影响，若新蓄电池不充电而直接使用，会导致蓄电池的容量不足，使用寿命将缩短。正确的使用方法是将新蓄电池按规定高度加注完电解液后，再用小电流充电约1小时左右再装车使用。冷却风扇皮带过紧 夏季气温过高，有人错误的认为提高冷却风扇皮带的张紧度会提高发动机的冷却效果。但皮带过紧不仅会使其拉长或断裂，从而缩短皮带的使用寿命，还会因拉力过大，造成发电机、水泵轴承负荷过大，磨损加剧，发动机功率消耗增加。因此，冷却风扇皮带的松紧度应按照技术要求调整。更换液压油时只放掉油箱内的油液 工程机械上的液压元件很多，需要充足的液压油。当液压油因使用时间过长变质而需要更换时，有人错误的认为只需将液压油内的油放光，加满新的液压油即可。但此时液压油管和液控阀中还残留有许多旧液压油，设备使用时新旧油混合使用会加快新油变质的速度。正确的换油步骤应首先放掉液压油箱中的液压油，清洗干净油箱后加入新液压油；再拆下回路总管，启动发动机后低速运转，使油泵工作，分别操纵各机构，靠液压油将回路中的旧油逐一排出，直至回油总管有新油流出为止；最后将回油总管与油箱连接，往油箱中补充新液压油至规定位置。 目前，斗容量0.6~6m3的中小型装载机约占装载机总量的80%以上，若其液压系统出现故障时，如能在现场准确、快速的诊断出故障的所在部位和原因，并及时排除，将对加快工程进度、减少经济损失有重要意义。一、现场诊断故障的基本要求 现场诊断要求维修人员有一定的液压传动知识和实践经验。在对一种新机型作故障诊断前，要认真阅读随机的使用维护说明书，以对该机液压系统有一个基本的认识。目前，中小型装载机液压系统几乎都是由主油路和先导操纵油路两部分组成；主油路采用双泵双回路变量开式系统，先导操纵油路皆为定量系统。通过阅读技术资料，掌握其系统的主要参数，如主安全阀的开启压力、先导操纵压力和流量等；熟悉系统的原理图，掌握系统中各元件符号的职能和相互关系，分析每个支回路的功用；对每个液压元件的结构和工作原理也应有所了解；分析导致某一故障的可能原因；对照机器了解每个液压元件所在的部位，以及它们之间的连接方式。具体诊断故障时，应遵循"有外到内，先易后难"的顺序，对导致某一故障的可能原因逐一进行排查。二、现场诊断故障的方法 现场诊断液压系统故障的主要方法还是经验诊断法。经验诊断法即为，维修人员利用已掌握的理论知识和积累的经验，结合本机实际，运用"问、看、听、摸、试"手段，快速的诊断出故障所在部位和原因的一种方法。具体为: 问 "问"就是向操作手询问故障机器的基本情况。主要了解机器有哪些异常现象；故障是突发的还是渐发的；使用中是否存在违规操作，维修保养情况；液压油牌号是否正确及更换的情况；故障发生的时机，即是在工作开始时还是在作业一段时间后才出现的，等等。获得这些信息后，即可基本确定该液压系统所出现故障的特点。一般来说，突发性故障，大多是因液压油过脏或弹簧折断造成阀封闭不严引起的；渐发性故障，则多数是因元件磨损严重或橡胶密封、管件老化而出现的。如装载机开始工作时正常，但工作一段时间后出现动作变慢并伴随着噪声和油温升高(油温表指示数大于75°C)的现象时，在排除非油量不足、高温环境不长时间大负荷作业、冷油器散热片污垢太多和风扇胶带打滑等原因外，则可能是泵或阀内漏造成的。例如，一台装载机，起初先导操纵压力正常，不久后其值不降。检查结果是，因先导泵的橡胶进油管受热折瘪，致使进油受阻造成的。看 "看"就是通过眼睛查看液压系统的工作情况。如油箱内的油量是否符合要求，有无气泡和变色现象(机器的噪声、振动和爬行等常与油液中大量气泡有关)；密封部位和管街头等处的漏油情况；压力表和油温表在工作中指示值的变化；故障部位有无损伤、连接渐脱落和固定件松动的现象。当出现液压油外漏的故障时，在排除禁固螺栓扭力不足或不均匀后，在更换可能已严重磨损或损坏的油封前，还应检查其压力是否超限。安装油封时，应检验油封型号和质量，并做到准确装配。听 "听"就是用耳朵检查液压系统有无异常响声。正常的机器运转声响有一定的节奏和音律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，就能准确地诊断出液压系统是否工作正常；同时，根据节奏和音律的变化情况，以及不正常声音产生的部件，就可确定故障发生的部件，就可确定故障发生的部位和损伤程度。如高音刺耳的啸叫声，通常是吸进了空气；液压泵的"喳喳"或"咯咯"声，往往是泵轴或轴承损坏；换向阀发出"哧哧"的声音，是阀杆开度不足；粗沉的"嗒嗒"声，可能是过载阀过载的声音。若是气蚀声，则可能是滤油器被污物堵塞、液压泵吸油管松动或油箱油面太低等。摸 "摸"就是利用灵敏的手指触觉，检查压系统的管路或元件是否发生振动、冲击和油液温升异常等故障。如用手触摸泵壳或液压件，跟据冷热程度就可判断出液压系统是否有异常温升，并判明温升原因及部位。若泵壳过热，则说明泵内泄严重或吸进了空气。若感觉振动异常，可能是回转部件安装平衡不好、紧固螺钉松动或系统内有气体等故障。温度与手感感应的情况见附表。 温度与手感情况 40°C左右 手感如触摸高烧病人 50°C左右 手感较烫，手摸时间长后掌心有汗 60°C左右 手感很烫，一般客忍受10s左右 70°C左右 手指可忍受3s左右 80°C左右 手指只能瞬时接触，且疼痛加剧，可能被烫伤试 "试"就是操作一下机器液压系统的执行元件，从其工作情况判定故障的部位和原因。 全面试。根据液压系统的设计功能，逐个做实验，以确定故障是在局部区域还是在全区域。如全机动作失灵或无力，则应首先检查先导操纵压力是否正常，离合器(连轴器)是否打滑(松脱)，发动机动力是否足够，液压油油量是否充足和液压泵进口的密封情况。如一台装载机地故障症状仅表现为动臂自动下降，则故障原因可能在换向阀、过载阀或液压缸的油路之中，与液压泵及主安全阀无关。 交换试。当液压系统中仅出现某一回路或某一功能丧失时，可与相同(或相关)功能的油路交换，以进一步确定故障部位。如装载机有两个互相独立的工作回路，每一个回路都有自己的一些元件，当一个回路发生故障时，可通过交换高压油管使另一泵于这个回路接通，若故障还在一侧，则说明故障不在泵上，应检查该回路的其它元件；否则，说明故障在泵上。又如一装载机的行走装置，当出现一边能行走，另一边不能行走或自动跑偏的故障时，可将两新购马达的油管对调，以判定故障部位是在马达上还是在换向阀内。 更换试。利用技术状态良好的元件替换怀疑有故障的元件，通过比较更换元件前、后所反映的现象，确认元件是否有故障。 调整试。对系统的溢流阀或换向阀作调整，比较其调整前、后机器工况的变化来诊断故障。当对液压系统的压力作调整时，若其压力(压力表指示表)达不到规定值或上升后又降了下来，则表示系统内漏严重。 断路试。将系统的某一油管拆下(或松开接头)，观察出油的情况，以检查故障到底出现在哪一段油路上。 最后，建议维修人员做好故障诊断的纪录，将发生故障的现象、原因和排除方法汇集起来，并在实际工作中不断地累积、完善。装载机配置破碎锤的液压系统工作原理配置了液压破碎锤的装载机，无论破碎锤工作与否，装载机其他工作装置都仍能正常工作。该系统的主换向阀一般采用装载机主工作阀组上预留的备用阀，供破碎锤用的压力油由装载机的一台主泵提供，通过加装溢流阀来调节破碎锤的工作压力；破碎锤的进出口处必须加装高压截止阀，以利于工作系统参数的调整和维修保养。常见故障操作失误、破碎锤氮气泄漏、维修保养不当等现象，都会造成破碎锤的工作阀磨损、管路爆裂、液压油局部过热等故障。究其原因，一是技术配置不合理，二是现场管理不当。破碎锤的工作压力一般为20MPa、流量为170L/min左右，而装载机的系统压力一般为30MPa、单主泵的流量为250L/min，因此溢流阀需承担繁重的分流卸荷工作。一旦溢流阀损坏却又不易被察觉，破碎锤即在超高压力下工作，首先是管路爆裂、液压油局部过热，接下来就是主换向阀严重磨损、装载机主工作阀组的其他阀芯（中位时主油路指向的下一阀芯）所控制的液压回路被污染；又因破碎锤的回油一般不经过冷却器而直接经滤油器回油箱，如此循环油路可能造成工作油路的油温偏高甚至过高，严重影响液压元件（尤其是密封件）的使用寿命。排障措施防止出现上述故障的最有效办法就是改进液压回路。一是在主换向阀处加设过载阀（可选用与动臂或铲斗工作阀所配的同型号的过载阀），其调定压力应比溢流阀大2~3MPa，可以有效地减少系统的冲击，同时保证溢流阀损坏时系统压力不致过高；二是将工作油路的回油管路接至冷却器前，保证工作回油及时冷却；三是当主泵流量超过破碎锤最大流量的2倍时，在主换向阀前安装分流阀，以减轻溢流阀的负荷，防止因大量供油经溢流阀造成的过热。实践证明，经过改进的EX300型装载机（旧机）配KRB140型液压破碎锤，取得了良好的工作效果。摊铺机的回转轴承由于其结构的特殊性以及现场情况的多样性，易于发生因漏油而产生回转轴承、回转齿圈或者回转马达损坏的故障，因此应该预防和及时处理泄漏。本文将介绍一些从实际中总结出的维修处理方法。1．回转轴承的结构与润滑原理实际上，装载机回转部位的油脂润滑分为两个腔:回转轴承润滑腔及回转齿圈润滑腔。回转轴承的润滑是通过位于回转轴承外圈的润滑油嘴加注润滑油脂而完成的，回转齿圈润滑则是由预先加入的油脂完成。回转轴承有内外（或称上下）两道橡胶条作为油封，外油封固定于下车架的回转轴承的内圈（定盘）上，用来防止外面的灰尘杂物进入回转轴承。内油封位于轴承的外圈（动盘）上，防止回转齿圈内的油脂进入轴承。回转齿圈与回转轴承使用同一品牌的油脂。其结构参见图1，油封截面结构见图2，回转油封由厚渐渐变薄，最后形成一个尖角，仅以橡胶本身的弹性由伸出的尖角部分靠橡胶的变形压紧回转轴承端面而达到密封效果（图2所示为密封条变形之前的形状）。这种密封对防止油脂泄漏稍有作用，但承压并不高，一旦内部由于加油过多或者工作温度升高而导致压力增大，油脂仍将通过油封处漏出。而正常情况下泄漏量与加注量、回转部分的工作速度和工作频率，以及现场温度等多方面的因素有关。因此，存在着对正常与非正常泄漏量介定的模糊性。2．回转轴承泄漏的检查方式 通常，在工作情况下外油封出现少量的漏油现象是正常的。所谓正常，是指通过回转轴 承外密封泄漏出的油脂量与加注到回转轴承的油脂量大致相等。但是，当在装载机上出现大量油脂泄漏的异常现象时，就必须进行检查。由于回转部分润滑结构的特殊性，需要分析是否确实存在泄漏，并确定问题的所在，才能最终解决问题。具体的检查步骤及方法如下:（1）保养是否正确回转轴承腔的加注油脂周期应在150~250h之间（厂家推荐的保养周期是250h，但实际 工作中可根据回转部分的工作强度及频率适当缩短）。如果加注太过频繁，会导致油脂大量漏出。（2）回转马达的液压油或齿轮油是否窜到回转齿圈的腔内如果出现这种情况的泄漏，打开回转齿圈润滑油脂的检查盖后，会发现润滑油脂已经变稀。这种变稀是混入液压油或齿轮油的特征。（3）设备原加注的油脂选用是否正确由于原设备加注的油脂可能不正确，会出现回转轴承或回转齿圈温度稍一升高油脂就变稀的情况。如果变稀的油脂被回转马达的主动齿轮在啮合过程中推到内齿圈的上端面后，就会通过内油封处流入轴承腔内，最后油脂从外油封处滴淌而出。（4）外油封是否缺少仔细沿回转油封进行检查，判断是局部、区段的泄漏还是均匀的周边泄漏。检查整个回转油封是否有缺失现象。（5）外油封是否固定外油封应与下车架的密封槽相对固定。检查的关键在于:须在装载机进行回转运动时观察。如果设备回转时油封也在同时转动，则说明现有油封在密封槽中已经松动，必须更换外油封。采取此法有一定的危险性，因此要注意安全，但这是检查回转油封是否确实起到密封作用的重要方法之一。（6）内油封是否有明显的损坏打开回转齿圈润滑油脂检查盖，检查齿圈油腔是否出现油脂大量减少、是否有油封断裂的碎块。如果是油脂大量减少，表明油脂已漏掉。（7）判定漏出的是轴承腔的油脂还是回转齿圈腔的油脂将不同颜色的油脂加注入轴承腔内，经过一段时间（如150h左右）的使用后，等轴承腔内的油已基本更换成加注的油脂后，再根据周边泄漏的油脂颜色判定是回转齿圈的油脂还是轴承腔的油脂。这是从外部初步判断内密封是否失效的方法之一。（8）观察设备回转是否有不正常之处若设备在回转运动中出现异响或有不平稳的现象，则可能是轴承间隙太大且不均匀，从而造成轴承在转动过程中将油从外油封处挤出。（9）检查内油封以上检查均已完成并排除存在问题后，可将问题集中在轴承内油封上。将回转部分的周边螺栓取出，并将行走部分的油管拆下，用吊车将上车架部分吊起。由于此法需使用吊车，并且整个过程工作量也比较大，因此这是检查并解决问题的最后一步。所以建议在前述所有步骤均已完成，并排除其它的可能性后再采用此法。3．处理方式（1）如果一旦确定是由于密封造成的问题，则需将旧密封拆下，用柴油或汽油清洁密封槽，将新密封完全卡进密封槽即可。需要注意的是:密封条成环形后有一个接头，需要用双管万能胶(如丙烯酸酯胶)将接头两边粘在一起。（2）如果是由于回转马达泄漏造成润滑油脂变质，则须对回转马达进行维修，从根本上解决问题，然后更换整个回转齿圈的润滑脂。（3）如果是因为油脂选用不当而造成泄漏，需将回转齿圈的油脂全部更换。同时应注意，轴承腔内也应使用同一牌号的油脂。应使用锂钼基的油脂，这种油脂在高温下黏度基本上不会降低。（4）正确控制回转轴承的保养周期，即每工作150~250h须加注一次润滑油脂。注油时可分几次完成，即装载机每回转90°加注一次。加注量以油脂从外油封中溢出为限。（5）若回转轴承损坏，则须更换整个回转轴承。装载机中的电路说起装载机中的电路,可以分为两个时间段 ,在二十年以前,其电路是非常简单的,只有发动机的起动,水温,机油压力,灯光,嗽叭等。这里不作多说。 在近二十年的时间内，装载机在电路和液压上，得到了突飞猛进的发展。现在的装载机就电路而言可以说是无处不在，按电器元件和网络可以有不同的分类方法。在这里按本人的理解简单地谈一下自己的看法: 按各元件所组成回路的相关性可以分为关联回路和非关联回路。 非关联回路:所谓非关联回路是指只有少数几个电器元件构成的简单回路:此一类回路既不作为其它回路的信号源，也不以其它的回路作为信号源，它的存在与否，工作与否，都对其它的回路和元件不构成影响，不过这样的回路越来越少。如2．关联回路:与非关联回路相反，在关联回路中，各回路都不是独立的，相互间要么以外来信号作为源信号，要么以自己采集的信号作为别的回路的控制源信号。由于此种分法不易理解，在此不作过多的说明。按其功能分可以分为显示系统和控制系统。A 显示系统:此类系统主要是用于驾驶中机械操作手为了及时了解机械的运转状况而设置的。其主要元件多是一些如传感器 ，仪表，指示灯一类，主要有: 2, 控制回路:所谓控制回路是指一种或几种元件，以其它的元件所采集的信号为依据，经处理后再对某机构的工作状态进行改变的回路，在回路中一定有信号采集元件（可分为自动采集和人工输入）、处理元件和执行元件。 此种回路按其控制对象可分为:发动机控制系统、液压泵控制系统、阀类控制系统和其它类控制系统。( 1 ) 发动机控制系统:在此控制系统中，执行元件有起动马达、ＥＣ马达（步进电机），有的机械中还有停车马达或停车继电器。信号处理元件就是我们常说的电脑（或叫ＥＣ）。信号采集元件包括起动开关、油门旋扭、速度传感器、ＥＣ传感器、各压力开关等，有的还将水温，机油压力、以及水位油位等也作为发动机控制的源信号。( 2 ) 液压泵控制系统:液压泵控制系统中，唯一的执行元件就是泵控制电磁阀，它的处理元件就是电脑（ＰＶＣ）。它的源信号采集元件也比较少，有发动机速度传感器（自动采集）、油门旋扭和工作模态开关（人工输入），此系统在多数情况下都是作为一种辅助系统（ＥＸ200－2／3除外），在有些设计中也以泵的输出压力作为源信号。（我们常见的装载机的液压泵都是以液控为主，用液压待服系统来实现，都是以系统主压力作为主要的信号源）。( 3 ) 阀类控制系统:阀类控制系统多数是以手动开关和先导操作系统的压力开关作为信号源，以继电器和电磁阀作为执行元件，其功能也大多是控制流量分配。( 4 ) 其它控制系统:如灯光、喇叭、雨刷等和其它的工程机械没有区别，这里不再多言。总之，随着科学技术的不断发展，在电器方面也会越来越完善，而且各种机型在设计上也不尽相同，在此只能作个简单地介绍，不知道是否会对谁有所帮助。一台大宇生产的DH320装载机在施工中突然斗杆缸发出异响，开始时认为此声响是活塞断裂或活塞上密封圈损坏，活塞被液压油推动的撞击声，或活塞刮缸筒内壁的声音。于是，初步断定该液压缸已基本不能使用，但新购一根斗杆缸最快需15天，而且还将影响3-4台T815自卸汽车的出工，在万不得已的情况下拆开缸盖，拔出活塞杆后发现:活塞并未断裂、活塞上的油封也未损坏，而活塞上的锁紧螺母却已被撞坏，卡在缸筒底部；锁紧螺母的锁紧卡环与活塞杆连接的那部分环被剪断留在活塞杆上；自由式筒的有效部分未发现有刮伤的部位。于是，用起重机将缸筒吊起，试图将撞坏的螺母抖出来，但因螺母卡得太紧而未能凑效。其他办法怕伤及缸筒体和端盖间应留有定位部分，所以决定车削掉焊接部分，将端盖与缸筒体分开。在测量了缸筒体长度和油孔的位置后，车去焊接部分，端盖与缸筒体顺利地被分开了.取出废螺母后，用油后磨掉其印痕（虽然印痕不能全磨干净，但活塞伸不到该位置，不影响正常使用），然后将端盖和缸筒体按原来的位置找正后焊接好，经保温和探伤检验合格后，即可装机使用。同时，为避免同样事故的再次发生，将螺母的锁紧装置用M10螺栓代替原来直径为5mm的卡环。原液压缸活塞的锁紧螺母为圆形螺母，锁母上为通孔，活塞杆上为盲孔，锁止卡环将螺母卡住，防止其退出。修理时，新加工的锁紧螺母为六角螺母，将螺母拧紧后在活塞杆上连同锁紧螺母钻一直径为10.5mm的通孔，在装定位置螺栓的螺母时涂上螺栓紧固剂，以防止其退出。活塞杆上锁紧螺母部位的定位螺栓（原为卡环）主要承受锁紧螺母的剪切力，原锁止卡环主要是因抗剪强度小而被剪断，8.8级M10螺栓的抗剪强度为原锁止卡环的2倍，使用该螺栓后可有效地防止其被剪断。液压缸内的主要受力零件为活塞，活塞通过连接螺纹（或轴肩）将力传给活塞杆，活塞杆上新钻的通孔不在连接螺纹的受力部位，不会影响活塞杆的强度和刚度，因而不影响其使用。 用此法修复液压缸只用了16H，但至今已使用半年多，机器一切正常。W4-60C型装载机制动气路系统中，在气泵和储气筒之间装有气体控制阀，其主要功能是分离压缩空气中油和水，过滤压缩空气中的赤尘和杂质，防止储气筒内压缩空气向气泵倒流，保证气体压力稳定在0.490-0.637MPa的范围内，最高压力不超过0.784MPa。使用中常出现以下故障:调压阀因凋压膜片损坏而漏气调压膜片6为橡胶制品，由于其频繁承受气压的反复冲压，反复进行拱曲、复位动作，受气体，水分的腐蚀，故常使膜片损坏，这是该控制阀最易出现的故障。膜片损坏后，从气泵来的压缩气体通过膜片进入调压阀上部，而不进入储气筒内，致使储气筒气压升不上去。此时调压阀温度易升高，制动系统气压表则显示气压不足，调压阀处可听见漏气声音。制阀壳体破裂该阀壳体由上、中、下三部分组成，分别用螺钉连接。由于壳体由铝材制成，在分解或结合时，若拆、装螺钉方法不当，易使壳体破裂。故障在拆、装螺钉时，应按对角并分多次拧紧或拧松，使壳体按合面上的受力绐终保持一致，防止因受力不均而损坏。过滤器损坏过滤器主要用于滤除压缩空气中的灰尘和杂质，防止此类物质进入装载机的制动系统内。它由滤网30、吸尘垫32及固定螺塞33组成，若长时间使用，维护保养又不及时，就易使滤网铜丝破损、吸尘垫损坏。故在维护时应小心保养，如果损坏应及时修补或更改。调压阀的调整气压过高或过低正常工作时，若储气筒内气体压力达到0.637MPa时，调压阀下部即卸压，使储气筒内气压不再升高。而当储气筒内气压低于0.49MPa时，则不应再卸压了。此气压的调整可通过调整螺钉1改变大弹簧19的压紧力（拧紧，气体升高；拧松，气压降低）来实现，如调整后气压仍不正常，则可有两种情况:一是气压已超标但未能排气卸压。此时则应考虑排气活塞12时否运行受阻了，如因活塞外圆的O形圈34过紧，排气活塞下部弹簧10过硬，而使正常压力气体无法推动活塞运行时，应均匀磨削密封圈外圈或调整、更换弹簧。若调压阀内部小弹簧18压缩过紧、顶针8难以推动，堵头9轴向孔堵塞等，均可使气压不能卸荷；二是压力尚未达到要求时就开始排气卸压。此原因一是调压膜片漏气，二是由于调压阀内小弹簧过松（甚至折断），或顶针在较低气压下即可被推动，使调压阀壳体上小孔不断漏气，致使系统气压升不上去。遇此情况应先将阀上的调整螺钉1卸下，先调整或更换小弹簧，再调整大弹簧。安全阀的调整压力不正常安全阀的作用是保证储气筒内气压不超过0.78MPa。如压力超过0.78MPa时安全阀仍不卸压，会使储气筒内气压继续上升。这可能是安全阀膜片25漏气，安全阀弹簧16过硬造成的；如气压未达到要求就卸压，原因是弹簧弱性较差，预紧力不够，阀门26与阀座27不密封造成的。此时应分别调整或更换损坏部件。储气筒内气体在停机后倒流为防止储气筒内气体在停机后倒流，在控制阀内设有单向阀29，如果停机后储气筒内气体向气泵倒流，此故障多是因为单向阀弹簧28弹性过弱或者折断而失去作用，应调整或更换此弹簧。装载机工作气压保持在0.490-0.637MPa范围内，最高压力不得超过0.784MPa，当压力出现异常时，均应对调压阀和安全阀进行调整。作机械调整时，应安先调整安全阀的顺序进行，调整方法如下:①将调压阀调整螺钉上的固定螺母拧松，然后将调整螺钉拧到底，使下部排气阀门不能打开。②观察安全阀压力在0.784MPa时能否从排气孔排气。如气压不正常可通过增减调整垫片23进行调整；气压低时增加垫片，反之减少垫片，每增加1mm垫片可调整气压0.036MPa。③将调压阀调整螺钉慢慢退出，直到排气阀门开启进行排气为止，若此时气压正好为0.637MPa则为最好。④连续多次蹭下装载机制动踏板或使储气筒放气，此时应观察回升气压（排气活塞关闭）是否在0.490-0.539MPa之间，若回升压力小于0.490MPa，而上部排气孔又同时排气，此时应调整小弹簧的压力。⑤反复调整、试验，直至符合规定为止。一台小松320B型装载机，在长途运输途中不慎侧翻于公路旁，用起重机将控制机吊起后，发现装载机仅发动机一侧的护壳破坏，而其余部分完好无损。驾驶员检查发现，机油、柴油和冷却水都不同程度地流失，分别添加了机油、柴油和水后启动发动机时，只听到起动机与发动机飞轮有强烈的撞击声，同时观察到发动机风扇叶片只是略微转动了一下，再次启动时故障依旧。为查清"为什么起动机不能带动发动机转动"，首先，检查了是电器部分还是电动机部分有故障。用扳手在发动曲轴皮带轮上来回扳动螺栓时，感觉很费力且皮带轮只能来回转动很小个角度，说明起动机不能带动发动机转动是发动机阻力过大造成的，不是电器部分的故障。分析认为，装载机置于拖车上预备长途运输前，发动机的技术状态是正常的，故不可能是正时系统、连杆配气机构卡死以及曲轴抱死；出现起动机不能带动发动机转动是发生在装载机侧翻后，装载机侧翻时发动机的I缸高于VI缸位置、油底壳高于缸盖位置，发动机处在这种状态下油底壳内的机油就会慢慢地从缸壁间隙处流入燃烧室；由于VI缸所处位置最低，I缸所处位置最高，因而机油流入燃油室的可能最大的是VI缸，依次是V缸、IV缸，可能性最小的是I缸。于是拆下IV、V、VI缸的气门室罩，用一字形改锥插入VI缸进、排气门的间隙处，目的是使VI缸进、排气门一直处于打开状态，此时用扳手来回扳动曲轮皮带轮，感到曲轴转动角度比以前略为大一些。用同样的方法，使V缸进、排气门处于打开状态，转动曲轴皮带轮时，感到曲轴能转动的角度又要大一些；使IV缸进、排气门处于打开状态，转动曲轴皮带轮时，曲轴就完全能转动360°。由此证明，是发动机油底壳内机油通过缸壁间隙流进了燃烧室，由于大量机油流入燃烧室，起动机（或用扳手扳动曲轴皮带轮）使曲轴转动时，在活塞上行的过程中压缩比过高（各处间隙均处于完全密封状态）。曲轴转动阻力过大，故表现出起动机不能带动发动机转动。故障原因找到后，决定改用1mm塞尺插入IV、V、VI缸进、排气门间隙处以代替一字形改锥（因一字形改锥过厚），以免气门压下过多而顶坏活塞，但试机时起动机同样不能启动，于是将塞尺的厚度由1mm增加到5mm，再次启动时发动机能顺利启动，并从排气管排出了大量机油。这时，有两缸的塞尺从气门间隙处滑出，而发动机立即被憋而熄火；重新插入塞尺，再次顺利启动发动机，并怠速运转了约1min，但帛出IV缸的塞尺后，发动机又被憋熄火，说明燃烧室内机油还很多，于是又重新插入塞尺，再次启动发动机，并怠速运转了5min，估计燃烧室内机油已排尽后，相继抽出IV缸和V缸的塞尺，发动机都能正常运转，最后抽出了IV缸塞尺，发动机的运转也正常。说明故障已被彻底排除。此故障的排除给我们以启迪:使用装在TY220推土机上的康明斯发动机时也常见类似故障，即若PT泵上电磁阀及单向阀关闭不严、燃烧室内进了柴油，则起动机不能带动发动机运转。此时，只需使曲轴来回转动几下，柴油便能从缸壁间隙处流回油底壳而易于启动；若机油因粘度过大，进了燃烧室又不易在短时间内从缸壁间隙处流回油底壳，则发动机不易启动。所以，在遇到新问题时一定要联想到类似故障现象，以便快速查出故障原因，并提出简捷的解决办法。喷油泵是柴油供给系中最重要的另件，它的性能和质量对柴油机影响极大，被称为柴油机的"心脏"。它的主要 功用:提高柴油压力，按照发动机的工作顺序，负荷大小，定时定量地向喷油器输送高压柴油，且各缸供油压力均等。要求（1）泵油压力要保证喷射压力和雾化质量的要，（2）供油量应符合柴油机工作所需的精确数量，（3）保证按柴油机的工作顺序，在规定的时间内准确供油，（4）供油量和供油时间可调正，并保证各缸供油均匀，（5）供油规律应保证柴油燃烧完全，（6）供油开始和结束，动作敏捷，断油干脆，避免滴油。它的主要类型:车用柴油机的喷油泵按其工作原理不同可分为柱塞式喷油泵、喷油泵- 喷油器和转子分配式喷油泵三类。柱塞泵的泵油机构柱塞和柱塞套是一对精密偶件，经配对研磨后不能互换，要求有高的精度和光洁度和好的耐磨性，其径向间隙为0.002～0.003mm 。柱塞头部圆柱面上切有斜槽，并通过径向孔、轴向孔与顶部相通，其目的是改变循环供油量；柱塞套上制有进、回油孔，均与泵上体内低压油腔相通，柱塞套装入泵上体后，应用定位螺钉定位。柱塞头部斜槽的位置不同，改变供油量的方法也不同。 出油阀和出油阀座也是一对精密偶件，配对研磨后不能互换，其配合间隙为0.01 。出油阀是一个单向阀，在弹簧压力作用下，阀上部圆锥面与阀座严密配合，其作用是在停供时，将高压油管与柱塞上端空腔隔绝，防止高压油管内的油倒流入喷油泵内。出油阀的下部呈十字断面，既能导向，又能通过柴油。 出油阀的锥面下有一个小的圆柱面，称为减压环带，其作用是在供油终了时，使高压油管内的油压迅速下降，避免喷孔处产生滴油现象。当环带落入阀座内时则使上方容积很快增大，压力迅速减小，停喷迅速。泵油的主要工作原理（1）工作时，在喷油泵凸轮轴上的凸轮与柱塞弹簧的作用下，迫使柱塞作上、下往复运动，从而完成泵油任务，泵油过程可分为以下三个阶段。（2）进油过程 :当凸轮的凸起部分转过去后，在弹簧力的作用下，柱塞向下运动，柱塞上部空间（称为泵油室）产生真空度，当柱塞上端面把柱塞套上的进油孔打开后，充满在油泵上体油道内的柴油经油孔进入泵油室，柱塞运动到下止点，进油结束。（3）供油过程:当凸轮轴转到凸轮的凸起部分顶起滚轮体时，柱塞弹簧被压缩，柱塞向上运动，燃油受压，一部分燃油经油孔流回喷油泵上体油腔。当柱塞顶面遮住套筒上进油孔的上缘时，由于柱塞和套筒的配合间隙很小（0.0015-0.0025mm）使柱塞顶部的泵油室成为一个密封油腔，柱塞继续上升，泵油室内的油压迅速升高，泵油压力>出油阀弹簧力+高压油管剩余压力时，推开出油阀，高压柴油经出油阀进入高压油管，通过喷油器喷入燃烧室。（4）回油过程: 柱塞向上供油，当上行到柱塞上的斜槽（停供边）与套筒上的回油孔相通时，泵油室低压油路便与柱塞头部的中孔和径向孔及斜槽沟通，油压骤然下降，出油阀在弹簧力的作用下迅速关闭，停止供油。此后柱塞还要上行，当凸轮的凸起部分转过去后，在弹簧的作用下，柱塞又下行。此时便开始了下一个循环。（5）结论:通过上述讨论，得出下列结论① 柱塞往复运动总行程L是不变的，由凸轮的升程决定，② 柱塞每循环的供油量大小取决于供油行程,供油行程不受凸轮轴控制是可变的，③ 供油开始时刻不随供油行程的变化而变化，④ 转动柱塞可改变供油终了时刻，从而改变供油量。一台小松VOLVO-EC360型装载机，当工作时间达到3000h时，开始时出现上部转台旋转时制动失灵，使回转不能及时停止；后又继续工作了2h，上述故障现象越来越严重。在进行检查时发现:转台在快速回转之后不能马上停住，而要向相同的方向回转一段行程后才能停止回转；转台在慢速回转时，要向相反的方向缓慢旋转90°以上后才能停住。故障分析从该故障现象上看，主要是制动力不足引起的。造成制动力不足有以下几个原因，于是对其进行了逐项排查。（1）制动片磨损，弹簧力不足将机器停在斜坡上，使上部转台回转到与斜坡成垂直的状态，关闭发动机，此时转台未因重力的作用向低的一边回转；将制动控制阀PG处的油路截止，启动发动机，操作先导阀，此时转台无法回转。上述状况说明，制动片及弹簧没有问题。（2）因其他部位存在磨损泄漏，停止操作先导阀后，SH（A12）端仍有压力油进入先导阀回位不正确或回位不及时；或换向阀6磨损，使主泵压力油由磨损间隙通过PAs（或PBs）进入先导油路中，通过梭阀4进入SH（A12）管路；其他部位有泄漏，压力油由的AM、AA1Psp等处进入SH（A12），使制动控制阀不回位，一直处于和制动活塞接通的状态，而PG压力油却仍源源不断地进入制动活塞腔内，导致制动片11分离，不能起到制动的作用。经压力检测，在操作先导阀时，SH（A12）处的压力为6MPa，停止操作先导阀时，压力迅速地从6MPa降至0，故确定以上所假设的故障点并没有问题。（3）调节阀2的节流孔堵塞、制动控制阀1不回位关闭先导阀后，由于调速阀2的节流孔堵塞、制动控制阀1卡滞在接通的位置上，导致制动缸内的压力不能解除，制动装置不起作用。通过压力检测，制动活塞腔内的压力在停止操作先导阀后，压力从6MPa降至0（约用时3s），但当腔内的压力为0时，转台的回转却依然不能停止。由此可确定调速阀及制动控制阀没有问题。（4）回转马达磨损在停止先导阀的操作后，回转马达内部的油压此时又起到了液力制动的作用，并与制动片11同时起制动作用，使转台的运动停止。当回转马达的滑靴、配流盘等磨损时，本应在这些部位形成静液支撑的油膜被破坏，因密封性能下降使柱塞内的压力油通过磨损部位泄漏，不能起到液力制动的作用，致使转台的制动缓慢。由以上的分析和监测得知，应将故障排查的重点放在回转马达上。故障排除通过对回转马达A（BH）和B（LH）两处的压力检测得知，该回转马达旋转的初期压力必须达到16MPa时转台才能开始回转，说明回转阻力过大；将挖斗置于地上，操作先导阀，测得的最大压力值仅为20MPa，与标准值26MPa相差较大。当拆下排放滤芯7时，发现滤芯上有很多金属屑，断定为回转马达磨损所致。于是，解体回转马达，发现其内部有大量的金属屑，配流盘表面有拉伤的痕迹，配流盘后的密封圈已被挤出，柱塞滑靴表面、斜盘表面及九孔板表面均有明显的拉伤痕迹，下部轴承表面的金属也已大量脱落。经测量，磨损后的轴承高度还有29.7mm，而同类轴承的标准高度值仅为29.0mm，因此断定安装时使用了不合格的轴承，因轴向安装过紧使轴承的径向力过大而造成马达非正常磨损，被磨下的金属屑进入了各配合面将其拉伤。于是，更换标准轴承，并手工研磨了滑靴、配流盘、斜盘和九孔板等；此外，还清洗了管路和液压油油箱，更换了液压油滤芯及液压油。装复后试车时，故障已消失。量的金属屑，配流盘表面有拉伤的痕迹，配流盘后的密封圈已被挤出，柱塞滑靴表面、斜盘表面及九孔板表面均有明显的拉伤痕迹，下部轴承表面的金属也已大量脱落。经测量，磨损后的轴承高度还有29.7mm，而同类轴承的标准高度值仅为29.0mm，因此断定安装时使用了不合格的轴承，因轴向安装过紧使轴承的径向力过大而造成马达非正常磨损，被磨下的金属屑进入了各配合面将其拉伤。于是，更换标准轴承，并手工研磨了滑靴、配流盘、斜盘和九孔板等；此外，还清洗了管路和液压油油箱，更换了液压油滤芯及液压油。装复后试车时，故障已消失。怎样安装调整小松325DL装载机调速马达？步骤如下所示:连接调速器马达的接线束到电脑接线器上；起动操纵程序位级－1的自动的调速器马达校准形式，确定控制器转速位置在"10"的位置上；从隔层（灰色）识别加速钢索（也可以面对马达后盖。钢丝向前，靠右的为加速钢索）使钢索上的锁母（端头部位的螺母）和螺母（端头靠后的螺母）调整到合适距离；逆时针方向充分的转动皮带轮使发动机调速器的操纵杆必须和高速空转限制器接触；放置加速钢索的钢丝卡头到皮带轮的下凹槽中并且顺时针方向缠绕它，使钢丝的卡头紧密的镶嵌到皮带轮的切口中；转动螺母（端头后面的螺母）直到贴紧固定支架；紧固螺母1－2圈，然后紧固锁母（端头一端的螺母）使加速钢索固定在支架上；转动减速钢索的螺母和锁母（也可以面对马达后盖。钢丝向前，靠左的为加速钢索）使钢索上的锁母（端头部位的螺母）和螺母（端头靠后的螺母）调整到合适距离；放置减速钢索的钢丝卡头到皮带轮的上凹槽中并且逆时针缠绕在皮带轮上，使卡头紧密的镶嵌在皮带轮的凹槽里；10、拧紧螺母（靠后的螺母）到支架平面为止；1拧松螺母（靠后的螺母）2圈，使它松动的在减速钢索上，拧紧锁母（考前的螺母）使减速钢索紧固在支架上；1安装调速器马达钢索的2组固定卡板1连接电线到接线器上；1起动发动机并且启动操作程序功能形式进行"自动的G/A校准"工作；1在正确的校准过后，清楚故障记录数据，查看操作程序位级－1里的"清除故障记录"部分内容。随着时代的发展，微电子技术在工程机械上得到越来越多的应用，我们越来越多地听到微电脑、数字化、故障诊断、远程通讯、电控发动机、触摸屏等词汇。虽说这些东西大都是买来的，但它确实增加了产品的卖点，给产品披上了高技术的外衣。不过，技术的进步并不代表可靠性的提高，尤其是国内一些厂家，新产品一出来就马上投入市场，当产品到达用户手中的时候，一旦出现问题，就是服务部门的事了。如果又恰恰是微电子系统的问题，那往往只能更换部件总成，甚至查找故障都很困难。我们可以想一想，当电脑出问题的时候，我们是怎么修的。电脑部件还好说，毕竟大多数机子都兼容，所需要的部件本地市场上几乎没有买不到的，价格也不过几十元到千余元。即便如此，硬件的维修往往还得靠经验，因为数据线的弱电信号是无法用万用表量得的。比如电脑上的USB口，以前是在后面，随着USB设备的普及，多数厂家在前面也设置了USB口，可有的前面的口不管用，据说是因为电压低。线就长那么一点点就不管用了，这种情况会不会出现在工程机械上呢？有时"经验"实在不行，就换换看。工程机械可不一样，各家的硬件即使相同，软件往往是不一样的，多数装机后还需要现场调试，如力士乐公司的MC6控制器，在ABG423摊铺机和其他公司的摊铺机上的软件版本不一样，其用于行走控制，装机后必须根据"外围设备"的参数进行调试。因此，这样的系统出了问题，只有厂家摆弄得了。如果在三包期内，往往需要服务人员来处理，可服务人员的素质是很难达到要求。怎么办？只有换，试试看了。这难免造成"误诊"。如果退回来的件不能得到恰当的处理，巨大的损失就留给了厂家。如果出了三包期，那用户要想维修机器，所需费用会更惊人。有的用户也就作罢了。信息化、高技术的应用是不可阻挡的发展趋势，但其必然要在一定的条件下进行，必须适合国情，必须解决可靠性低的问题。一些厂家放着许多问题不解决，一味追求高技术。笔者在市场上服务两年多，没有听到用户抱怨产品数字化程度低，也从来没见哪一家的故障诊断和远程通讯功能解决过什么问题。故障诊断主要诊断电气系统自身的问题，如果要诊断其他系统的问题，那就得装一大堆传感器和报警开关，这又必然导致可靠性下降和成本上升。电脑够发达吧，我们同样可以想一想电脑自身的故障诊断，有多少是它自己诊断出来的？国外供应商为了提高可靠性，对于工程机械用电子设备，多采用抗震及防水设计，在线路板上敷了一层胶，有的甚至是不可拆装式设计，同时也起到技术保密的效果。这往往造成故障诊断和维修更加困难，因此往往只能整体更换。这不仅仅是售后服务的一个问题，也是产品发展方向的一个问题。电气系统有不易测量的信号，液压系统也有不易测量的参数--流量。长期以来，我们判断液压系统的故障往往只能靠压力，因为流量不容易测量--流量计少则数千元，多则数万元，大多数厂家都没有。更别说服务人员人手一件了。根据压力来判断速度低的问题，连专业人员都未必能解决，更别说服务人员了。即便是有流量计，不光要会测量，还得会计算，知道哪地方的流量多少为正常。这对于绝大多数服务人员，有些勉为其难。对待以上问题，厂家不能简简单单地规定三包期一年就了事。我们知道某些家用电器的核心部件三包期达到五年十年甚至终身保修。解决疑难问题，不能只靠服务人员在外打拼，必要时应由开发人员亲自出马，或者返厂维修。作为售后服务人员，也必须提高自身素质。企业应添置合适的测量仪器，并为各类人员的进步搭建更好的平台。装载机在作业过程中回转齿圈承受很大的冲击载荷，当装载机倾斜时，受力状态更为不利。一般装载机运转35万h左右时，回转齿圈轮齿即可能出现压溃或压断现象，两半齿圈接合部位齿形磨损及断齿现象尤为严重。实践证明，采用镶块焊接修复回转齿圈既简便快捷，又能保证整机性能。1焊前准备根据齿圈损坏情况，确定固定孔的位置和需要更换的损坏段，然后将要更换的一段齿用气割割下。依照需要修复的齿圈部位，加工制作镶块，或从另一个旧齿圈相应的部位，在保证节距的情况下，截出一段较完好的轮齿，并将对接处气割出坡口形状。确定镶块固定孔的位置，打孔将其固定在齿圈相应部位，注意必须保证固定孔位置的准确性。为了保证焊缝有较高的强度，能承受较大的冲击和振动，选用直径为Φ4 mm的结507焊条，焊条使用前应在250～350 ℃温度下烘烤1 h。采用AX3500直流弧焊机直流反接法焊接，电流为130～140 A。2焊接工艺焊前预热，用2把大号气焊枪对焊面加热至200 ℃左右。采用回火焊道法，后一道焊缝对前一道焊缝起到回火作用，有利于消除前一道焊缝产生的淬硬组织。因坡口较大，焊第一道焊缝时，应焊得略薄一些，以降低熔宽，减少钢材的含碳量。施焊时，焊条向前倾斜15°左右，直线前进，收弧时要注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。焊完后用尖头小锤迅速锤击焊缝及两侧，松驰应力，直至焊缝出现密布的麻点。待焊缝冷却200 ℃左右时再继续施焊。第1道焊缝以后每道焊缝施焊方法与第1道相同，焊条可略有摆，为了避免出现气孔，不要摆太大。焊后为了消除淬硬组织和应力，用氧乙炔火焰将焊缝及两侧加热到600～650 ℃左右，保温20 min，然后用石棉、熟石灰粉末或干砂覆盖焊缝，使之缓慢冷却至室温。用抛光砂轮将焊缝打磨修光，至此齿圈修复完成。3结语用分段镶块工艺修复齿圈，工艺简单，技术要求较低，修复时间短，齿圈修复质量高。用旧的镶块修复的齿圈使用寿命为新齿圈寿命1/3左右，用新加工的镶块修复的齿圈，使用寿命与新齿圈寿命相当。可采用该法对齿圈反复镶块，经济效益显著。1996年初购入并投入使用的两台小松D375A-3推土机，主要承担西安市重点工程---黑河枢纽工程坝肩销坡和基坑开控中全部爆破石的堆方任务，以及坝壳填筑砂卵石的平整工作。推土机的履带磨损较快，工作4500h后，履带板齿条（简称履齿，下同）和履带销套（简称销套，下同）均已达到维修极限（参购见表1及图），必须进行修复，否则工作效率和经济效益将明显降低，严重磨损后还会造成整个总成因无修复价值而报废，根据该履带的磨损情况，链节还可以继续使用，但对销套和履齿必须进行修复。 代号 1 销套的修复 使用权用将销套转动180o后继续使用的方法。因此该机型的履带为润滑型，进行转套修理过程中，根据销套内径和销轴外径的磨损情况可分别进行:（1）磨损较小，密封性能有保证的，仍作为润滑型组装。（2）磨损较大，密封性能下降有可能漏油的可考虑改为润滑脂填充型 （即在销轴表面和销套内表面涂上锂基润滑脂衙进行组装）。在装配已磨损的销轴时，应注意将销轴的磨损方向朝着履带板安装面。由于该链节组装时的推力最大要求达1700kN，因此我们能力所限，只好提供必需的密封件，委托"卡物彼勒产品北京综合服务维修部"协助完成转套修复工作。2 履齿的修复采用焊接型钢的方法。尽量炭复其原标准尺寸和性能，重点在于解决选材和焊接工艺问题。1 选 材经过多种方案比较，认为选用材质为"U71Mn"的50#废钢轨的轨顶部分作为履齿焊接材料比较合适，因为:（1）该型号钢轨的主要化学成分和机械性能与履带板的钢种相接近（2）轨顶的外形尺寸接近履齿被磨损部分的尺寸。（3）经济性好:购习废钢轨，材料成本低；直霎按需气割下下料，工艺简单，加工成本低；损耗小，材料利用率高，剩下的轨腰和轨底进行二次切割后是焊补施工机械其它部件的优质材料。2 焊接该焊缝位于履齿下部，工作主要承受履齿变曲变形的不对称交变拉力。因此焊缝的抗拉强度为主要矛盾，焊接时不得出现任何裂纹或严重变形。从降低成本角度考虑，我们采用直为4mm的J506结构钢焊条进行全断面焊接。但焊缝的抗拉强度较低，保证不了正常使用，因虎在履齿中部加一诞加强筋，用以提高其抗弯强度，改善焊缝的受力状况，弥补焊缝抗拉强度较低的缺陷。提高装载机的生产率可以从以下几个方面进行: 1)正确进行施工组织设计。与装载机配合的自卸车数量及承载能力应满足装载机生产能力的要求，且自卸车的容量应为装载机铲斗容量的整数倍。同时尽量采用双放装车法，使装载机装满一辆，紧接着又装下一辆，由于两辆自卸车分别停放在装载机铲斗卸土所能及的圆弧线上，这样铲斗顺转装满且车，反转又可装满另一车，从而提高装车效率。2)在施工组织中应事先拟定好自卸车的行驶路线，清除不必要的上坡道。对于装载机的各掘进道，必须要做到各有一条空车回程道，以免自卸车进出时相互干扰。各运行道应保持良好善，以利自卸车运行。3)装载机驾驶员应具有熟练的操作技术。橡胶履带行走系的特点橡胶履带具有质量轻、振动小、噪声低、附着力大、地面适应性好、不损坏路面等特点；尤其适合在城市施工。橡胶履带和钢履带的基本构造是一样的，通常也由导向轮、托轮、驱动轮、支匿轮、履带和行走架等部分组成，其主要区别和特点是:橡胶履带是用橡胶模压而成的整条连续履带，心部用织物和多条钢丝绳加强，外侧有履剌，内侧有传动件。钢制的传动件镶嵌在硫化橡胶带里。橡胶履带的主要参数是节距、节数、履带宽度、花纹样式、预埋金属件样式等，如图1所示。驱动轮安装在行走减速器上，用来卷绕履带，以保证机械行驶作业。橡胶履带用的驱动轮采用凸齿齿形，节距为128mm。履带工作过程中有弯曲应力，会引起履带疲劳损坏，故驱动轮直径不易过小。支重轮、托轮和导向轮分别骑跨在履带齿的两边，压在橡胶平面上，为防止轮缘切割和严重挤压橡胶而损伤，故轮缘较宽:由于履带齿较高，故轮体较大，如图2所示。使用维护要点要有适宜的张紧力。张紧力过小，履带容易脱落；张紧力过大，会降低履带寿命。检查和调整时，要单边提升行走系，其高度应为10-20mm，如图3所示。当张紧力小时，可通过张紧缸重新调整。机器行走过程中应避开尖锐物体，以免划伤履带；应避免在高摩擦系数的混凝土路面上过快转弯，以免橡胶撕裂。在通常情况下也应避免转弯过快、过急，转弯时尽量不用单边履带转向。不要使履带黏上油等腐蚀性物质，一旦发现，应立即擦去。长期存放时，应置于室内，避免日晒雨淋。存放前，应把履带清洗干净，以延长使用寿命。驱动轮一旦磨损，应及时更换。螺旋分料器故障螺旋分料器在使用过程中若出现油压过高、不转动的现象，原因可能来自４个方面。（1）螺旋分料器两端轴承损坏。一般是因轴承外面的油封和尘封套损坏所致。混凝土砂浆进入其内导致螺旋分料器卡死或阻力过大，严重时使轴承损坏。此时只需更换轴承、油封和尘封套，加注新的润滑油即可。（2）链条过长。当链条被拉长到一定程度时，链齿会被链齿箱壳体卡死，此时需换新并加注润滑油。（3）行星减速器损坏。将螺旋分料器和链齿箱盖拆下，转动主动链轮，若不能转动，只需拆下主动轮观察到行星减速器的损坏情况。损坏原因一般是因个别齿轮、齿圈加工质量差所致，需更换总成。（４）液压泵、液压马达故障。若液压泵损坏，则液压表指示值偏低；若液压马达损坏，则液压表指示值也偏低，且损坏的一边无动作。出现上述情况均须更换总成 围内轮式装载机制动系统的加力泵大部分为气推油式加力器，目前国内大部分装载机所使用XM-60型加力泵，其缺点是油杯内的制动液在车辆制动和解除制动过程中会大幅度波动。当气缸活塞杆推动液压缸活塞向前运动时，油杯内的制动液会不停地向下流动，以补充活塞向前运动在其后形成的空间。反之，当液压缸活塞返回时，其后部的空间又被急剧压缩，先前流入缸内的制动液又被强行压回油杯中，必然引起制动液的液面波动，从而产生气泡。翻动的次数越多，产生的气泡也越多。即加力泵连续工作的时间越长，其产生的气泡就会越多，因而在制动液中存在大量气体。随着气泡的增加，液压系统的压力就会下降，制动的可靠性也会随之降低。由于制动液在车辆制动和解除制动时会产生大幅度波动，油杯上部的空气容积变化较大，为了消除空气容积变化带来的压力变化，油杯上往往留有通气孔，这也会使灰尘进入，造成制动液的污染。所以，这种加力泵使用一定时间后，必须及时排除制动系统内的空气或更换制动液，否则就会造成制动失效，甚至引发安全事故:国内许多加力泵生产厂家都曾对加力泵进行过改进，其中技术较完善的结构油杯底部有两个通油孔，分别通向液压缸活塞的前端和中部油腔，所以当气缸活塞推动液压缸活塞向前运动时，两孔均与液压缸活塞中部进油腔相通，由于进油腔在开始工作之前已充满了制动液，而在工作时进油腔又没有容积变化，所以液压缸活塞在两孔以外的部位运动，不会造成油杯内的制动液上下翻动，因而也就不会产生气泡液压缸活塞在两孔之间运动时，油腔体积会有微小变化，会造成油杯内的油面微微波动；同时，将油杯改为密封结构，防止空气中的灰尘进入油液，有效地保持了制动液的清洁度。装机试验证明，比原加力泵制动液的更换期延长一倍。重庆汇浦液压动力制造有限公司在此基础上又进一步作了改进，即所谓优化型加力泵这种泵的油杯底部增加了一个单向阀。当气缸活塞推动液压缸活塞向前运动时，由于补油腔和工作油腔不相连，所以液压缸活塞在往复运动的全程都不会造成油杯内的油上下翻动，因而也就不会产生气泡。后来又将液压缸活塞密封形式从动密封改为静密封，进一步提高了加力泵的可靠性。新的优化型加力泵气室部分改为膜片式(见图4)，有效地消除了由制造误差带来的气缸活塞和液压缸活塞不同轴问题。台架试验表明，加力泵的可靠性从35万次提高到65万次。徐工集团重庆工程机械有限公司已将优化型加力泵在LW321F、LW521F等主机上进行装机试验。 改进后的加力泵使徐工装载机更能适应山地对制动频率的要求。近年来，装载机制动系统故障成上升趋势，尤其是制动失灵、制动系统温升，制动泵通气孔冒油等一系列问题，目前，国产装载机的行车制动系统几乎都采用气顶油钳盘式制动，制动元件的选用与汽车大体相同。造成装载机制动系统故障的原因，影响因素是多方面的，如制动元件损坏导致制动失灵。近年装载机制动系统成上升趋势的主要因素，笔者认为制动液和制动摩擦片品质的下降也是一方面的影响因素。下面简要的介绍一下制动液对轮式装载机制动性能的影响。二、装载机对制动液的性能要求良好的粘温性能和低温性能装载机经常工作在山地和矿山等恶劣工作环境中，所以装载机的工作方式要求装载机每个工作循环中频繁前进和倒退，制动摩擦片长时间处于制动状态，所以制动过程中，由于摩擦发热可使摩擦片温度高达250℃。其热量有一部分传给制动液，使其工作温度达70℃～90℃，在山地等环境需频繁制动时，其工作温度可达成110℃，有时可高达成150℃，而在冬季东北和西北等地区的制动液温度又可低至-40℃以下，因此要求制动液有良好的粘温性能和低温流动性能。适宜的高温粘度、较低的凝点和低温粘度。适当的润滑性为了保持制动缸和橡皮碗能很好地滑动，要求制动液有适当的润滑性。保证制动安全可靠不产生气阻在装载机行驶时经常制动而产生大量的摩擦热，使制动系统温度升高，如使用沸点低、易于蒸发的制动液，则在高温时会由于制动液的蒸发，使局部制动系统的管道内充满蒸气，产生气阻，引起制动失灵。因此要求制动液应具有较高的沸点，较低的蒸发性，以避免减少气阻的产生。较好的防腐蚀性制动液应对制动器各种金属零部件有较好的防腐蚀性。良好的化学安定性制动液长期在高湿作用下使用，因此要求制动液不产生热分解和重合，而使油品增粘，也不允许生成油泥沉积物。良好的与橡胶的适应性在制动系统中有许多橡胶密封件与皮碗等，用以保持制动系统完全密闭，因此制动液应具有良好的与橡胶密封的适应性，防止橡胶密封件与皮碗因油液不相容而膨胀、机械强度降低。三、对轮式装载机制动性的影响制动系统的管道内充满蒸气和有气体存在时，由于气体的可压缩性比较大，踏下制动踏板时感觉软绵绵的，富有弹性，则说明制动液中渗入了空气，将使制动效果变差安全性降低，制动的反映速度降低。尤其是在山地和山区由于频繁的制动使制动液的温度升高，如果制动液的沸点低，更容易使制动系统产生气蚀从而对加力泵的橡胶密封圈和制动元件产生损坏。造成制动系统彻底失效，对人身安全产生危害。另外，当制动系统制动液管路中有气体存在时，当松开制动踏板时，由于气体的膨胀速度较制动液的速度快所以有时会产生从加力缸制动油杯向外喷油的现象。低沸点的制动液严重的影响轮式装载机的制动性能。目前，国内轮式装载机大部分选用719合成制动液，相当于国内GB12981-2003的HZY3和国际通用标准的DOT3，此种制动液的干沸点为205℃，干沸点指刚从密封容器中加入刹车系统后的沸点，而一些劣质制动液干沸点较低，从而影响制动安全性。劣质制动液吸水性较强，空气中含有的水蒸气被制动液吸收和雨天工作使水进入制动液里，水进入制动液后，就会使制动液的沸点下降，这样制动液的抗气阻能力也大大下降。在使用时，如发现因某种原因制动液里进入大量的水时，一定要及时更换新的制动液，更新制动液时，一定要将制动系统擦干，严禁水和其它油混入。四、制动液简单鉴别方法和使用注意事项倒少许制动液在手掌上，真制动液一般会先感到有些冰凉，片刻后又会感觉有些发热，而且制动液不容易挥发:如果感觉制动液异常的冰冷，没有热的感觉，而且会慢慢地挥发掉，则很可能是假制动液。换制动液之前，务必把制动系统加液口、放气螺钉等处的油污、泥土等清理干净，严防杂质进入制动系统污染制动液。应按照维护手册的规定清洗制动系统，提倡采用同一型号的制动液清洗制动系统各管路，最好不采用酒精、清洗剂之类。制动液有一定的毒性，不能用嘴去吸取。制动液对车身外表的涂层具有破坏作用，会产生"咬漆现象"。因此，在更换和加注制动液时，要严防制动液滴落在车身的涂层上腐蚀装载机的表面，使机械产生锈蚀。严禁与其它制动液混合使用。由于不同种类的产品所使用的原料、添加剂和制造工艺不同，混合后会出现浑浊或沉淀现象，这不仅会大大降低原制动液的性能，而且沉淀颗粒会堵塞管路造成制动失灵的严重后果。即使是相溶性较好的同一种类的制动液，如果品牌不同，也不能混用。因为相溶性好，只说明与其它产品混合后不发生分层、混浊及沉淀现象，并不表示混合后的性能不变，每种产品所加入的添加剂不同且相互之间存在着相对平衡，一旦混入其它物质，该平衡就有被破坏的可能，从而失去或降低应有的作用。因此，在更换品牌时一定要用待加入的产品清洗管路。履带式液压装载机是通过操纵阀控制油泵对行走马达的供油方式来实现转向的，而轮胎式液压装载机则有自己专用的转向机构。 对转向机构的基本要求 轮胎式液压装载机对其转向机构的基本要求: 1）因装载机工作条件很差，经常在畸岖不平的土地上行驶，故对转向机构零部件的强度和使用寿命有较高的要求，以保证转向机构工作安全、可靠。 2）因装载机转向操作频繁，应操纵轻便，减轻驾驶员的劳动强度，以便提高装载机的生产效率。 3）为养活装载机行驶阻力，保证其行驶方向及运动轨迹的准确性，并减轮胎磨损，转向时车轮应纯滚动，且车轮在水平面内无摆动。 4）转向机械的逆效率应较低，以减少车轮冲击对方向盘的反应。 5）转向机构应保养方便，调整部位少而简单。 6）能保证装载机上部转台相对于底架回转360度。 轮胎式液压装载机的转向方式 轮胎式液压装载机的转向方式有: 1）按整机转向型式有偏转车轮转向和折腰式转向等。 2）按转向机构的传动方式有机械式转向、液压助力转向、液压转向和气压助力转向等。 3）按转向轮位置有前轮转向、后轮转向和全转向等。 转向原理 目前轮胎式液压装载机广泛采用偏转前轮液压转向方式，并利用反馈机械解决方向盘与转向轮之间的联锁问题。 轮胎式液压装载机偏转前轮液压转向是通过转向器的操纵，油泵输出的压力油经中心回转接头进入转向油缸，推动左转向节臂，使其绕转向节主销转动。通过转向横拉杆带动右转向节臂，使两侧转向轮同时偏转，从而实现转向。转向器由驾驶员操纵方向盘控制。 上述转向节臂有用液压推动、液压助力推动、气压助力推动和静液压推动等几种方式，但以液压推动最为普遍。 轮式装载机制动液是装载机制动系统传递动力的重要介质，是关系到轮式装载机制动安全的主要因素，由于近几年一些假冒制动液的影响，使汽车和轮式工程机械的制动性能降低，对人身安全构成威胁，应该引起轮式装载机使用者的注意蓄电池损坏形式蓄电池使用中出现的故障，多是由于维护和使用不当而造成的。蓄电池的外部故障，有壳体和盖子裂纹、封口胶干裂、极桩松动和腐蚀等；内部故障有极板硫化、自放电、内部短路、活性物质脱落、极板拱曲等。在使用时，主要应防止过量放电和过量充电。过量放电将使极板硫化，极板上的活性物质形成了不能参加化学反应的白色PbSO4晶体，这是蓄电池早期损坏的原因之一；同时由于大电流造成的过量放电，如使用启动机过多、大电流放电时间过长，而又不能及时地得到补充充电，造成极板拱曲、隔板损伤，使蓄电池处于不良状态。过量充电时电能电解水，产生氢气和氧气，使极板孔隙产生一定的压力，极板活性物质脱落而无法挽救。二、影响蓄电池容量的因素影响蓄电池容量的因素有:极板的构造、放电电流的大小、电解液的温度及电解液的密度等，其中以充、放电电流和气温的影响最大。如充、放电电流过大，将使极板上的活性物质变化处于表面，容量则降低很多，而温度的下降将导致电解液流动性差，极板收缩，化学变化迟缓，蓄电池内阻增加。30℃时若温度下降1℃，容量将下降1％左右，其内阻也有所增加。所以在严寒地区、气温在-20℃以下时容量已下降至60％、内阻增加，发动机往往启动不起来，常感到蓄电池电力不足。严寒地区易出现过量放电，而温带地区则经常出现过量充电的问题。所以要使用好蓄电池，必须根据当地的气候条件，针对实际情况，掌握其使用规律。蓄电池的充电必须根据不同情况选择适当的方法并正确地使用充电设备，这样才能提高蓄电池容量，延长蓄电池的使用寿命。三、蓄电池常用的充电方法常用的充电方法有:定流充电、定压充电和脉冲快速充电，使用中的蓄电池常有充电不足的现象，需定期进行补充充电。为保持蓄电池的一定容量和延长寿命，需进行过充电和循环锻炼充电。为消除极板硫化故障，需进行去硫化充电等。初充电的第一阶段充电电流为其额定容量的1/15；第二阶段充电电流减半。补充充电的第一阶段充电电流为其额定容量的1/10，第二阶段减为一半；铅蓄电池充足电的特征是:端电压上升到最大值7v左右，且在2h-3h内不再增加；蓄电池内产生大量气泡，电解液沸腾。四、蓄电池的正确使用和维护正确使用和维护蓄电池的内容包括:分析机械的用电情况，将发电机的端电压控制在规定范围之内。例如:经常在白天工作的机械充电时间长、放电时间短，要预防过量充电的问题应适当减少充电电流；夜间工作的机械、频繁启动的车辆，要预防过量放电，应设法把充电电流适当地调大些；在停放时应充足电，以便下次使用。注意机械或车辆工作的气温条件。在寒冷地区，一定要注意对蓄电池的保温，合理选择电解液的密度，使其保持在充足电的状态。加注蒸馏水要在充电时进行，以防结冰。在启动前应对发动机进行预热，并正确使用启动机，每次启动时间不宜超过5S，再次启动应间隔15S，连续两次启动不着，应排除故障后再启动。加强对蓄电池的保养。假如只使用、不保养，再加上蓄电池的作用条件差(震动大，尘土污染)后果是显而易见的。蓄电池的保养内容包括:①、保持蓄电池的外部清洁，经常清除蓄电池盖上的灰尘污物及溢出的电解液，有助于防止自放电。②、定期检查蓄电池盖上的小孔，使之保持畅通；倘若小孔被堵，产生的气体会把蓄电池胀破。③、蓄电池安装要求牢靠，机械在高低不平的路上颠簸行驶时，蓄电池不得在安装座内上下左右窜动撞击，蓄电池底部应垫上橡胶防震垫片，以免壳体震裂、接线头松动和内部极板受损。除了检查安装牢固外，还要注意清除电池卡子产生的氧化物、硫酸盐等。可以用凡士林在清理刮净锈物后涂抹，以防再受锈蚀。要经常检查导线接头，保证其接触可靠。④、经常检查电解液液面高度。蓄电池内的电解液会随着充电时的被分解和自然蒸发而减少，极板露出液面后，露出部分会被很快硫化，从而使蓄电池容量变小，即使添加电解液后再将其淹没，被硫化部分极板也难以恢复原状。因此应及时检查蓄电池内液面高度并适时加注蒸馏水或电解液。一般夏季一星期检查一次，冬季二星期检查一次。用半透明塑料作外壳的蓄电池，壳外即可看到内部液面高度，外壳上还有上下二条标线，液面高度只要在这二条标线之间即可。用黑色塑料作外壳的蓄电池，检查时要拧开加液盖，用眼睛观察并估计液面高度，也可用一小玻璃管插入蓄电池，用手指按住玻璃管上口，取出电解液进行检查。正常情况下，电解液液面高度应高出极板10-15mm。发现液面高度太低时应加蒸馏水补足，如若电解液是倒出或溢出的，则应添加电解液。应注意的是，不能将自来水、河水、井水等普通水当作蒸馏水添加。⑤、经常检查电解液的相对密度。如发现缺水较多，就应想到是否过量充电；如发现密度过低，要考虑是否过量放电，应进行补充充电。⑥、冬季要给蓄电池保温、防止冻裂，这样可延长蓄电池的使用寿命工程机械液压系统故障的特点, 液力机械传动系统主要由液压泵、控制阀、变矩器、变速器和动力换挡变速阀等组成、其故障通常表现为行走无力或液压离合器接合不良。工作装置液压系统主要由液压泵、控制阀、液压马达和液压缸组成，其故障主要表现为马达的行走或回转无力、液压缸活塞的伸出和缩回迟缓。这两种系统故障的共同特点为:系统压力不足。故障的现场检测与诊断:（1）现场的初步检查与诊断根据故障现象查清有关情况，对照液压系统图分析产生故障的部位和初步原因，不可忽视看起来十分简单的原因，更不可盲目乱拆，以免造成不必要的损失。在具体的检查过程中应扫以下步骤进行。①向驾驶员了解情况，对故障产生时机器的状态，声音等都要做详尽了解，避免了小题大做，化易为难。如一台966D装载机，在给变速器换完油后发现机器行走无力。变矩器油温过高。经检查发现，所加传动油号错误，在弄清了引发故障的原因后，故障得以迅速排除。②进行必要的具体操作。有时，驾驶员对机器故障的因果关系陈述不清，致使故障诊断困难，这时进行必要的现场操作将获益匪浅。③油质、油量的检查。此内容看似简单，社施起来却常被忽视。如一台966D装载机（其行走机构为液压力传动系统），驾驶员放假时已将变速器油放完。待工地搬迁后助手来开车时，发现机器不能行走，原以为是出了大故障，但维修人员在现场只作凭听声音、检查油尺就解决了问题，避免了大事故的发生。又如，一台小松EX220-2装载机，在修理完液压缸后发现液压油不足，而现场采购的液压油为土法提炼的再生油，续加到油箱后造成了油质的污染。变质起泡，致使机器动作无力，更换液压油后故障得以排除。因此，对油质，油量的检查必须引起足够的重视；否则将烧坏液压泵，损坏传动系统。④检查各种滤芯。滤油器是液压系统的清洁工具，在故障诊断时，检查滤油器（台滤油器的脏污程度、滤芯上各种杂质的性状等）可为进一步分析故障提供依据。如一台加腾HD820型装载机，在运转了4000h左右后发现整机无力；拆检其液压系统滤油器时，发现滤芯损坏，堵住了回油口，更换滤芯后故障得以排除。如果通过以上的初步检查后仍不能排除故障，则应借助仪器做更为详细的检测。（2）液压系统的仪器诊断在一般的现场检测中，由于流量的检测比较困难，加之液压系统的故障往往又都表现为压力不足，因此在现场检测中，更多地是采用检测系统压力的方法。如一台966D装载机，在运转6000h后发现其行走无力，检测变矩器进、出口的压力值，结果都很正常；操作动力换挡变速阀，测量方向离合器压力时，该压力仅为0.5MPa，即建立不起正常压力。解全变速器后发现，方向离合器油道中油封损坏，造成液压油渗漏，更换油封后故障被排除。又如，一台EX220-5装载机，运转3000h后发现行走跑偏，检测行走系统压力发现，左边为32MPa，右边只有26MPa，后调整右行走安全阀压力，故障得以排除。（3）电脑诊断随着机电液一体化在工程机械上的广泛应用，单一的压力测试已不能满足现场检测的需要，现在越来越多的进口工程机械，其故障诊断要借助专门的检测电脑来完成，检测电脑所测数据丰富、体积小且携带方便。如一台小松EX220-2装载机，工作装置液压系统无力，当操作装载机手柄时，伴随发动朵变声并冒浓烟。利用检测电脑检测时发现，液压泵流量无显著变化，压力升高时发动机变声，经分析认为，液压泵流量太大，斜盘无法调整流量。解体液压泵伺服阀，发现伺服阀与液压泵流量调整斜盘的连接销轴断裂，更换销轴后故障被排除。（4）其它诊断方法现场维修中常采用不用仪器的对换诊断方法，这种方法常在不同型号机器进行整体测试时使用，即若现场无检测仪器或被查元件比较精必而不宜拆开时，可换上其它同型号机器上元件在进行检查，即能快速地诊断出有否故障。如一台CAT320L装载机在工作不到500h时，工作装置液压系统无力，当时现场无检测仪器，根据经验初步判断主安全阀有故障；可是现场解体主安全阀，发现先导针阀锥面并无明显的磨损和伤痕，遂将同场另一台同型号的320L装载机上的主安全阀与该安全阀进行了对换，试机后故障被排除。这种对换诊断讨法简单易行，但须判断准确。干式薄壁缸套的应急修理我公司一台小松WA420型装载机，因长期在野外工作，发动机使用的冷却水中含矿物质较多，加之对冷却系统滤清器维护的疏忽，发动机曲轴箱在II缸处发生穴蚀，同时使薄壁缸套也被穴蚀，出现Φ2mm大小的孔洞，导致曲轴箱油底壳进水。考虑到该机为1992年购入的设备，发动机的曲轴，凸轮轴和缸体已达到或接近使用极限，投入大量资金进行修复已无价值，但发动机的缸套和活塞的磨损量仍符合技术标准，无烧机油和冒黑烟现象，且发动机工作正常，油耗没有明显增加，液压系统及底盘部分仍可继续使用，且明显比国产同类机械效率高。为此，我们将原有的缸套调转180度，并在曲轴箱体穴蚀处用AB胶粘堵，然后重新组装发动机，再次运行表明工作正常。有了这次教训，在后来工作正常。有了这次教训，在后来工作中管理和维修人员都非常重视冷却水滤清器的保养。自修复至今已一年，该机仍在使用中。 发动机缸盖变形的修理我公司两台日本川崎KLD85Z型装载机，其发动机缸盖由于长期工作在高温、高压、热负荷和交变载荷下而发生翘曲变形，气缸垫从水道口处冲坏，造成燃烧室压力下降、发动机动力不足和散热器加水口往外冒水。连续换过两次气缸垫，各使用一个月后便又被冲坏。经拆检，发现气缸体、气缸盖均发生变形。气缸体的平面度误差为50μm，还符合技术要求，但气缸盖的平面度误差则达到0.20mm，此变形则为气缸垫被冲坏的主要原因。我们采用的修复方法是，由于该机盖上无燃烧室凹形，不必考虑燃烧容积的变化（燃烧室容积的变化值一般不应大于原容积的4%），采用平面铣削的方法加工了缸盖平面；在缸盖与缸体接合面的水道口处安装了一紫铜垫（该铜垫的厚度为水道口凹台厚度的2倍），代替气缸垫上的橡胶密封圈，然后安装气缸垫，同时采用先冷紧后热紧的方法坚固缸盖螺栓。用此方法修复的发动机，再未出现过冲缸垫的故障。推土机台车架的焊接修复SH320型推土机经过6年使用，台车架由于长期受到不同方向弯矩和扭矩的作用，两台支架螺栓发生了断裂，加上又未及时发现，导致台车架小臂处断裂成两节。由于难以修复，同时得知即使购买旧件也得1万多元，为此我们决定采用焊接技术进行修复。具体做法是，先按照原状将断裂螺栓装上，将台车架组装好，将裂缝先点焊住，然后拆下并拉回车间，用支架架起30cm，在裂缝周围1m范围内用炭火加温（防止局部受热变形），使其达到120 ℃左右，然后用乙炔焰气割出V形坡口，使坡口深度达到臂厚的3/4处，然后实施焊接。焊接工艺如下:采用直流弧焊机，反接法（焊件接负极），J507焊条（使用前加热到100 ℃），焊条直径为Φ2mm，焊接电流根据起弧情况调节。焊后，消除应力（加热至200-300℃缓冷），并进行修磨处理。焊好后装机使用表明，质量完全符合要求。该机现已使用10个月，工作正常。耐磨焊条T815型自卸车易损件焊接修复我公司有捷克产T815型自缸车共30台,在几年的使用中发现,由于该车底盘部分的国产化，底盘质量不能满足施工要求，某些配件经常发生恶性断裂，给用户带来了极大的经济损失。经过长期摸索，我们对该机的易损件（比如钢板吊耳、钢板卡子、弹簧钢板和半轴套管等）进行了焊接修复，取得了较好的效果。在施焊时注意:使用直流弧焊机，J506焊条，焊前预热，焊后保温，消除局部热应力，防止应力集中。装载机制动力器活塞缸的加工修复装载机上多采用双管路气助力液压式制动系统，我公司一台KLD85Z型装载机上也采用了这种制动系统。由于长期使用，一次，制动助力器在使用过程中突然失效，查其故障原因为:助力器液压缸内腔长时间受制动液腐蚀而出现麻点，导致橡胶皮碗磨损而失效。经过查询，此产品无国产件，进口价为2 万元。显然，若购买则经济上不合算。我们发现BJ2020型吉普车离合器修理包里的橡胶皮碗与此机的皮碗大小相近，只是外径稍小一些。再分析活塞腔尺寸后认为，此件完全可用车床加工；采用快速小进刀量加工，以降低内腔的粗糙度；进刀时调整刀架2-3度，使内壁有一定斜度；内径根据皮碗的外径尺寸定，且比其原尺寸小0.4-0.5mm。经过认真测量加工，修复后完全可以正常使用。常用的人工焊接变位机基本型式有:伸臂式、倾翻回转式和双立柱单回转式等。由于受到回转自由度的限制，这几种变位机均不能实现被焊工件在空间内的任意旋转，不能使各类焊缝转动到所需要的最佳位置。以前我厂也从各地引进多种焊接变位机，但现场使用都不方便从而被淘汰，投资高浪费大。为开发适宜的变位机，我们经过多年的工作实践，调研分析，主要思路启发于从国外引进的结构件焊接机器人。焊接机器人上配备的焊接变位机的型式先进，适合国内工程机械行业结构件的焊接。根据现场使用经验，现分析介绍焊接变位机选型及常用几种变位机的形式等。仅供参考。1使用工程机械结构件焊接变位机的意义装载机、压路机、装载机等工程机械的结构件大多数都很复杂，而且是整机主要关键部件，其焊接质量的好坏直接影响整机性能。选择合适的变位机能提高焊接质量及生产效率，降低工人的劳动强度及生产成本，加强安全文明生产，有利于现场管理。特别是入世的冲击，工程机械市场竞争将会越来越激烈，国内企业必须适应形势，通过焊接变位机等基础设备投入达到生产能力的小松装载机。2结构件焊接变位机的选型①根据焊接结构件的结构特点选择合适的焊接变位机。如:装载机后车架、压路机机架可用双立柱单回转模式，装载机的前车架可选Ｌ型双回转式，装载机铲斗焊接变位机可设计成Ｃ型双回转式，装载机车架、大臂等可用双座式头尾双回转型式，对于一些小总成焊接件可选取目前市场上已系列化生产的座式通用变位机。②根据手工焊接作业的情况，所选的焊接变位机能把被焊工件的任意一条焊缝转到平焊或船焊位置，避免立焊和仰焊，保证焊接质量。③选择开敞性好，容易操作，结构紧凑占地面积小的焊接变位机，工人操作高度尽量低，安全可靠。工装设计要考虑工件装卡简单方便。④工程机械大型的焊接结构件变位机的焊接操作高度很高，工人可通过垫高的方式进行焊接。焊接登高梯的选取直接影响焊接变位机的使用，视高度情况可用小型固定式登高梯、三维或两维机械电控自动移动式焊接升降台。3几种常用变位机结构①双立柱单回转式变位机:该种变位机适合装载机的后车架、压路机机架等工程机械长方形结构件的焊接，形式如图示1两种样式，其主要特点是立柱一端电机驱动工作装置沿一个回转方向运转，另一端随主动端从动。两侧立柱可设计成可升降式，以适应不同规格产品。这种型式变位机的缺点只能在一个圆周方向回转，选择时要注意焊缝形式是否适合。②Ｕ型双座式头尾双回转型式:与第一种变位机型式相比，即在图1第二种的基础上被焊结构件在另外一个空间又增加一个旋转自由度。如图2这种型式的变位机焊接空间大，工件可被旋转到需要的位置，设计先进，目前已在工程机械许多厂家成功使用。该变位机可根据各厂的工艺情况在装载机、装载机、压路机等结构件焊接时应用。③Ｌ型双回转焊接变位机:该种变位机如图3所示，其工作装置Ｌ型，有两个方面的回转自由度，且两个方向都可以±3６0°任意回转。此变位机与其它类型变位机相比，开敞性好，容易操作。Ｌ型变位机已在装载机前车架焊接中成功的使用，而且使用效果很好，深受现场操作工的欢迎. 字④Ｃ型双回转焊接变位机:如图示４，Ｃ型回转形式与Ｌ型机相同，只是为了方便夹具体的设计，根据结构件的外形，变位机的工作装置稍作变动。该种型式焊接变位机，适合装载机的铲斗、装载机的挖斗等焊接。 字串7⑤座式通用变位机:如图５座式焊接变位机工作台有一个整体翻转的自由度，可以将工作翻转至理想的焊接位置进行焊接。另外工作台还有一个旋转的自由度。该种变位机已被多个厂家系列化生产，其适合工程机械的小型焊接件及一些管类、轴类、盘类等中小型复杂结构的焊接。从几种变位机的示意图可以看出，变位机的总体型式可分两大类，一类双底座回转式（示意图1、示意图2），另一类是单机座工作装置悬伸式（示意图3、示意图４）。两结构形式的显著特点决定在设计这两种焊接变位机时侧重点不同，如Ｌ型、Ｃ型变位机要充分考虑平衡性。在选择变位机时要根据工件的形状、焊缝的形式及工艺现状选取，否则，有可能不好国外大型结构件的焊接一般应用机械手，从国内目前的工艺现状及设备投入情况，完全用焊接机器人代替手工焊接作业条件还不成熟。但是如果没有焊接变位机，对于复杂结构件内的一些立焊缝、仰焊缝等单纯靠人工调整至容易焊接的平焊或船焊位置是不可能的。工人无法按焊接工艺执行，焊接质量也无法保证。再者，工程机械大部分结构件很不规则，如装载机的前车架、装载机的大臂等类工件，焊缝复杂，外形大且重量较重，靠行车或其它吊装设备人工翻转，不仅频繁占用吊装设备，焊接效率低，而且现场操作极端野蛮，存在一定的安全隐患。因此，近年来人工焊接变位机得到国内工程机械行业的广泛共识，都在加大这方面的投入。东方红T90工业推土机是我公司1998年自行开发的一种新产品，因其吨位小、推力大，特别适应于I～Ⅲ级土壤中小型工程的土方作业，所以受到了广大用户的欢迎。但是在上市初期，有用户反映在使用一段时间后出现引导轮损坏、引导轮轴严重磨损、轴套烧毁的现象。为此，我公司对此展开了质量攻关，并找出了解决办法。一、T90推土机引导轮的结构原理引导轮用以支撑履带和引导履带卷绕，其轮缘卡住履带链轨节外缘，防止横向脱落，并通过与之相连的张紧缓冲装置张紧履带，缓和从地面传向机架的冲击力。图l为其结构图。引导轮为钢板焊接结构，其径向断面呈箱形。引导轮通过轮辋孔内的双金属套滑动轴承装在引导轮轴上，轴的两端固定在左右支架上。引导轮与左右支架采用浮动油封密封，并通过左右支架与引导轮轴之间的锁紧销压紧浮动油封和O型圈。在引导轮腔内加入润滑油，保证滑动轴承的润滑与散热二、磨损原因分析 经检查论证，引导轮轴磨损、滑动轴承的轴套烧毁是由于引导轮轴与滑动轴承轴套之间的润滑状态发生恶化，由边界润滑转化为部分干摩擦状态而引起的。在正常工作中，引导轮轴与滑动轴承轴套之间有一定的间隙并有油膜存在，形成液体润滑，由此产生的热量较小，并由润滑油带走，使轴承工作温度处于正常状态。如果轴承套与轴润滑状态恶化，形成部分干摩擦状态，则摩擦功耗急剧增大，产生大量的摩擦热；当温度超过轴套表面的合金熔点时，轴套表面开始熔化，直至完全烧损导致引导轮轴润滑不良的主要因素有: 引导轮双金属套滑动轴承同轴度∮0.025超差。履带行走中会产生振跳和冲击，强大的冲击力通过滑动轴承支承和传递，因此要求滑动轴承与轴之间的配合间隙均匀，对轴承的同轴度要求较高。若其几何尺寸超差，致使引导轮轴与轴套间隙过小或无间隙，润滑油膜厚度不够甚至无润滑油膜。引导轮轴表面粗糙度Ra6超差。如果引导轮轴粗糙度超差，在轴表面上存在许多金属棱峰，这些金属棱峰破坏了轴与滑动轴承之间润滑油膜的完整性和连续性。工作时，润滑油中会产生大量金属磨屑，使轴与轴承表面粗糙度增加，润滑状态愈加恶化，严重时造成引导轮轴与滑动轴承磨损。原结构存在缺陷。由图l可以看出，润滑油从引导轮轴端螺塞孔注入，然后逐渐充满整个腔体。在实际操作中，如果没有注油专用工具，润滑油仅在自身重力的作用下很难通过引导轮内迂回的腔体，且腔内气体排出不畅，润滑油很难注满；且原设计腔体充油空间太小，造成润滑油量严重不足。另外，引导轮轴和轴套间隙内的润滑油因没有油道而不能将轴承工作产生的摩擦热带走，致使轴承的工作温度升高，润滑油粘度下降，润滑油膜厚度减小。 三、解决措施 3．1 提高加工质量在加工时，要保证轴套的同轴度在规定的范围∮0.025内；引导轮轴表面粗糙度应符合勋6的要求。3．2 在结构上加以改进 在轮毂焊合件上增加油道和蓄油箱，增加蓄油量，使注油量由原150ml增加到1182ml，改善了润滑油的循环状态；改制原有注油工具。如图3所示，将原注油器的注油嘴锥度由90°改变为120°，保证与引导轮轴内阶梯孔处锥度尺寸一致。加油时将注油器油嘴用力压在阶梯孔处，靠压力使润滑油通过迂回的油道，注入蓄油腔。空气从A处排出，如图4发动机是工程机械主要振动源，采取一些有效方法来减少振动，可以大大提高驾驶员的舒适性，并且对于机器寿命的延长也有很大的帮助作用。振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有:发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。 二、振动的隔离 橡胶隔振 传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可靠。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可靠性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。 螺旋钢丝绳隔振 钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。 液压隔振 液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。 三、工程机械发动机振动的控制 工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州"宇通重工"生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。三一重工公司全液压平地机的行驶系统首创静液压驱动，其传动路线为:发动机→变量泵→变量马达→平衡箱→驱动轮，用变量泵、变量马达闭式液压系统替代了机械式平地机液力变矩器、变速箱、传动轴和驱动桥，传动路线大大简化。其行车制动也采用蹄式制动，制动器装在驱动轮上。全液压平地机行车制动液压系统最初的设计与机械式平地机一样，制动时松开油门踏板踩制动踏板，发动机转速很快降至怠速，同时变量泵斜盘摆角减小或归中位，变量马达减速或停止转动。整个过程变量马达变成泵工况，阻止平地机行驶，这就是闭式行驶液压系统的制动作用，称之为液压辅助制动。这种制动系统的制动能力很强，其最大制动力矩等于马达最大驱动力矩，由于液压辅助制动的存在，大大提高了行车制动效果。但制动过程中冲击较大，特别是当平地机高速下坡时，制动只是用来限制行驶速度，如果松开油门踏板踩制动踏板的时间过长，发动机转速降至怠速后还在踩制动踏板，这时液压辅助制动能力大于制动器的制动能力，将使平地机停止行驶，这是不希望出现的现象。为了解决制动冲击问题，重新设计了行车制动液压系统，见图1。重新设计的全液压平地机行车制动液压系统通过制动阀2和制动连杆5把制动器制动与液压辅助制动关联起来，由制动油缸制动踏板制动阀油箱6和制动油源7组成的制动器制动回路，与机械式平地机行车制动液压回路完全相同。制动器制动力矩与制动踏板3行程大小成正比，制动阀2通过制动连杆5也由制动踏板3控制。制动阀2与行驶变量泵斜盘控制油缸10两端油口相连，踩制动踏板3时，斜盘控制油缸10两端高、低压相通（平地机行驶时，斜盘控制阀9一侧电磁铁得电），变量泵12斜盘摆角减小或归中位，变量马达11减速或停止转动，同时整个过程液压辅助制动起作用。踩制动踏板3行程越大，液压辅助制动效果越好。经装机试验证明:重新设计的全液压平地机行车制动液压系统解决了制动冲击问题，制动柔和平稳。与机械式平地机行车行车制动液压系统相比，由于叠加了闭式行驶液压系统的液压辅助制动，制动效果更好。当装载机出现故障或产生异常情况时，首先应停机，然后根据故障特征进行分析，初步判断故障性质，不宜强行带病作业，否则故障会随着工作时间延续而不断扩大。故障原因的发生是由制造、操作、使用环境、保养等多方面因素造成。有些故障是相互影响的，例如，柴油机冷却液不足，不仅会使柴油机水温及机油温度异常升高，同时也将影响双变油温升高。因此，要在找出故障的真正原因后，对症下药排除解决。对故障的检查和判断应尽量做到理论知识和实践经验相结合，采用视、触、听、嗅、测试等综合方式进行。视:观察各仪表读数变化，各连接部件情况，各结合密封面泄漏情况，各油料及水有无异常现象及柴油机排气烟色等。触:靠手的感觉检查各部件表面温度，连接状况及振动情况。听:根据听觉来判断工作元件发出的声音及其变化情况来确定异响部位。嗅:凭嗅觉来感觉各部件及各油料有无异常气味。测试:条件允许时可按要求进行测试，根据测试结果分析故障原因。通过以上方法对故障有了初步判断，在做好拆卸前的准备工作后，严格按照先后顺序拆卸，在拆卸过程中，应仔细认真地观察零部件的使用情况，并排放有序。为进一步确认故障原因，应保护好故障区原有迹象并做好记录，待故障原因查明后方可进行修复。一台YT220型推土机使用两年后发现变速离合器不能正常工作，更换了一台新的变速器继续使用，但使用了20天左右就发现推土机工作无力。检查变速器前进I挡的工作油压仅为0.50MPa，而正常值应为(25±0.10)MPa,其他各挡的油压为50-80MPa;正常值应为（50±0.20)MPa；于是，用户将变速器送到我厂进行维修。 拆解变速离合器后发现，前进挡的离合器摩擦片已严重烧结损坏，从动摩擦片的润滑膨胀油槽已经磨平并与前进档齿圈的接触端面已磨削出很深的环形槽，槽内积满了油泥脏物，各挡密封环有不同程度的磨损，整个变速离合器内所有零件的表面的一层黑色氧化物，残留的油液为黑色，混杂着大量磨屑和油泥，并有异味，说明液压油已严重氧化变质。 变速离合器摩擦片烧损的主要原因 （1）油温过高 根据变速器零件表面及液压油的氧化程度，判定液压系统的油温过高，而油温过高则是受到液压系统液压泵、滤油器、冷却器等部件及液压油的影响所致，即在液压系统中油液杂质过多，造成滤油器阻塞，液压系统循环受阻，冷却不良和循环太快，使油温升高；油温升高又使变速离合器内橡胶密封件老化而产生变形开裂，使其性能和寿命降低，造成离合器主、动从片接合不好，主、动从片之间打滑，离合器分离不彻底、摩擦阻力增大，从而加速离合器摩擦片的严重摩损。 （2）液压油选用不当 根据变速器残留油液的氧化变质程度，确认是液压油选用不当，在液压系统中液压油起传递动力的作用，同时起润滑、冷却作用；如果液压油选用不当，将直接影响液压系统的工作质量。实践证明，在液压系统中80%的故障是由于液压油的氧化变质而引起的，液压系统中变速泵、操纵阀、润滑阀等部件中其阀类元件都要求有很精密的配合间隙，有些元件上设有阻力孔、控制阀孔、润滑油孔及工作油压进油口等，一旦液压油氧化变质或混入大量杂质，将会使这些油孔阻塞，阻碍液压油流动，使这些部件无法正常工作。 （3）压力过低 如果液压油中的杂质进入变速器内，会造成进油口、润滑油孔堵塞；如果油液中的杂质进入到离合器活塞和液压缸内，会造成密封环在液压缸内卡死并无法外涨，从而引起活塞密封环与液压缸体密封不严，导致压力油泄漏而使离合器工作油压降低，并产生打滑现象、工作运转无力，继而导致离合器摩擦片严重磨损而接合不好，且离合器主、从动片得不到充分润滑而加剧离合器摩擦片的烧损。 预防措施 为了延长推土机变速离合器的使用寿命，根据我们长时期的工作经验，必须做好以下工作: （1）清洗系统 在用新变速器装机时，应对主机液压系统的液压泵、滤油器、液力变矩器、冷却器、操纵阀等部件进行严格的清洗，清洗液最好使用与液力变矩器相同牌号的8号液力传动油，严禁使用煤油或柴油进行清洗，清洗时，尽可能地加大清洗液流量，以使液压系统管路中的机械杂质和油污被冲洗出来。清洗结束后，应在热机状态下及时排除清洗液。 （2）正确选用油品 按照使用说明书的规定要求，变速器和底盘液压系统选用8号液力传动油。选用的液压油应具有良好的低温流动性、合适的高温黏度、良好的热氧化稳定性和抗气泡性以及具有良好的抗摩和抗腐蚀性能。严禁不同牌号的液力油混合使用。加油前必须对油液严格进行过滤，防止机械杂质、灰尘、水分、乳化液等侵入液压系统内。 （3）控制系统压力 在机器运转前，应对液压系统的压力进行严格检查，即用压力表测试进入变速器控制阀的压力，在调压阀的作用下，调定变速器II、III挡离合器的接合压力标准值（5MPa±0.2MPa），I挡闭锁离合器的油压（25MPa±0.1MPa）和润滑阀的油压（0.1MPa±0.025MPa）。若测得离合器压力低于标准值时，首先对变速操纵阀进行检查，判断变速操纵阀的阀杆与阀体孔的配合间隙是否过大；调压阀、减压阀的弹簧弹力是否太弱；变速操纵阀杆上O形密封圈是否损坏，若损坏，应及时更换和调整，当调压阀的减压弹簧力不足时可在弹簧座圈内增加适当厚度的垫圈来调整工作油压，并重新装机进行测试，若测得的压力仍低于标准值，则必须更换变速操纵阀总成。 （4）合理调整啮合间隙 变速器输出端通守一对斜齿锥齿轮将动力输送到后桥箱中央传动轴，因此其啮合的正确程度对整机的噪声、使用寿命和工作性能具有很大的影响，装机前，应拆除旧主机上的大锥齿轮，将新的配对的大锥齿轮装于中央传动轴并用螺栓紧固；通过调速垫片来调整锥齿轮副的齿侧间隙0.25-0.33mm，并保持啮合印痕；此斜齿锥齿轮必须成套配对使用。 （5）做好维护保养 保持良好的维护与保养，是确保生产安全、发挥变速离合器性能及延长其使用寿命的重要前提条件，驾驶员应认真严格地进行日常维护保养，并及时发现和排除小故障，以免发生事故。对于新出厂的推土机或刚进行了大修的推土机，应在试运转或作业100h后趁热将油放净，并重新加入8号液力传动油，之后，每工作1000h更换一次工作油。日常工作中，应注意观察液压系统的工作油压和油温，防止油压过低和油温过高时还继续工作。定期检查液压油的质量，保持液压系统和液压油的清洁，发现有异常情况应及时停机查明原因并排除故障，使推土机的变速离合器保持良好的工作状态实践证明，按照上述方法进行维护和保养后，有效地解决了变速离合器的烧损问题，修复后的推土机已经使用了几个月，其变速离合器再没有出现质量问题。提高装载机的生产率可以从以下几个方面进行:1）正确进行施工组织设计。与装载机配合的自卸车数量及承载能力应满足装载机生产能力的要求，且自卸车的容量应为装载机铲斗容量的整数倍。同时尽量采用双放装车法，使装载机装满一辆，紧接着又装下一辆，由于两辆自卸车分别停放在装载机铲斗卸土所能及的圆弧线上，这样铲斗顺转装满且车，反转又可装满另一车，从而提高装车效率。2）在施工组织中应事先拟定好自卸车的行驶路线，清除不必要的上坡道。对于装载机的各掘进道，必须要做到各有一条空车回程道，以免自卸车进出时相互干扰。各运行道应保持良好善，以利自卸车运行。3）装载机驾驶员应具有熟练的操作技术，并尽量采用复合操作，以缩短装载机作业循环时间。4）装载机的技术状况对其生产率有较大影响，特别是发动机的动力性。此外，斗齿磨损时铲斗切削阻力将增加60%-90%，因此磨钝的斗齿应予以更换。一台装载机（属ZL系列）在作业过程中，液力变矩器的油温持续超过120℃并出现如下现象，如加油口冒油烟、驱动无力、速度降低、变速泵异响、变速压力过低。油温过高易使油液氧化变质、黏度降低、传动和润滑功能下降，加速内漏和零件磨损、橡胶密封失效，甚至造成机械事故。造成变矩器油温过高的原因主要是:使用不合格的液力传动油、油液黏度下降或氧化导致油液传动和润滑能力下降；滤网堵塞；旋转油封失效；连接螺栓松动；散热器和管路堵塞；长时间超负荷工作；摩擦片严重磨损；超越离合器打滑；冷却统故障等。预防变矩器油温过高的措施如下:合理选择和使用液力传动油例如，厦工产ZL40、ZL50型装载机变矩器用油为22号气轮机油（SYB1201-60HU-22）；柳工产机型用油为AF8（即8号）液力传动油。还要根据施工季节气温特点选择的液力传动油，使其具有合适的抗氧化性、黏度和黏温特性，定量加注。厦工ZL40、ZL50型装载机变矩器油箱加注容量为45L，柳工产机型变矩器油箱加注容量为42L和睦45L。加强维护保养例如，一台ZL50型装载机在施工中变矩器油温持续超过120℃，并伴有变速泵异常响声，停机检查发现滤网阻塞造成变速泵吸油阻力增加，致使吸油能耗加大和传动油供给不足引起变矩器油温上升，同时还发现胶管，故障排除。对装有精滤油器的装载机还要定期检查精滤油器，保证通畅。还要检查前后桥输出轴油封，及时更换以防止漏油。经常检查发动机冷却水量和风扇胶带的张紧度，以保证有足够的冷却水和通风量。关注零件磨损程度和装配质量要保持变速泵良好技术状态。当手摸泵体感到比箱体温度要高出许多时就要检修。两个齿轮端面与泵盖的间隙应为0.150～0.200mm，且一对齿轮的宽度在最大宽度上测量相差不应大于30mm（柳工产 ZL50型装载机），而且零件表面不应有明显的划痕和沟槽。齿轮必须成对装配并保持接触良好，运转灵活，不得有卡滞现象。要防止变速泵工作中齿轮摩擦和产生内泄节流引起油温升高。检修变速器时，要重点检查摩擦片，不应有剥落、裂纹、黏附磨屑和灰尘，并且摩擦片应与钢片黏结牢固。其次注意检测主从动摩擦片的厚度，柳工产ZL50型装载机变速器直接挡主动片总成与倒挡、Ⅰ挡主动片总成摩擦片的最大磨损量为0.300mm。摩擦片磨损过甚易打滑，过厚或装配间隙过小易发生干涉。要保持变速阀良好的配合间隙，此间隙过大易使压力油从缝隙中挤出，造成节流损失，导致油温升高。变速阀的压力调整要正确，防止因为变速压力低造成活塞推力小，主从动摩擦片接合不紧而打滑，摩擦发热导致油温升高。变矩器装配后各旋转件间应能自由旋转，用手转动涡轮组，一级和二级涡轮应转动灵活无卡滞，以防止各元件转动时发生碰撞和干涉，造成摩擦生热导致油温升高和功率损失。并且各油封和密封圈不得有损伤，油封环不得有卡滞，发现轴承损坏应及时更换，防止因轴承损坏造成运动件偏摆引起摩擦。检查超越离合器是否有打滑和卡滞现象，防止其改变液流的方向引起混流导致油液摩擦升温。并保持变矩器进、出油口正常油压。柳工产ZL50型装载机双涡轮液力变矩器在充油空负荷试验中，在1500r/min输入转速下，油温在80～100℃时运转20min，变矩器进口油压应保持在0.549MPa,出口油压应保持在 0.280～0.450MPa泄油量不大于5L/min。防止人为和环境因素的影响不要避免长期超负荷运转。施工现场粉尘较多时，要及时用高压水枪冲洗。位于液压装载机下部行走体上的上部回转平台，如同人体的头部及躯干般地重要。 虽其结构从外部难于看清，但安装于其中的发动机及各种液压装置若出现故障或超负荷使用，则会影响机器的整体状态，使性能下降，最终导致机器故障的发生。 因此，应将机器的上部回转平台的日常保养检查放在首要位置。 为了提高上部回转平台的作业性能并防止不必要的故障损失发生，在上部回转平台的保养中应注意哪些方面呢？ 定期地检查并更换过滤器滤芯 为了防止尘土和添入油中所含的杂质等侵入机器的主要部位，在装载机上采取了保护措施。在一台装载机上安装了多个过滤器，这些过滤器发挥着其各自的重要的作用。 空气滤清器 发动机内燃油的燃烧需要新鲜的空气。空气滤清器可清除从外部吸入燃烧室的空气中的灰尘等异物，以防止发动机缸及活塞环等磨损。 机油和燃油过滤器 机油及燃油在储存及加油过程中很容易混入水分和灰尘等。过滤器可过滤异物并防止发动机内部系统部件的磨损。此外，若这些滤芯的污染严重，则会导致机油或燃油流动不畅及发动机功率不足或润滑不良导致发动机损坏的故障。 液压油过滤器 液压油的功能是转化动力的介质，所以严禁尘土等异物的混入。而液压油过滤器则可防止杂质进入液压装置各部位。 此外，吸油过滤器被安装于液压油箱中，可保护液压回路中的液压泵。工作后的油将返回液压油箱内，而回油过滤器就安装于该回油部位。因此，可通过观察回油过滤器的污染程度(如有无铁屑)来判断泵或液压系统其它部件是否为异常状态。 当油通过上述过滤器滤芯时，可清除其中的杂质，因此，随着时间的积累过滤器的污染会越来越严重。如果不及时对污染了的过滤器进行更换，则会减少油的流量而使机器原有的性能无法充分地得到发挥。此外，若继续使用已损坏或过度污染的过滤器，则无法过滤杂质，进而缩短机器的使用寿命。 因此，应定期地更换过滤器滤芯，在平日的保养和检查中若发现异常应立即更换。 为防止机器磨损应加注足够的油和润滑脂 液压装载机在运转过程中，机器的各部位会伴随有很大的摩擦力。而润滑脂和油则可减轻这些摩擦力，因为润滑脂可形成油膜，防止转动部位各金属件的相互接触。 加注油和润滑脂是一项重要作业，其主要为了减少摩擦力和磨损，并使机器能够顺利运转。但是，若加油不充分，或加注劣化了的润滑脂的话，将无法形成油膜而使金属件相互接触，进而引起磨损和咬合。如果在此状态下继续运转机器，将引起机器运动部件配合部位的烧损，严重时将陷入停机状态。 因此，应定期地加注足够量的油和润滑脂。定期地检查并更换油箱内的油，对于机器的正常运转来说是非常重要的。 综上所述装载机上部回转平台的保养要点是: 定期检查、更换过滤器，定期加注足够的油和润滑脂！"齿轮泵窜油"，即液压油将骨架油封击穿而溢出。此现象普遍存在，主机厂反映强烈，齿轮泵窜油严重影响装载机的正常工作和齿轮泵的使用可靠性及环境污染。为利于问题的解决，现对齿轮泵油封窜油故障的原因和控制方法进行分析。1零部件制造质量的影响 油质量。如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状(国产油封与国外先进油封相比质量差距较大)。 齿轮泵的加工、装配。如若齿轮泵加工、装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度、位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。 密封环材质及加工质量。此若存在问题，致使密封环产生裂纹和划伤，造成二次密封不严甚至失效，压力油进入骨架油封处(低压通道)，因而油封窜油。此时应检查密封环材质及加工质量。 变速泵的加工质量。从主机厂得到的反馈信息，与变速泵组装在一起的齿轮泵油封窜油问题较严重，因此变速泵的加工质量对窜油也有较大的影响。变速泵装在变速箱输出轴上，齿轮泵又通过变速泵止口定位而装在变速箱输出轴上，如果变速泵止口端面对齿轮回转中心的跳动超差(垂直度)，也会使齿轮轴回转中心与油封中心不重合而影响密封。变速泵加工、试制过程中，应检查回转中心对止口同轴度及对止口端面的跳动。 CBG齿轮泵骨架油封与密封环之间的前盖回油通道不畅通，造成此处压力升高，从而击穿骨架油封。通过对此处改进后，泵的窜油现象有了明显的改善。其结构形式如图1所示。2齿轮泵与主机安装质量的影响 齿轮泵与主机的安装要求同轴度小于0.05。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动超差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。 部件之间的安装间隙是否合理；齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内、外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大；内、外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以消除干涉。 齿轮泵窜油与其花键滚键也有关系。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口烧伤、老化，从而出现窜油。建议主机厂选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。3液压油的影响 液压油清洁度超差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂、焊渣等也是造成污染的原因之一。因为齿轮轴轴径与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损、划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区(骨架油封处)，造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。 液压油粘度下降、变质后，油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏增大，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。 当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀、骨架油封唇口老化，从而引起窜油；应定期检查油箱液面高度，避免油温过高。履带式液压装载机属效率型机械，工况恶劣、负载变化大、工作时间长，液压系统在工作时，各种能量损失全部转化为热量。系统热量主要来源于液压主泵，另外各主阀、管路和液压油缸要产生一部分磨擦热。所有这些热量少部分通过液压元件和辅件如管道、油箱等传递到周围空间，大部分用来使系统油液温度升高。适当的油液温升是正常的，对液压系统的工作也有好处，但是油液温升不能过大，否则液压油性能将急剧变化，各液压元件的密封性能也会下降，对整个液压系统工作极为不利。因此，必须控制液压系统的最高温度不能过高，一般来说，系统达到热平衡后，油散进口温度(即液压系统最高温度)不应超过80℃。尤其是在夏季作业时，有些地区的环境温度过高，油液温升更快，过热现象普遍，使得机器效率下降、工作不可靠，严重时造成停机故障。装载机液压系统，由于受结构限制，油箱容积较小，不能充分散热。为有效控制油液温度，必须采取强制冷却的方式，通过散热器来限制油液温升。一、油散的选型配置:目前，散热器型式比较多，国外由于散热材料比较过关，工艺比较先进，工程机械多采用管片式油散或其延伸产品，如日本，韩国，美国等。其优点是结构简单，制造方便，容易实现流水线生产，且风阻较小，容易清洗，方便布置等，但材料性能要求较高。我国受基础产业限制，工程机械用油散多采用铝制板翅式风冷冷却器。我公司的装载机也选用铝制板翅式风冷冷却器，该冷却器每两层油板间装设横向或纵向的波浪形散热翅片板(厚度为0.2～0.3mm的铝片)结构，以增加局部散热系数和散热面积(散热面积可达光管的8～10倍)，为防尘，外部装滤网。翅片式冷却器的冷却效果比其他冷却器提高数倍，体积和重量相对减小许多，其冷却效果好、结构紧凑、体积小强度高。翅片式冷却器采用铝片，不仅造价低，而且不易生锈，但风阻大、易堵塞、难清洗。二、油散的选型计算:油散的计算主要是根据热交换量确定所需的散热面积，油散的散热功率P2应等于系统的发热功率P与油箱、管路等元件的散热功率之差，本计算不考虑油箱、管路等的散热，同时忽系统溢流损失，并假设冷却进出风量足够。在计算所需的散热面积后，根据JB／T7261-94《铝制板翅式换热器技术条件》制造和验收标准选用油散规格型号，再结合油散的外部尺寸等要求确定平板的片数等。油散的主要性能参数如下:①油液流量Q＝2×230L／min；②风侧冷却面积S＝50m2；③油侧工作压力p＝2Mpa；④油侧压力损失≤0.15Mpa主要技术要求如下:①各焊缝须焊透，不得有气孔和裂纹，成型美观，外表无严重磕碰划伤；②强度试验水压4Mpa，历时30min不泄露；③气密性试验气压6Mpa，历时5mn不泄露；④空气滤网网孔2mm，钢丝直径0.4mm；⑤包装前彻底清除污垢和碎片，吹干内部，管口封口。三、油散的安装:油散采用强制风冷方式，借助发动机风扇冷却。将油散和发动机散热水箱组合在一起，便于固定安装，有效节省装载机转台上部空间，可以达到预计冷却效果。对于一些大功率工程机械，如30T以上级装载机，也可以用液压马达驱动风扇，对油散单独冷却。四、油散的使用及改进:2002年，投放市场的WY系列产品。夏季施工时，由于环境温度过高，导致油温上升，有些用户反馈油液温度过高，也发生过系统回油单向阀堵塞或回油压力过高、油散本身质量差等原因造成油散开裂，我们针对这一问题进行了原因分析和质量改进，在设计中通过优化管路等系统设计降低油液发热、利用油箱充分散热、优选配套厂家等措施以控制油温，另外，因油散、水扇相连，有部分用户反馈发动机水箱的散热效果不好，有些水箱温度很高、经常"开锅"，今年上半年我们结合水箱问题综合考虑又对油散热器本身结构作了改进和试用，采用薄型油散热器，以减小风扇吸风阻力、增强空气流通和循环，经市场使用反馈良好，我们下一步拟对发动机水箱和油散的匹配进行设计改进和试验，目的是为了更进一步的提高水散、油散的散热效果。目前，斗容量0.6~6m3的中小型装载机约占装载机总量的80%以上，若其液压系统出现故障时，如能在现场准确、快速的诊断出故障的所在部位和原因，并及时排除，将对加快工程进度、减少经济损失有重要意义。一、现场诊断故障的基本要求现场诊断要求维修人员有一定的液压传动知识和实践经验。在对一种新机型作故障诊断前，要认真阅读随机的使用维护说明书，以对该机液压系统有一个基本的认识。目前，中小型装载机液压系统几乎都是由筑油路和先导操纵油路两部分组成；主油路采用双泵双回路变量开式系统，先导操纵油路皆为定量系统。通过阅读技术资料，掌握其系统的主要参数，如主安全阀的开启压力、先导操纵压力和流量等；熟悉系统的原理图，掌握系统中各元件符号的职能和相互关系，分析每个支回路的功用；对每个液压元件的结构和工作原理也应有所了解；分析导致某一故障的可能原因；对照机器了解每个液压元件所在的部位，以及它们之间的连接方式。具体诊断故障时，应遵循"有外到内，先易后难"的顺序，对导致某一故障的可能原因逐一进行排查。二、现场诊断故障的方法现场诊断液压系统故障的主要方法还是经验诊断法。经验诊断法即为，维修人员利用已掌握的理论知识和积累的经验，结合本机实际，运用"问、看、听、摸、试"手段，快速的诊断出故障所在部位和原因的一种方法。具体为:问"问"就是向操作手询问故障机器的基本情况。主要了解机器有哪些异常现象；故障是突发的还是渐发的；使用中是否存在违规操作，维修保养情况；液压油牌号是否正确及更换的情况；故障发生的时机，即是在工作开始时还是在作业一段时间后才出现的，等等。获得这些信息后，即可基本确定该液压系统所出现故障的特点。一般来说，突发性故障，大多是因液压油过脏或弹簧折断造成阀封闭不严引起的；渐发性故障，则多数是因元件磨损严重或橡胶密封、管件老化而出现的。如装载机开始工作时正常，但工作一段时间后出现动作变慢并伴随着噪声和油温升高(油温表指示数大于75°C)的现象时，在排除非油量不足、高温环境不长时间大负荷作业、冷油器散热片污垢太多和风扇胶带打滑等原因外，则可能是泵或阀内漏造成的。例如，一台装载机，起初先导操纵压力正常，不久后其值不降。检查结果是，因先导泵的橡胶进油管受热折瘪，致使进油受阻造成的。看"看"就是通过眼睛查看液压系统的工作情况。如油箱内的油量是否符合要求，有无气泡和变色现象(机器的噪声、振动和爬行等常与油液中大量气泡有关)；密封部位和管街头等处的漏油情况；压力表和油温表在工作中指示值的变化；故障部位有无损伤、连接渐脱落和固定件松动的现象。当出现液压油外漏的故障时，在排除禁固螺栓扭力不足或不均匀后，在更换可能已严重磨损或损坏的油封前，还应检查其压力是否超限。安装油封时，应检验油封型号和质量，并做到准确装配。3听"听"就是用耳朵检查液压系统有无异常响声。正常的机器运转声响有一定的节奏和音律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，就能准确地诊断出液压系统是否工作正常；同时，根据节奏和音律的变化情况，以及不正常声音产生的部件，就可确定故障发生的部件，就可确定故障发生的部位和损伤程度。如高音刺耳的啸叫声，通常是吸进了空气；液压泵的"喳喳"或"咯咯"声，往往是泵轴或轴承损坏；换向阀发出"哧哧"的声音，是阀杆开度不足；粗沉的"嗒嗒"声，可能是过载阀过载的声音。若是气蚀声，则可能是滤油器被污物堵塞、液压泵吸油管松动或油箱油面太低等。摸"摸"就是利用灵敏的手指触觉，检查压系统的管路或元件是否发生振动、冲击和油液温升异常等故障。如用手触摸泵壳或液压件，跟据冷热程度就可判断出液压系统是否有异常温升，并判明温升原因及部位。若泵壳过热，则说明泵内泄严重或吸进了空气。若感觉振动异常，可能是回转部件安装平衡不好、紧固螺钉松动或系统内有气体等故障。温度与手感感应的情况见附表。温度与手感情况40°C左右手感如触摸高烧病人50°C左右手感较烫，手摸时间长后掌心有汗60°C左右手感很烫，一般客忍受10s左右70°C左右手指可忍受3s左右80°C左右手指只能瞬时接触，且疼痛加剧，可能被烫伤5试"试"就是操作一下机器液压系统的执行元件，从其工作情况判定故障的部位和原因。全面试。根据液压系统的设计功能，逐个做实验，以确定故障是在局部区域还是在全区域。如全机动作失灵或无力，则应首先检查先导操纵压力是否正常，离合器(连轴器)是否打滑(松脱)，发动机动力是否足够，液压油油量是否充足和液压泵进口的密封情况。如一台装载机地故障症状仅表现为动臂自动下降，则故障原因可能在换向阀、过载阀或液压缸的油路之中，与液压泵及主安全阀无关。[!--empirenews.page--]交换试。当液压系统中仅出现某一回路或某一功能丧失时，可与相同(或相关)功能的油路交换，以进一步确定故障部位。如装载机有两个互相独立的工作回路，每一个回路都有自己的一些元件，当一个回路发生故障时，可通过交换高压油管使另一泵于这个回路接通，若故障还在一侧，则说明故障不在泵上，应检查该回路的其它元件；否则，说明故障在泵上。又如一装载机的行走装置，当出现一边能行走，另一边不能行走或自动跑偏的故障时，可将两新购马达的油管对调，以判定故障部位是在马达上还是在换向阀内。更换试。利用技术状态良好的元件替换怀疑有故障的元件，通过比较更换元件前、后所反映的现象，确认元件是否有故障。调整试。对系统的溢流阀或换向阀作调整，比较其调整前、后机器工况的变化来诊断故障。当对液压系统的压力作调整时，若其压力(压力表指示表)达不到规定值或上升后又降了下来，则表示系统内漏严重。断路试。将系统的某一油管拆下(或松开接头)，观察出油的情况，以检查故障到底出现在哪一段油路上。最后，建议维修人员做好故障诊断的纪录，将发生故障的现象、原因和排除方法汇集起来，并在实际工作中不断地累积、完善。325C型装载机是美国小松彼勒公司推出的新机型，先介绍该机液压系统的随机测试与调整方法。为了防止造成人身伤害和机具的损坏，在机器上作任何的测试与调整以前，必须首先释放液压系统的压力。①压力释放的基本方法如下:将机器停放在平整的硬实的地面上；全部缩回斗杆缸活塞杆，并调整铲斗缸使铲斗底平面与地面平行；放下动臂直至铲斗与地面贴合。②将发动机熄火。③将启动开关转到"NO"的位置(不起动发动机)_。④将液压锁控制杆放到"不锁"的位置。⑤全行程的往复操作所有操作杆的操作踏板。⑥将液压锁控制杆放到"锁"的位置。⑦将启动开关转到"OFF"的位置。⑧慢慢的松开(不卸掉)液压油箱上的油堵以释放油箱内的压力(需45s以上)，然后扭紧。进行以上操作后，单个的液压回路、先导系统以及液压油箱的压力均可得到释放。风扇马达转速(液压油冷却器)的测试与调整测试方法:将机器停放至平整路面后熄火，释放液压系统压力；在液压油冷却风扇上按装小松彼勒9U7400工具组；启动发动机；油门未置放在"10"；转速自动控制开关置"关"位；液压油温在(55±5)°C。在此状态下，风扇的标准转速应为(1750±10)r/min；高温环境下的转速应为(1900±10)r/min。调整:如果转速不在上述标准内，则调整风扇泵上的溢流阀。对应于标准转速，其溢流阀的调定压力应为11600kPa；对应于高温环境下的转速，其溢流阀的调定压力应为14000kPa。溢流阀调整螺钉每转1/4圈，其压力的变化约为3300kPa。先导溢流阀的测试与调整测试方法:将机器停放至平整路面后熄火，释放液压系统压力；在先导油滤芯座上的侧压接头上安装一块6000kPa的侧压表；启动发动机；油门位置放在"10"；转速自动控制开关置"关"位；液压油温在(55±5)°C。此时的标准压力应(4100±200)kPa。调整:如果压力不在上述标准内，则调整先导油滤芯座上的溢流阀。主溢流阀的测试与调整测试方法:将机器停放至平整路面后熄火，释放液压系统压力；在液压主泵的右泵测压接头上安装一块60000kPa的测压表；启动发动机；油门位置放在"10"；转速自动控制开关置"关"位；液压油温度在(55±5)°C；打开铲斗缸直到活塞杆完全缩回。此时，标准压力应为(34300±490)kPa。调整:如果压力不在上述标准内，则调整安装在主溢流阀。在某些情况下，需暂时设定一下主溢流阀的压力，以满足特殊的要求。设定方法是，将主溢流阀调整螺钉顺时针转1/2圈。行走溢流阀的测试与调整测试方法:将机器停放至平整路面后熄火；暂时设定主溢流阀的压力；释放液压系统压力；在先导油滤芯座上的测压接头上安装一块6000kPa的测压表；启动发动机；油门位置放在"10"；转速自动控制开关置"关"位；液压油温在(55±5)°C。启动维修模式，让固定功率变化压力达到3000kPa；操作操纵杆，测对应溢流阀的压力，其标准压力为(36300±1470)kPa。调整:如果压力不在上述标准内，则调整安装在行走马达上的溢流阀。测试调整完成后，需将主溢流阀压力恢复到正常管路溢流阀的测试与调整测试方法:测试方法:将机器停放至平整路面后熄火；暂时设定主溢流阀的压力；释放液压系统压力；在先导油滤芯座上的测压接头上安装一块6000kPa的测压表；启动发动机；油门位置放在"10"；转速自动控制开关置"关"位；液压油温在(55±5)°C。启动维修模式，让固定功率变化压力达到2840kPa；操作操纵杆，测对应溢流阀的压力，其标准压力为(36800±1470)kPa。调整:如果压力不在上述标准内，则调整主控阀(俗称分配阀)上的对应溢流阀。测试调整完成后需将主溢流阀的压力恢复到正常值。回转溢流阀的测试与调整测试方法:测试方法:将机器停放至平整路面后熄火，释放液压系统压力；在左边液压主泵的测压接头上安装一块6000kPa的测压表；切断回转制动电磁阀的电源；启动发动机；油门位置放在"10"；转速自动控制开关"关"位；液压油温在(55±5)°C。操作操纵杆，待确认回转制动有效后再做左、右回转，测对应溢流阀的压力，其标准压力为(29400±980)kPa。调整:如果压力不在上述标准内，则调整回转马达上对应的溢流阀。如何防止破碎锤密封件漏油及防治措施当发现漏油时，先查看密封区有无异常现象。第一类密封件没有异常；1。在低压时漏油高压时不漏，产生原因装配表面粗糙度差，-----改善表面粗糙度达到2~6.3umry 用硬度低一点的密封件 2。活塞杆的油环变大，每一个行程都会滴几滴油，产生原因防尘圈的唇口刮掉油膜更换防尘圈的型式。 3。在低温时漏油高温时不漏油，产生原因有两种一种是偏心太大一种是密封件的材料选择不合适，选用耐寒的密封件即可解决问题。第二类密封件有不正常的情况。1。主油封表面硬化，滑动面有破裂；原因-----异常高速工作压力过高。 2。主油封表面硬化，整个密封的油封破裂，碎；原因----液压油变质油温异常升高产生臭氧损坏了密封件而产生漏油。 3。主油封表面的磨损像镜面一样光滑；原因----微动时代压过高行程微小。 4。主油封表面的镜面磨损不均匀密封件有溶涨现像；原因----侧压过大偏心过大，用了不当的油和清洗液。 5。主油封滑动面有损伤和磨痕；原因----电镀差，有锈点配合面粗糙活塞杆选用材料不当，含有杂质。 6。主油封唇顶部有破裂疤痕压痕；原因----装配倒角不当，安装，储藏方法不当。 7。主油封滑动面有压痕；原因----藏有外来杂物。 8。主油封唇口有裂纹裂缝；原因----用油不当，工作温度偏高或偏低，背压偏高速度过高，脉冲压力频度过大。 9。主油封有碳化烧焦变质；原因----残留了空气产生绝热压缩。 10。主油封跟部挤出有裂缝；原因----压力过大，挤出间隙过大，支承环使用为当，安装沟槽设计不合理。解决系统故障通常是有规律可循的，关键是要清楚系统的结构﹑工作原理和调整方法，还要掌握基本的判断方法。在此列出一些故障实例供读者参考。其中有的故障能够可能难有机会见到，但其判断方法也许对您有所启发。1 一台EX200-3，突然出现全车各动作抖动，但仅仅出现于装载机底盘稍稍倾斜的情况下，如装载机在平地工作则一切正常。初一听到此报告，简直不相信自己的耳朵。驱车到达现场后观察，机器工作场地为一个开挖的沟渠，故障现象果然如报告所说。经试机发现，机器底盘倾斜时抖动出现，一旦装载机开到平整的工作面上工作，抖动随即停止。重复多次均如此。EX-Docder显示，抖动时A时大时小，不抖动时A亦正常。外围元件检查一切正常。此时天色已晚，商定笠日再战。转天到达现场，先从线束查起，因前夜分析:各元件无问题，是否问题出在线路的接触不良上。首先检查液压泵附近的线束，结果发现:液压泵底部用于固定A传感器及其它元件线束的钢片卡子已将电线磨破，露出了铜丝。当底盘坐偏时钢片卡子恰好与铜丝接触，导致短路。并因液压泵的震动使两者时接时断而引起动作的抖动；而底盘坐正时两者距离较远，无法接触。因此工作正常。2 一台现代R290LC，工作时液压系统油温很高。检测系统发现后主泵空载压力10Mpa，发动机达到额定转送时空载压力超过20Mpa，而且工作时后泵侧的执行机构速度满。分析研究认为这种现象相互矛盾。首先检查空载高压问题；后泵側多路阀无卡滞不在中位现象，容易出现阀杆不在中位的备用阀在前泵側，与此无关。通过了解，液压主泵不久前曾经检修过，故怀疑后主泵的变量拨叉有可能脱扣移位，造成斜盘在较小排量位置。这样可以解释速度满的问题，既然在较小排量压力有为何较高呢？分解主泵，发现果然变量拨叉脱扣移位，造成斜盘在较小排量位置。因紧固力不足并且未安规定加螺纹锁固胶所致。修复后试机检查，仍有空载高压现象。分析液压系统图，发现引起后泵空载高压的最大原因就是b口逻辑阀,如果空载时b口有额外的信号压力，则可切断主回路造成高压。拧松并脱开b口信号油管，起动发动机检查，仍有高压。研究逻辑阀结构发现在其节流阀后部有滤网，拆解后看到引起滤网已被异物堵死，清除后装机试车，一切正常。3 一台小松345B，工作间隙焊接动臂局部，焊接搭铁部位在回转平台，并把电源总开关断开。完毕后起动发动机，发动机运转了1分钟左右就自动关机，然后再次起动，发动机不工作，但起动机工作正常。该机发动机为高压共轨电喷，型号--------- 检查故障代码:无异常。4 一台小松PC200-5，该机为二手机。机主反映自该机买来后斗杆收回较慢。经试机，除斗杆收回慢外其余各部均正常。一般说来，若应同时伴有动臂，铲斗，行走或动臂，回转，行走满的现象。经对比液压系统图，发现小松与其它公司不同，其回路中有一个称做斗杆半流量阀的电磁阀，专门用来切换斗杆收回时的单主泵或双主泵供油检查该电磁阀，做斗杆收回动作时电信号工作正常，可电磁阀出口无油。分解该阀，发现阀的P，T，A口油管装反，正常工作时的双泵合流变成单泵的流量。故动作较满。正确安装P，T，A口油管后试机，斗杆收回动作正常。维修完毕后观察该机，发现机体上有英文"起重机式样"文字，说明曾用于起重工作，可能在日本公司中为用于起重机工作，故意改装斗杆收回动作使其变满，以便于适应起重时的微调动作。5 一台小松EX300-5，突然回转动作变慢，同时发现无行走高低挡和全车自动油门。原因:先导滤芯出口的一路液压油近入五杆组多路阀，用于提供回转制动器压力油和全车自动油门的信号油。进口处的管接头有一个滤网，该堵塞滤网后使得上述两处压力极低。6 一台小松EX200-5，突然无行走低挡，仅有高挡。原因:行走高低挡内有一个滤网，该堵塞滤网后，行走马达变量活塞内的油不能释放回油箱，变量活塞工作时行走马达排量最小，故一直处于高挡状态。7 一台小松ZAXIS330，突然全车憋车，原因:先导滤芯堵塞。一台小松ZAXIS200，一个泵側的速度满动作无力。先导集成块内的泵控制阀弹簧失效。8 一台小松SK230-6，用户反映突然行走跑偏，经检查不仅跑偏而且一个泵側的速度满动作无力。说明反映机器故障现象要点:真实和全面。原因:一个泵控电磁阀电阻变大。9 一台小松SK230-6，仪表时而报警，显示泵控电磁阀故障，原因:液压泵下方电线管卡磨损漏铜丝。10 一台小松EX200-1，左行走满无力，原因:左多路阀前端单向阀损坏11 一台小松EX200-1，右行走走满无力动臂斗杆铲斗满，原因:右多路阀边行走单向阀处卡了一块金属12 一台小松SH200-1，突然行走向左跑偏。原因:电磁阀内的阀芯卡滞，停留在工作位置，切断了正常泵反馈压力，使泵缸体摆角最小。故一部分动作变满。13 一台小松EX300-1，突然动臂空中提升时下沉一段，然后再上升，原因:多路阀内动臂阀杆2的负荷单向阀损坏。14 一台小松SH200-1，突然全车无动作，原因:先导电磁阀线圈烧毁。15 一台小松SH200-1，一台小松SH200-1，16 一台小松SK200-5，仪表盘出现多种报警，原因:原因:发电机损坏17 一台小松EX200-3，仪表盘出现机油压力，充电报警，并无法管灭发动机，发动机停止后，用钥匙不能断电，原因:发电机损坏。18 一台小松SH200-1，全车速度极满，原因:控制先导油电磁阀损坏。19 一台小松SK200-5，一侧满无力，原因:司机室下部的电磁阀组一个阀损坏。20 一台小松SH200-1，清晨报全车憋车，检查液压电路正常。据了解昨夜有雾湿度大，怀疑空滤进气问题，机主提出甚至昨下午刚刚换新品，不可能有问题。经强烈要求拆除空滤试机，一切正常。说明空滤质量不行。当空气湿度大时，纸质膨胀，堵塞了过滤小孔。21 一台小松SH200-1，换装韩独液压泵总成后，一侧动作憋车，其他维修人员更换了一侧泵的调节器弹簧，换回原品后工作正常。说明有时换装泵的P-Q曲线特性不同。22 一台小松SK200-5，大修发动机后，全车速度极满，故障代码显示发动机转速无，该故障排除后仍速度满。遂怀疑电脑板有问题。电脑板其它故障修复后装机试，故障依旧。A调整后也不行。遂更换了ROM，发现不同机型的ROM故障不同，有的无反映，同原故障相同；有的动臂起升时斗杆自动外伸；只有正确的ROM机器才工作正常。23 一台小松SK200-5`5，突然出现动臂起升时斗杆自动外伸，其余动作正常。仪表盘无故障显示，经检查液压电路均无问题。怀疑电脑板故障，更换一个PHUD4432后正常，证明该ROM因某种原因丢失了存储程序。说明此种故障仪表盘不出现故障代码。24 一台小松EX200-3，多路阀更换油封后，全车无动作。原因:电磁阀组的P，T口装反。25 一台小松EX200-3，多路阀更换油封后，左右行走速度变满无力，而且无行走变挡。原因:先导控制管行走与备用阀处装反。26 一台小松EX200-3，使用液压锤工作。突然锤工作速度极满，十几秒钟动一下，切无力。检查后液压锤本身无问题。将备用阀的补偿阀先导管断开后也不行。用一个三通使其接油箱，故障排除。原因:电磁阀组因某因素向备用阀的补偿阀通先导油，导致补偿阀阀内的单向阀关闭，故动作异常。27 一台加藤HD820，突然一侧动作满。原因:泵调节器内小阀芯卡死。28 一台加藤HD820，全车满。无故障代码显示。怀疑电脑板故障，发现一个电组烧毁，更换新品后依然。检查泵控比例阀压力较低，调整后正常。29 一台小松320B，全车速度满。调整泵控比例阀和泵扭矩阀也无效，不是动作满就是速度快但憋车。利用机内电脑检查各参数，发现泵控比例阀的高低启动点压力不正确，按320B装修手册参数正确调整后成功。30 一台小松320B，突然憋车，检查发现除此故障外另行走无高低挡现象。疑为电路故障。仪表盘程序检查无发动机转速，更换转速传感器新品后，故障未排除。电脑板检查OK。重点检查线路，发现液压泵底护板将一条大约20根左右的线束挤断5根，正确连接后两故障均除。出现31 一台小松320B，突然仪表盘内显示时有时无，判断应为线路解除不良，根据电路原理图检查:保险至仪表盘的线路正常，保险观察至电脑板线路正常，观察电脑板两个插头，发现右侧一个较松，固紧后故障再未出现。事后分析应为插头松脱后接触不良，当装载机震动时出现显示时有时无现象。32 一台小松EX200-3，突然仪表盘内显示无，电源及保险无问题。怀疑仪表盘本身。拆检内部无进水锈蚀，用放大镜检查，下层线路板供电部分的一处印刷电路有裂纹，焊接后试机正常。33 一台小松EX200-3，憋车。EX检测仪发现，P传感器数据有误，经了解其他人员曾维修过线路。检查结果:P传感器信号线与接地线路接反，回复后正常。34 一台小松SK200-3，主泵中间体的一个单向阀装反。35 一台小松EX200-3，工作大约一个小时就憋车。A传感器失效，用冷水降温的方法证明。36 一台小松SH200-1，突然液压泵噪音异常，检查油箱有大量气泡。主泵传动轴骨架油封破损。37一台小松SH200-1，发动机停止时，液压泵处有异常不规则"噹噹"声，且几天来日益加剧，弹性联轴器损坏。38 一台小松SH220-1，柴油泵劣化，用冷水降温的方法证明。39 一台小松320，突然全车无动作，弹性联轴器的四个螺栓全部切断，造成主泵及先导无液压油。40 一台小松320，泵变量活塞磨损，41 一台小松PC200-6热车慢，主安全阀磨损。研磨修复42 一台加藤HD900-7突然上车无动作，但行走正常43 一台小松S280多路阀换封后，一侧动作无，泵反馈阀与过载阀装反44 一台小松E200B一个泵空载压力高，泵修过，变量反馈杆的螺母拧太紧，反馈杆卡死45 一台小松EX300-1，压桩机使用。回转及左行走满。阀杆装反。46 一台小松EX200-2，突然全车动作极慢无力，检测A小且系统压力10MPA，主安全阀的主阀芯被破损的O形圈颗粒堵死，压力无法升高。47 一台小松EX200-2，突然全车动作极慢无力，检测A小且系统压力15MPA，主安全阀的主阀芯被异物垫住，压力无法升高。48 一台小松S280 突然上车无动作，但行走正常。先导安全阀的主阀芯被破损的O形圈颗粒堵死，压力无法升高。49 一台小松E300B 突然全车动作极慢无力，先导安全阀的主阀芯被破损的O形圈颗粒堵死，压力无法升高。泵A8VO10750 一台小松600旋挖机 突然全车动作极慢无力。先导安全阀的主阀芯被破损的O形圈颗粒堵死，压力无法升高。先导安全阀在右侧横梁内前至后2/3处。51 一台小松E300B 一侧主泵动作慢无力并伴随泵异响，此泵配油盘进出油口装反。52 一台小松EX200-5，回转马达工作时，马达壳体突然破裂，一连更换两个新品后，依然破裂。机主极为苦恼。经分析，可能是马达内部压力过高所致，检查马达泄油及补油回路，发现马达泄油管内被异物堵住，仅能通过很少油量。故刚换新品后还能使用一会儿。53 一台土力旋挖机，油温接近85℃后，主卷扬及一侧行走慢无力。特别是主卷扬无法提升标准旋挖机具。流量计检测，加载测试:液压泵无问题。40至70度压力流量正常，85℃后压力流量不正常，说明该路多路阀有问题。分析流量正常系统图，等等。。。。。54 一台小松EX200-3，安装液压锤，正确安装后锤工作慢也无力。测试回路压力及流量，发现液压锤油路流量很小，装载机使用挖斗时正常。仔细检查，发现新机的备用阀阀杆被调节螺钉固定在一个很小的位置上，调整到正确位置后OK。55 一台小松SH200-1，开机工作正常，大约十分钟后全车憋车，备用阀的阀杆移位。56 一台小松SH200-1，特殊先导管路，松脱多路阀上的一根先导管后，正常。57 一台小松SH200-1，空载收斗杆时发动机憋车，多路阀内的斗杆保持阀磨损。58 一台小松EX200-3，动臂下降时发动机憋车，动臂保持阀磨损。去除该阀。59 一台小松EX200-5，空载收斗杆时发动机憋车，该机配有起重机管路和附属阀。斗杆小腔口的保持阀阀芯磨损不灵。去除该阀芯。60 一台小松EX200-3，电脑板损坏，检查系外围元件短路造成。同时更换A和板。61 一台小松EX200-3，突然憋车，查高速电磁阀无24V供电，2#继电器不工作。分析其工作原理。2#继电器由电脑板根据外来信号控制其开关，如高速电磁阀老化可引起此故障，但此时高速电磁阀尚可使用，因此现场使用短接2#继电器使其常供电的方法排除故障。62 一台小松EX200-3，突然全车慢。查高速电磁阀无24V供电，恢复后依旧。EX诊断DP信号不正常，更换新品DP后OK。63 一台小松SK200-6，仪表盘报警但看不清内容，故障现象为一侧慢无力。检查后泵系统电路，发现司机室下部电磁阀组A号电磁阀插头松动，该阀是P2切断电磁阀，可引起上述故障。插头插妥后工作正常。64 一台小松PC200-6，液压系统油温高。更换油散热器新品也无效，机器工作十分钟后，用手触摸油散热器进出口钢管，感觉温差较大，说明热油没有经过油散热器。分析系统图，认为进油散热器的两个单向阀之一有问题，拆检1#单向阀，阀内的弹簧已断裂，大量的回油从这里回到油箱。更换新品后正常。65 一台小松EX200-5，一侧工作慢无力。检查发现，该泵控流量电磁阀无24V电。66 一台小松EX200-5，左行走慢。EX检查泵流量控制阀压力低，拆检5阀杆侧的贲控阀，其顶端的阀芯阀套已磨成椭圆孔，更换新品后正常。67 一台小松EX200-5，油门电机突然失控，有时开机即高速，有时无法启动发动机，因此时油门拉杆处于熄火位置。原因:液压油箱与线束磨擦，导致搭铁。68 一台小松EX200-5，油门电机突然失控，原因:油门电机内橡胶齿轮中心孔与电机轴滑脱有相对转动，69 一台小松ZAXIS330，突然一侧慢无力，该泵控流量电磁阀损坏。70 一台小松EX200-5，液压系统油温高。并造成水箱水温高。正常工作一个小时水箱即开锅。无法工作。EX检查两泵在较大摆角工作，但空载压力和摆角正常。初步判断电脑板的泵控输出部分异常。建议改液压控制系统后OK。71 一台小松SK200-5，仪表盘显示"起点异常"和"电流异常"，检查发现油门电机的限位开关电源无24V电，结合电路图。20#保险烧毁，更换新品后正常。72 一台小松SK200-5，发动机大修后，全车速度慢。检查发动机转速，最大油门的转速仅1400转/分，按规范调整油门电机后正常。73 一台小松SK200-5，突然全车速度慢，调出电脑程序工作时发现发动机转速为0，检查转速传感器及其线束，线束正常，测量传感器无输出交流电，再测量其内阻为0。说明传感器内线圈断路。用一个小松320的传感器代替，装机后OK。74 一台小松PC200-5，突然全车速度慢，泵控电脑板显示故障代码:17。说明发动机转速有问题，检查转速传感器及其线束，发现传感器的一根导线断开，连接后正常。75 一台小松EX220-3，该机为伸缩臂抓斗。经常出现某一动作不动的现象。经分析可能性最大的是电磁阀组。该阀体由铝合金铸造，各动作的回位弹簧力较小，阀体内油流速慢，如有异物极易藏纳并卡死芯。将该阀彻底清洗后装机，已三年多再未出现上述故障。76 一台小松SK200-6，突然出现动臂提升时发动机速度剧降，同时提升速度极慢。直觉怀疑是动臂提升压力传感器失效。试机发现:即使取消自动怠速功能，动臂速度也不变化。首先检查该传感器，用其他相同传感器代替之，动臂恢复正常，而被替代的动作出现异常，说明传感器有问题。更换新品OK。此压力传感器不仅传递自动油门信号，而且将动作先导压力连续信号传递给电脑板，电脑再根据其他外来的综合信息发出指令给各电磁阀，使机器正常工作。77 一台小松320，突然一侧动作全无。第一检查相关液压泵的振动和噪声正常，其次检查回油滤芯无金属粉末及颗粒，相关液压泵的放油孔放油，也无金属粉末及颗粒。说明泵的回转组件未损坏。因此初步判断是泵反馈信号或泵排量调节器故障。调换两主泵的出油管和反馈管后，故障出现在另一侧动作，说明的确是泵本身也就是调节器的问题。拆解调节器发现，反馈腔的大弹簧已断为三截，小伺服阀芯的回位弹簧也断裂，并有一段卡在阀芯和阀孔内。因大弹簧断裂后，反馈阀芯的位置相当于反馈压力最高时的状态。因此当主阀杆全行程时，此时反馈反馈压力最低，阀芯的位置也不会在大弹簧的弹力下退回，排量最小。更换大小弹簧后试机，一切正常。78 一台小松EX200-3，突然全车速度慢。EX检查发现1＃高速电磁阀未工作，排除了电磁阀和线路的原因后，判断故障应在电脑板上。检查电脑板，发现Q6功率管已烧毁，更换一个新管后，机器正常。79 一台小松EX200-5，突然收斗杆时发动机憋车。伸斗杆时机器声音也不对。一般来说此故障是斗杆保持阀卡死所致。拆检该阀无问题。怀疑油缸头部导向套移位，挡住油口。因为曾经有过其他品牌装载机出此故障的先例，但小松未曾出现过。拆开油缸头部油口，果然发现有一个球状物堵在油口，仔细观看确是导向套。正常情况下被一个钢丝卡环挡住，不会移动。看来世上想不到的事情也会发生啊。80 一台小松SH120-2，更换多路阀油封后，发动机一旦启动，动臂自动起升。检查先导系统无问题。经分析原理图:有可能主压力进入动臂合流阀。拆检合流阀，发现其卡死，好不容易拆开，再组装时发现原来组装时单向阀的阀芯与弹簧装反了，此处按常规判断也极易装反。试机后OK。81 一台小松PC200-6，机主反映动臂提升速度慢。经实际操纵检查:除动臂提升速度慢外，斗杆收回速度也慢。 动臂和斗杆油缸未发现下垂现象，其他动作正常。测试主泵压力:提升动臂全伸出时，前泵压力3﹒2Mpa，后泵压力32 Mpa；斗杆全收回时，前泵压力32 Mpa，后泵压力3﹒3Mpa。此时测试的作业工况为双泵合流，据此可判断动臂提升和斗杆收回时双泵未合流。对照液压原理图:双泵合流与否由各动作组合及工况选择的电信号传送给电脑，再由电脑发出信号控制泵合流-分流电磁阀动作，控制主泵合分流。首先检查动臂提升和斗杆收回的压力传感器，各传感器正常。再检查双泵为合流工况如动臂提升时合流-分流电磁阀的出口压力，此时出口无压力。说明可能是电脑发出的信号异常；也可能电磁阀本身有问题。用万用表测试电脑来的信号。用200V直流档测试双泵合流时动臂提升时的对地电压值24﹒6V, 双泵分流时动臂提升时的对地电压值0V,属正常。分解电磁阀，发现阀针已弯曲并卡死在阀体内，始终处于分流位置。更换后正常。82 一台小松EX200-1，左行走马达的浮动密封数次挤出。经询问:中央回转接头油封已更换数次。通常的原因是因为行走马达的泄漏油回路阻力太大引起。检查行走时两马达泄漏油管无油流出。进一步检查中央回转接头，发现压盘上的孔未与转轴回油孔接通。因此故障原因为更换中央回转接头油封时压盘的位置未放正确，行走马达泄漏油回路被堵死，泄漏压力大时将马达轴头骨架油封挤出后又破坏了浮动密封。安装正确后故障排除。83 一台小松EX200-1，回转和左行走无力。试机发现单独操作回转或左行走时慢、无力。但同时提升动臂或收回斗杆到行程终点时回转或左行走快而有力。说明后泵无问题而故障在控制阀内。分析液压原理图:故障为斗杆控制阀及其加速阀之间的单向阀损坏。更换新品后故障排除。84 一台小松EX200-2，装载机刚下平板拖车后即发现仪表盘无电。发动机无法启动。检查:转动钥匙开关至ON位时，可听到蓄电池继电器动作的"卡嗒"声，说明电流已通过继电器。但仪表盘灯不亮，开关至START位时发动机仍无法启动。仔细观察蓄电池正极极桩与连接线接触处冒出微弱的火花，原因为装载机下车时的震动导致正极极桩与连接线接触不良。正确连接后故障排除。85 一台小松EX200-2，全车慢、无力。经询问:机主反映刚更换了先导泵油封，但更换后工作了十几分钟一直很正常，然后突然就不行了。根据此情况，首先怀疑先导压力不足。经测试先导压力极低，决定分解先导泵。第一发现先导泵输入轴的骨架油封已挤出，此原因有两种:一是安装问题，二是该处压力过高。继续分解发现先导泵的油封方向装反。此处才是故障的真正原因，当刚开始工作时，骨架油封没有完全损坏，仍可正常工作，因骨架油封只能承受低压，故油封很快损坏，导致先导压力油从损坏处泄出。 86 一台加腾HD700-5, 右行走和铲斗无动作，动臂和斗杆慢。经询问在更换完控制阀总成的密封后即出现此故障。测后泵收铲斗时的压力为1﹒5Mpa，远小于正常值的28﹒5Mpa。在准备交换两路的安全阀时，发现故障一侧的安全阀位置上为一堵头而原堵头的位置却安装了安全阀。交换正确位置后机器正常。原来维修人员更换完控制阀总成的密封后，将该组阀的安全阀与堵头位置装反。87 一台小松EX200-2，故障:各动作不灵活；行走高中低档不分，全为中档。用EX-doctor诊断各参数，结果显示当任何动作时压力传感器给出的压力信号为0。拆检压力传感器，其压力传感膜片已被打碎，更换新品后正常。88 一台小松E 200B，工作15分钟后，回转和左行走慢、无力。经交换泵出口油管后判断为后泵故障。拆检发现后泵的变量活塞与泵壳体磨损异常，活塞小端和大端均有磨损。经在镗床加工同心孔，重新配做活塞，研配后装机试验6小时，证实故障已排除。故障分析:根据泵的变量原理，当空载变量最大时，变量活塞两端面均为主泵的压力，由于活塞被磨损，同样的磨损量下活塞大端的泄油量比活塞小端大，压差足够大时强迫机构向小变量方向移动。反馈机构则将活塞改为小端有压力大端回油状态，直至运行到最小排量点。而 当有负荷排量最大时，正常时变量活塞应向小变量方向移动到一个平衡位置，活塞两端的力相等。但由于泄油引起的压差，平衡破坏后一直向小变量方向移动直至终点。89 一台小松E 200B，回转制动时有冲击，其他正常。试机时发现除起制动外，回转的中间过程仍正常，而且正反向回转也一样。该故障应与其他部分无关。当检查位于左手的回转先导阀时，发现当中位时回转先导阀的两个球头被压盘同时压下，而无间隙量。故正确调整间隙量后故障消除。90 HD700 －5 ，发动机起动后斗杆油缸的活塞杆自动缩回，其它动作正常。经检查，一其余动作正常；二提起动臂后斗杆下沉较快。交换斗杆先导管后故障依旧，说明故障在控制阀或斗杆油缸，本着先易后难的原则。拆检控制阀杆，发现阀杆卡在活塞杆缩回位置，用橡胶螂头和铜棒震动后取出阀杆。可见有闪亮铁末，联系斗杆下沉较快。判断故障根源为斗杆缸筒拉伤，拆检斗杆油缸后证实。91 EX200－3 ，机号 14C－62621 。安装液压锤后，液压锤不工作。检查安装管路无误，工作压力正常。后查阅机器技术资料发现:机器备用阀的行程也就是流量由一个调节螺钉控制。机器出厂时的行程状态为 0 。调节正确的流量后液压锤工作正常。92 Ex300－3 ，机号 15L－7616 。动臂下降速度过快，动臂提升时"点头"。"点头"故障通常是控制阀入口的负荷单向阀损坏，但检查后未发现问题。结合系统原理图分析:故障为动臂控制阀与其加速阀之间的单向阀故障。拆检后证实。93 PC200－5 。回转和右行走几分钟内突然全无。试车发现前泵出油管强烈振动，检查油箱回油滤芯有大量铜铁末。前泵壳体放油也出现铜铁末。前泵损坏严重。94 SK200－5 。突然全车动作慢，速度为标准作业速度的 1 / 5 。发动机工作正常。故障为发动机转速损坏。95 SK200－5 。突然全车动作"憋车"，经检查，发现后泵的变量电磁阀 PCV 不工作，原因为电磁阀与电脑板之间的连线由于机器经常震动，线束插头松动，导致断路。96 PC200－3 ，整机动作慢，液压泵有异响。经检查，液压油箱的泵吸油口处的滤网上有大量的纸屑。清理后整机工作正常。正常工作约 30 分钟后，回转和右行走以及动臂和斗杆动作极慢。其它动作正常。交换主泵出口油管后，铲斗和左行走动作极慢，说明故障在前泵或它的变量机构上。清洗变量机构各阀后整机工作正常。97 PC220－3 。突然铲斗和左行走动作极慢，交换主泵出口油管后，回转和右行走以及动臂和斗杆动作极慢，用分隔法检查后证实故障在后泵的变量机构上。拆检变量机构发现变量活塞拨叉的销子掉落。重新安装后正常。98 PC200－3 。发动机工作约 2～3 分钟后，左行走变慢。检查发现发动机空载时的声音发闷，似乎在带载工作。经测试液压泵出口压力，发动机刚起动后，前泵空载压力 1 . 3MPa ，后泵空载压力 1 . ZMPa 。但 2～3 分钟后，前泵空载压力 1 . 3MPa ，后泵空载压力 30MPa 。根据原理图分析:压力变化后各执行机构无动作，系统产生的压力只能来自备用阀的动作。拆掉备用阀两端的先导控制管后故障消失。99 PC200－5 。系二手机，已使用 3 年，自购机后即发现工作时收斗杆及提升动臂慢，其它正常。经检查，系斗杆半流量阀被人为改动，恢复原系统后工作正常。100 PC200－5 。履带行走无力，无行走低挡。更换中央回转接头的密封后，故障依旧。检查行走速度电磁阀发现因油液中的污物将阀芯卡死。清洗后正常。101 CAT200B 。突然左行走前进无，其余动作正常。经检查，系左行走马达的过载阀被污物垫起阀芯，导致前进无力。102 PC200－5 。回转突然无，其它动作正常。检查:起动发动机，松开回转制动器控制油管，发现油管无压力油。说明自回转制动电磁阀出口压力不正常，原因可能有二:第一可能是电磁阀阀芯卡死在关闭位置，先导油无法通过:第二可能是电磁阀线圈断路，无法打开阀芯。用万用表测量线圈电阻，电阻为0，正常阻值应为15?。更换电磁阀后正常。103 PC200－3 。整机工作 10 分钟后，液压系统温度较高。经询问，该机自购进后一直高温，特别是夏季，作业速度和挖掘力下降，严重影响作业效率。整机检查后，各工作压力正常，该机主泵的主要部件己更换新品。液压油散热器已清理。用手摸散热器的进出油管，发现进口温度较高，而出口温度较低。说明液压油散热器未工作。对照原理图，可能是散热器堵塞；也可能是安全阀损坏。用户反映散热器新近己清洗过。检查安全阀:该阀位于油箱回油滤清器底部，用尖嘴钳卸下阀，发现阀上的阀芯、弹簧及锁母己不知去向，按照原理图的数据配置弹簧，加工阀芯，组装后装与机上。在环境温度 34 ℃ 下工作 6 小时，液压油温正常。104 UH07－7 。左行走和动臂速度慢。经实际操纵，除左行走和动臂速度慢外，斗杆速度也慢。初步判断为后泵的排量小于前泵。调节后泵将其排量增加。105 Ex200－1 。各个动作"憋车"。原因为泵的吸收功率大大高于发动机的功率。在两泵的变量机构上将泵的恒功率曲线重新标定后机器正常。106 EX200－1 。回转无力，右行走无力，动臂支车无力。但同时操纵回转，斗杆或左行走时动臂支车有力。初步判断 1 号单向阀故障。拆检后证实。107 MX8 。铲斗油缸有时空载收回时发动机过载。经检查铲斗油缸满载挖土时未见异常。经分段测压，泵和控制阀正常。故障在油缸内。拆检油缸发现导向套已脱离原位，当活塞杆收回时导向套将有杆腔油口堵住。分析后认为应在缸头内加一个挡圈，防止导向套移动。是设计缺陷。108 PC200－3 。一天内出现整机工作极慢。检查:测试 TVC 阀出口压力约0.5MPa ，远小于正常值。测试先导泵出口压力4Mpa 正常。检查先导泵出口管至主泵壳体的滤网，发现已被细面丝堵塞。清洗后装机正常。109 EX200－2 。各油缸动作有爬行现象，整机力量小，系统发热。调整主泵的流量和系统压力后无效。再试机发现负荷很大或油缸行程到底时泵的一个出口油管有异常震动。据此判断为泵内部故障。拆检泵:发现配油盘铜面剥落严重。更换有关部件并修复主泵。试机正常。110 EX200－2 。发现几分钟内主泵出口油管突然强烈震动并发出异响。根据经验为主泵故障。拆检发现:后泵的七个柱塞球头全被强力拉出球窝，其中一个柱塞咬死在缸体内。后主泵旋转组件报废。更换新品清洗系统后试机正常。111 PC200－3 。机主诉左行走突然不动，其余正常。经试机，除左行走前后不动外其余正常。由于该系统的行走操纵为机械式，而铲斗和动臂的力与速度正常，故应排除后泵的问题。在试机发现当猛烈地操纵几次或者支起左行走空旋转并突然操纵回转动作时，偶尔左行走有动作但很快就消失。仔细分析液压系统原理图发现当单独操纵左行走时，其压力油有可能进入前泵的右行走回路。如果右行走负荷单向阀有故障，则符合各个故障特征。拆检:负荷单向阀尾部折断。当突然操纵回转或斗杆动作时，阀体可能复位，造成左行走偶尔有动作。更换后正常。112 PC200－5 。回转和右行走动作的开始及终了冲击大。试机发现除回转和右行走起制动外，中间运行过程正常，其余动作也正常。测试前泵的各个测点数据。其中发现空载高速时反馈压力 Pd = 0.2MPa , Pt = l . 3MPa ，正好Pd与Pt接反。正确安装后试机正常。113 PC200－3 。各动作"憋车" 。试机发现甚至包括铲斗空载在内的所有动作均"憋车"。检查控制阀来的反馈管路，发现前后泵 Pd 与 Pt 接反。正确安装后试机正常。114 E200B 。回转和左行走突然无力。经询问:故障过程仅几分钟，同时发现后主泵的出口油管抖动、异响。初步认为主泵故障。为避免故障范围扩大和进一步污染系统，未试机。拆下后泵的壳体放油堵，随油液流出大量铜末和铜块。后泵己损坏。更换新品清洗系统后试机正常。115 CAT320 。铲斗和右行走逐渐变慢。检查发现该机的油温较高，但冷机操作时也同样，该故障应与工作温度无关。又发现每次发动机停机时，泵处总有几声"咔咔"异响。检查前泵的变量活塞发现装机状态下，可用手前后推动变量活塞约 10mm ，而且感觉无阻力。正常情况下较难推动。拆前泵后可见前泵变量摆架与变量活塞销的连接处被冲击成椭圆孔，使泵的最大排量越来越小，铲斗和右行走逐渐变慢。同时也发现弹性联轴器上的弹性块损坏。此即为异响的原因。将变量摆架与变量活塞销修复后同时更换弹性联轴器。试机正常。分析:导致每次发动机停车时泵承受一次冲击，将前泵的变量连接处破坏。116 CAT320。铲斗和右行走在几分钟内突然动作极慢。测试各压力正常。液压油箱内和前泵壳体未见金属粉末，初步判断为前泵变量机构故障。拆检前泵发现:流量信号反馈压力弹簧及阀套回位弹簧断裂，使前泵的变量活塞始终处于最小位置。更换新品后试机正常。117 EX220－2 。两履带行走无力。经测量两侧行走压力为 22MPa 。另据机主反映，有时也出现行走高底速串挡现象。据此可以初步判断为中央回转接头密封损坏。拆检发现:各油道油封已成深棕色颗粒状。更换新密封后，测试行走压力为 35MPa 。试机 2 小时工作正常。118 SK200－5 。正常作业中，机油压力突然报警。检查:机油油位正常，机油压力传感器至电脑之间的线束正常。检测机油压力传感器正常。根据机载电脑的报警提示，对照维修资料判断，故障原因是机油滤油器堵塞，引起该滤油器上的压力感器报警。更换机油和该滤油器后故障排除。119 EX200－2。回转无力。试机发现回转同时提升动臂或收斗杆到底时回转略快，但仍感无力。测试回转马达的工作压力，测试点为控制阀出口。左右回转时压力均为 11MPa 。但其它执行元件工作正常，由 EX200－2的系统工作原理分析，说明泵本身无问题。故障应位于控制阀内或控制该阀流量的部件上。检查回转电磁比例阀。拆开清洗后未发现异常。检查回转控制阀内的流量补偿阀。发现阀芯已卡死。取出后去毛刺清洗并安装。故障排除。120 UHO83－7 。回转和左行走突然动作全无。操作人员反映无动作时同时听到"咔"的一声脆响，大约在主泵位置。试机未发现后泵旋转组件异常，泵出口油管也不振动。初步判断为变量机构的故障。分解后泵变量机构后，发现两个变量拨销中的一个断裂。使后泵始终处于最小变量位置。更换了一个新销后故障排除。121 HD900－7 。上车突然动作全无，但左右行走正常。上车的四个执行元件无动作。由于该机的行走操纵为机械操纵。故与主泵及其变量部分无关。故障应在先导系统上。测试先导泵出口压力，压力为 0 。拆掉先导泵出口油管，启动发动机油管无油流出，可能先导泵驱动轴断裂。分解后果然。更换新品后故障排除123 E200B 。回转逐渐慢、无力。操纵人员诉述:最初发现发动机油门在中小位置才能操纵回转，现在必须将发动机油门加大或者将工作装置运动到行程终点位置回转方可工作。而一个月前用怠速就能回转作业。上机试验，该机的所有动作均较正常慢。检查先导泵出口压力，仅1IMPa ，正常压力为 3 . 14MPa 。调整先导压力安全阀，无效。检查先导滤芯发现有大量铝末，确定是先导泵损坏。经分解先导泵发现壳体扫膛。更换新泵并将安全阀调整正确后故障排除。．124 EX200－1。 突然左行走回转斗杆动臂速度慢。经测试后泵压力 30MPa ，基本正常。对于如此突发性的故障考虑为后泵变量机构的可能性较大。如果是泵本身故障泵出油管应有异常。分解后泵变量机构:发现恒功率限制的阶梯形调节活塞被卡在压力最大位置，导致后泵排量最小。清除异物后装机试验，故障消失。、125 PC200－5 。行走跑偏。试机后仅发现行走一侧跑偏。交换两主泵管后改为另一侧跑偏，故障在主泵或其变量机构。按常规调节伺服阀，当试图加大泵流量时，无效；当试图减小主泵流量时也无效。打开伺服阀上盖，发现伺服阀内的活塞己锈死。清洗锈死的活塞和阀体，活动自如后将阀向大流量调节。纠偏成功。126 EX200－1 。故障:最早突然无回转，但同时动动臂或斗杆后铲斗时有回转；后来只有动行走时才有回转。经检汽该机至少使用 18000 小时以上。由故障现象可看出，上泵，控制阀和回转马达无问题．测试打开回转制动器的压力为2MPa ，属正常。测试打开回转制动阀的压力为2MPa ，太低。由于该机使用多年，各部件的泄漏严重，无法提高该压力。敌现场只能采取降低制动阀回位弹簧力的方法。经上述措施处理后回转作业正常。127 EX200－2 。回转逐渐无力。试机检查其余各动作均正常。也发现三种油缸运行到行程终点同时操纵回转动作时，回转加快并有力。检查控制回转的电磁比例阀，发现阀芯已卡住。清洗安装后故障消除。故障分析:当比例阀阀芯卡住时，通常阀芯卡在控制油压的最大位置。当取补偿阀的控油压最大时，则泵流入回转控制阀的油液最少。所以回转动作既慢又无力。128 EX200－2。某一动作或整机动作时有时无。由大量的现场经验证明，该机型的缺点是系统对污染太敏感。如果油液污染严重或回油滤芯的质量不好，导致挥油背压过大滤纸被击破。各个比例电磁阀和高速电磁阀极易卡住或损坏。此故降即为液压系统污染严重造成。当污物卡住阀芯时无动作:当偶然的震动使阀芯活动后动作正常这种情况．下需全面清洗液压系统和电磁阀。更换新油和各处滤芯。129 SH200A1 ．斗杆突然无动作。检查发现斗杆被操纵时不但不动，而且操纵动臂时斗杆油缸有自然下沉现象。此故故障与例 1 相同，只不过拉缸后主阀杆巧卡死在中位，例 45 EX200－3 。有时动臂突然无法放下．若提升一下动臂则可放下。该机与此 2 型机一样，通常是动臂保持阀卡住造成。 307130 S430 。左右网转突然慢、无力。经检查除左右回转突然慢，无力外、当机器位于地而倾斜状态时，上车可自行卜溜。其余动作正常。据此判断可能系回转马达故障。分解回转马达:打开上盖，发现制动活塞预紧弹簧孔处有大量铜铁屑，进一步分解发现马达传动轴与缸体的花键己磨平．另外回转马达柱塞元件也全部损坏。最后更换新品并清洗系统后装机运行。正常调整NH-74N-85C、I、D型柴油机喷油嘴和气门(千分表法)注意；在调整喷油嘴和气门之前，必先弄清摇臂室盖是铸铁的还是铝的，从而进行相应的调整。在调整喷油嘴之前，将喷油嘴固定螺钉用14～16Nom(10～12ft-lbf)扭矩交替上紧。对带突缘的喷油嘴，则用16～19Nom(12～14ft-lbf)扭矩交替上紧固定螺钉。用27～34Nom(20～25ft-lbf)扭矩上紧带突缘喷油嘴的进油和回油接头。撬转柴油机直到皮带轮上"A"或1-6"VS"标记和齿轮室盖上箭头对准。在这位置上，第五缸的两个气门摇臂都是可以自由活动的(气门都在关闭状态)。第三缸喷油嘴柱塞在行程顶端；如不是这样，再将柴油机撬转360度:重新对准标记和箭头。将ST-1170千分表支架和千分表接长杆，装到第三缸喷油嘴柱塞顶上。注意千分表接长杆是紧固在千分表杆中而不抵住摇臂。注意:第三缸的喷油嘴调整和第五缸的气门调整，只是为了举例说明，其他任何缸都可作为开始的汽缸，见表11-15。使用ST-1193摇臂扳杆或类似的工具，将摇臂压向喷油嘴直到柱塞到底，以挤出杯中油膜。然后让柱塞回升，再将柱塞压到底，将千分表指针调到零。注意接长杆是否接触到柱塞顶。表11-15 N-855型柴油机的喷油嘴和气门调整位置开 始 A或1～6VS 3 5向前转到 B或2～5VS 6 3向前转到 C或3-4VS 2 6向前转到 A或1～6VS 4 2向前转到 B或2-5VS 1 4向前转到 C或3～4VS 5 1再将柱塞压到底，松开摇臂，指针应指出表11-16规定的行程，如超过就进行调整。如果锁紧螺母松动了，用54～61Nom(40～45ft-1bf)扭矩上o紧锁紧螺母，再将喷油嘴柱塞扳动几次，以检查行程是否调对。如使用ST-669接头时，用41～47Nom(30～35ft-lbf)扭矩拧紧。干式飞轮壳的装配方法和步骤如下:清洁飞轮壳和缸体配合面。将新的凸轮轴孔垫片浸以粘合剂后装在飞轮壳的孔中，必须等粘合剂完全干燥后才可将飞轮壳装到缸体上。对于2 2／lin轴径凸轮(大凸轮)机型后端凸轮轴孔用闷塞封闭。这些柴油机的飞轮壳中不需要装凸轮轴孔垫片。安装新的飞轮壳时，如定位销已磨损销外径小于12．71mm(0，5005in)、损坏或松弛应取下定位销，更换加大尺寸定位销。装上飞轮壳，将螺钉拧紧到13．5～27Nom(10～20ft-lbf)，用千分表检查飞轮壳内孔: ①在曲轴后端突缘上安装专用工具和千分表。②用粉笔在内圆上作相当于时钟12点钟、6点钟、9点钟、3点钟位置上作记号。③转动曲轴，在9点钟位置上检查飞轮壳孔。如果千分表总读数超过表9-6中的极限，则用撬棒将飞轮壳在水平方向移动千分表读数的1／2。④转动曲轴在12点和6点钟位置上检查飞轮壳孔。如果表中读数大于表9-6中的极限，用撬棒把飞轮壳上下移动，直到千分表读数在规定的极限范围内。将曲轴推向柴油机前端，转动曲轴检查飞轮壳端面摆差。千分表读数不许超过表9-6中规定。(--)带湿式离合器油封的飞轮壳如果柴油机用测功器进行试验，试验后才可装上湿式离合器油封，否则会损坏油封。飞轮壳内无离合器油时不得开动柴油机，否则离合器油封和离合器将会损坏。将飞轮壳和新的"O"形圈装到缸体上。用新的油封装到油封壳内，密封唇应向飞轮。将油封壳和垫片装到飞轮壳上，拧紧尼龙锁紧螺钉2．4～4Nom(2～3ft-lbf)。检查油封壳的偏摆，校正油封壳使之与曲轴同心，摆差不大于0．20mm(0，008in)。将螺钉再拧到10．8～12，2Nom(8-9ft-lbf)。"齿轮泵窜油"，即液压油将骨架油封击穿而溢出。此现象普遍存在，主机厂反映强烈，齿轮泵窜油严重影响装载机的正常工作和齿轮泵的使用可靠性及环境污染。为利于问题的解决，现对齿轮泵油封窜油故障的原因和控制方法进行分析。1零部件制造质量的影响 油封质量。如油封唇口几何形状不合格，缩紧弹簧太松等，造成气密性试验漏气，齿轮泵装入主机后窜油。此时应更换油封并检验材质及几何形状(国产油封与国外先进油封相比质量差距较大)。 齿轮泵的加工、装配。如若齿轮泵加工、装配有问题，致使齿轮轴回转中心与前盖止口不同心，会造成油封偏磨。此时应检查前盖轴承孔对销孔的对称度、位移量，骨架油封对轴承孔的同轴度。 密封环材质及加工质量。此若存在问题，致使密封环产生裂纹和划伤，造成二次密封不严甚至失效，压力油进入骨架油封处(低压通道)，因而油封窜油。此时应检查密封环材质及加工质量。 变速泵的加工质量。从主机厂得到的反馈信息，与变速泵组装在一起的齿轮泵油封窜油问题较严重，因此变速泵的加工质量对窜油也有较大的影响。变速泵装在变速箱输出轴上，齿轮泵又通过变速泵止口定位而装在变速箱输出轴上，如果变速泵止口端面对齿轮回转中心的跳动超差(垂直度)，也会使齿轮轴回转中心与油封中心不重合而影响密封。变速泵加工、试制过程中，应检查回转中心对止口同轴度及对止口端面的跳动。 CBG齿轮泵骨架油封与密封环之间的前盖回油通道不畅通，造成此处压力升高，从而击穿骨架油封。通过对此处改进后，泵的窜油现象有了明显的改善。2齿轮泵与主机安装质量的影响 齿轮泵与主机的安装要求同轴度小于0.05。通常工作泵安装于变速泵，变速泵又安装于变速箱。如果变速箱或变速泵的端面对花键轴回转中心的跳动超差，形成累积误差，致使齿轮泵在高速旋转状态下承受径向力，造成油封窜油。 部件之间的安装间隙是否合理；齿轮泵外止口与变速泵内止口及齿轮泵外花键与变速箱花键轴内花键，两者间隙配合是否合理，都对齿轮泵的窜油有影响。因为内、外止口属于定位部分，配合间隙不宜太大；内、外花键属于传动部分，配合间隙不宜太小，以消除干涉。 齿轮泵窜油与其花键滚键也有关系。由于齿轮泵轴外伸花键与变速箱输出轴内花健有效接触长度短，而齿轮泵工作时传递的扭矩较大，其花键承受大扭矩而发生挤压磨损甚至滚键，产生巨热，以致造成骨架油封橡胶唇口烧伤、老化，从而出现窜油。建议主机厂选用齿轮泵时应校核齿轮泵轴外伸花键强度，保证足够的有效接触长度。3液压油的影响 液压油清洁度超差，污染颗粒大，各种液压控制阀及管道内的粘砂、焊渣等也是造成污染的原因之一。因为齿轮轴轴径与密封环内孔间隙很小，油中的较大固体颗粒进入其间，造成密封环内孔的磨损、划伤或随轴旋转，致使二次密封的压力油进入低压区(骨架油封处)，造成油封击穿，此时应过滤或更换新抗磨液压油。 液压油粘度下降、变质后，油液变稀，在齿轮泵高压状态下，通过二次密封间隙的泄漏增大，由于来不及回油，引起低压区压力升高，从而击穿油封。建议定期化验油液，选用抗磨液压油。 当主机大负荷工作时间过长及油箱油面较低时，油温可升高到100℃，致使油液变稀、骨架油封唇口老化，从而引起窜油；应定期检查油箱液面高度，避免油温过高。现代柴油机上越来越多地使用了增到压技术，使集油机功率更大，在体积不变的情况下布局更加合理，同时大大节约了能源。然而，在实际工作中，很多驾驶员因对涡轮增压器的性能、结构、必原理了解不多，增压器短时间内损坏的现象屡见不鲜，既造成较大的经济损失，同时又影响柴油机的正常使用。那么，如何正确使用维护才能延长涡轮增压器的使用寿命呢?保证涡轮增压器的可靠润滑按增压器使用说明书规定使用符合要求的增压柴油机机油(一般要使用CD级高级润滑机油)，并定期检查机油的数量、质量情况，及时更换变质或过脏的机油，清洗或更换机油滤清器，保证机油的高度清洁。2保证柴油机进气的高度清洁必须保持增压柴油机进、排气管路的密封性，定期清洁维护空气滤清器，检查圄紧螺母或螺栓是否松动，胶管夹箍是否夹紧，检查进气系统是否存在漏气现象，必要时更换密封垫片，从而严防灰尘和泥沙等被吸入压气机内。否则，脏污易导致空气滤清器墙塞、压气机通道及增压器叶片沾污，从而造成增压压力下降，甚至引起叶片及柴油机零件早期磨损。新柴油机或新换增压器后在启动前必须加"引油"对于新的柴油机或调换增压器后，在启动前，必须卸下增压器上的进油管接头，加注50-60mL的机油，防止启动的瞬间因缺油而烧坏增压器轴承。柴油机在启动前，应先摇转曲轴转动数转，以确保润滑如果可能的话，应待机油充满了机油滤清器和整个润滑系统，机油压力稳定后再启动。否则涡轮增压器轴承可能由于在启动期间缺乏润滑而损坏，因为当柴油机离负荷运转而涡轮增压器转速很高时，即使短暂的几秒钟对涡轮增压器轴承供油不足也将造成轴承损坏。捷油机启动后，不可立即高速运转柴油机启动后，应怠速运转几分钟，再加速运转，否则易引起增压器轴承烧坏，特别当柴油机更换润滑油、清洗增压器、滤清器或更换滤芯元件和停车一星期以上者，启动后在怠速运转状态下，将增压器上的进油接头拧松一些，待有润滑油溢出后再拧紧，然后再意、速运转3-5min后方可加负荷运转。柴油机不可长时间怠速运转否则易引起增压器机油漏入压气机而导致排气管喷机油，增加机油消耗，同时长时间怠速运转，机油压力不足，也易导致增压器润滑不良而烧坏轴承。柴油机高速满负荷运行后，不应立即停车熄火停车熄火前要空运转5min左右，使各部机件逐渐冷却，以防止增压器轴承缺油，机油过热，增压器轴承及涡轮叶轮咬死，油封失效。同时要注意利用柴油机停车后的瞬间监昕增压器叶轮与壳体之间是否有碰擦声，如有碰擦声，应立即拆开增压器，检查轴承间隙等是否正常。定期对增压器进行拆检、清洗和调整维护按使用说明书要求，增压器每工作1000小时，应对压气机叶轮清洗一次(注意清洗时不可用对铝有腐蚀作用的清洗液和使用钢丝刷)。检查叶轮有无损伤及细小裂纹、转子轴和浮动轴承之间的间隙及转子的轴向蹿动量、转子静平衡和动平衡等，如不符合规定或有损伤，应调整、修复或更换。斯太尔WD615系列发动机采用干式汽缸套，2mm厚的汽缸套可以用手轻易地从缸孔中取出或者放入。活塞为铅铸件，顶部有偏置的"W"形燃烧室及避阀坑。第1道环横镶有隔热圈，活塞销孔向曲轴旋转的方向偏1mm，顶岸有18道细槽的防咬伤，裙部涂覆2～3um厚的石墨层，以改善磨合。由于发动机活塞顶部有"W"型燃烧室，不但要承受机械负荷，而且受热面积大\\热负荷高，故采用了冷却活塞的机油喷射冷却装置。由机油泵泵出的机油流经机身上的油道进入机油滤清器，经过过滤后的机油进入机油冷却器，该冷却器位于机身水腔内，这种结构好、冷却性好的机油冷却器将机油冷却后进入主油道，润滑凸轮轴、曲轴之后进入副油道，通过喷嘴冷却活塞顶部及汽缸套、润滑连杆小头。故障原因这种结构先进、合理、紧凑，但有些用户在使用中发生了拉缸故障。所谓拉缸是指在汽缸套的内壁上、沿活塞的移动方向，出现深浅不一的沟纹，影响汽缸的密封，分析起来拉缸故障有以下原因:走合期使用不好。活塞和汽缸的配合间隙过小。活塞环开口间隙过小。在低温情况，启动后猛轰油门提温。工作过程出现过热现象。"三滤"没有很好的工作。冷却活塞的喷嘴故障，活塞冷却不够、过热膨胀，伤汽缸套。8长时间怠速运转。喷油嘴长期雾化不良，大量的柴油细雾珠稀释了汽缸壁上的机油油膜。故障现象拉缸可以分为早期、中期、晚期3个阶段，早期拉缸发动机响声不大，在加大油门或断续地加速时，从加机油口能听到曲轴箱发出"嘣嘣"的响声。此响声是汽缸压缩爆发时，气体下漏曲轴箱产生的，有时从加机油口处窜出油烟，这就是早期拉缸。当漏气声严重时，和敲缸的响声相似，打开加机油口盖，有大量的气体冒出，排气管排出黑烟。当用断油法检查时，敲缸声减弱，但不解消失，这就是中期拉缸。晚期拉缸可以明显的听到敲缸和窜气声，动力减小，加大油门响声加重、声音杂乱、发动机发抖。采用断油法检查，发动机可能出现突然熄火现象。严重的晚期拉缸能使活塞在汽缸内卡住或者打坏活塞，甚至可使活塞连杆破裂而打坏汽缸体。故障维修发动机出现拉缸故障，应抽出活塞进行检修，并分析拉缸的原因。如果是早期拉缸，抽出活塞后清洗活塞、活塞环、汽缸套，重新组装并换机油、清洗油底壳、集滤器、换机油滤芯，即可发动试车。走合一段后，汽缸密封恢复，但功率不如拉缸前。中期拉缸出现粘附现象时，如果汽缸套表面拉痕不深，可用油石磨光换上同型号、同重量的活塞和活塞环，即可使用。装车后基本上听不到敲缸声，可继续使用。晚期拉缸，活塞烧蚀严重，应拆下发动机进行检修，汽缸套、活塞、活塞环必须全部换新、组装。故障预防为避免发动机出现拉缸故障，应注意以下几点:严格控制汽缸套和活塞的装配间隙、活塞环的开口间隙，使之在标准范围内。对新购进的活塞要检查圆柱度，使圆柱度控制在0.18～0.28mm之内。保持安装用的维修件的清洁，以免杂质进入而拉缸。走合期内，严格地执行走合期制度，减载减速；走合期后全面检查、保养。使用符合规定的机油，并定期更换。经常清洁、更换空滤器芯及机油滤清器，检查发动机进气管路，防止破裂。柱塞泵或马达的噪声吸空现象是造成液压泵噪声过高的主要原因之一。当油液中混入空气后，易在其高压区形成气穴现象，并以压力波的形式传播，造成油液振荡，导致系统产生气蚀噪声。其主要原因有:①液压泵的滤油器、进油管堵塞或油液粘度过高，均可造成泵进油口处真空度过高，使空气渗入。②液压泵、先导泵轴端油封损坏，或进油管密封不良，造成空气进入o②油箱油位过低，使液压泵进油管直接吸空。当液压泵工作中出现较高噪声时，应首先对上述部位进行检查，发现问题及时处理。液压泵内部元件过度磨损，如柱塞泵的缸体与配流盘、柱塞与柱塞孔等配合件的磨损、拉伤，使液压泵内泄漏严重，当液压泵输出高压、小流量油液时将产生流量脉动，引发较高噪声。此时可适当加大先导系统变量机构的偏角，以改善内泄漏对泵输出流量的影响。液压泵的伺服阀阀芯、控制流量的活塞也会因局部磨损、拉伤，使活塞在移动过程中脉动，造成液压泵输出流量和压力的波动，从而在泵出口处产生较大振动和噪声。此时可对磨损、拉伤严重的元件进行刷镀研配或更换处理。液压泵配流盘也是易引发噪声的重要元件之一。配流盘在使用中因表面磨损或油泥沉积在卸荷槽开启处，都会使卸荷槽变短而改变卸荷位置，产生困油现象，继而引发较高噪声。在正常修配过程中，经平磨修复的配流盘也会出现卸荷槽变短的后果，此时如不及时将其适当修长，也将产生较大噪声。在装配过程中，配流盘的大卸荷槽一定要装在泵的高压腔，并且其尖角方向与缸体的旋向须相对，否则也将给系统带来较大噪声。2．溢流阀的噪声溢流阀易产生高频噪声，主要是先导阀性能不稳定所致，即为先导阀前腔压力高频振荡引起空气振动而产生的噪声。其主要原因有:油液中混入空气，在先导阀前腔内形成气穴现象而引发高频噪声。此时，应及时排尽空气并防止外界空气重新进入。针阀在使用过程中因频繁开启而过度磨损，使针阀锥面与阀座不能密合，造成先导流量不稳定、产生压力波动而引发噪声，此时应及时修理或更换。先导阀因弹簧疲劳变形造成其调压功能不稳定，使得压力波动大而引发噪声，此时应更换弹簧。3．液压缸的噪声油液中混有空气或液压缸中空气未完全排尽，在高压作用下产生气穴现象而引发较大噪声。此时，须及时排尽空气。缸头油封过紧或活塞杆弯曲，在运动过程中也会因别劲而产生噪声。此时，须及时更换油封或校直活塞杆。4．管路噪声管路死弯过多或固定卡子松脱也能产生振动和噪声。因此，在管路布置上应尽量避免死弯，对松脱的卡子须及时拧紧。摊铺机维修之油箱污物的清除 （1）吹洗法。即在油箱中留存部分柴油，然后将19.6～29.4KPa的压缩空气用塑料管通入油箱底部，使柴油翻腾而进行清洗，并不断变换气管下端的位置和方向使整个油箱都清洗到。吹洗后立即放出油箱的柴油，摊铺机修理使悬浮在油中的杂质随柴油流出。如流出的柴油较脏，用上法再次清洗，直到放出的 油不含杂质为止。 （2）蒸气法。放尽柴油，拆下油箱，然后往柴油箱内加注大半箱水，将蒸气用导管从加油口导入水中，使柴油箱内的水沸腾1h左右。这样，粘附在箱内壁上的胶质和残存的柴油分子即可溶于水中。质量轻的脏物便浮于水面并被冲走。这样连续两次，柴油箱便可冲洗干净。 （3）溶剂法。用热水清洗摊铺机柴油箱，再用压缩空气吹干，以清除其内部的柴油蒸气，最后再将柴油箱放入含有10％氢氧化钠的水溶液内浸洗。浸洗后用清水冲洗柴油箱内部和外部。如发现外部有锈 蚀，则用钢丝刷刷净。摊铺机维修之冷却系污物的清除 将15％的氢氧化钠溶液注入系统中，8～12h后运转柴油机，待水温上升到80～90℃时停车，立即放出洗液，以防悬浮在溶液中的水垢沉淀堵塞水道，而后用清水清洗系统，直到洗净为止。 如果摊铺机汽缸盖为铝合金结构，可按硅酸钠50g，液态肥皂20g，加水10kg的比例配制成清除液，摊铺机维修修理加入冷却系中，在摊铺机工作温度下运转1h左右，然后放出洗液，再用清水洗即可。一、高油耗的原因柴油机本身的原因燃油供给系滲油，如油箱、油管、输油泵、柴油滤清器或喷油器漏油空气滤清器堵塞、太脏，或者盖与壳体相互接触时接扣得过紧气缸压力不足底盘相关部件的原因如各轮胎气压不均;传动系各部件技术状态变差;离合器打滑，行驶无力;变速器、传动轴、驱动桥有异响或发热;缺少润滑油或润滑脂;轮毂轴承的松紧度不合要求;前后桥的论距不一致，轮胎产生滑移。二、防治措施按地域选用节油器不同地域，应选用不同的节油器。南方温度高，一些兼有强化冷却的节油技术效果较好;北方寒冷，宜选用具备预热的燃油系。这不仅可节油，而且可解决高温散热或低温启动困难的问题。保持柴油的清洁使用不清洁柴油会使喷油泵柱塞副、出油阀副、喷油器喷油嘴等精密偶件磨损严重，油耗增加。柴油需经沉淀后尽量用软管靠柴油自重注入油箱或用手油泵抽油，但应避免吸入桶(罐)底杂质，防止灰沙、风雪混入，需定期清洗油箱。供给充足的新鲜空气要使1kg柴油在气缸内充分燃烧，需供给15kg新鲜空气。因此，应按时保养空气滤清器，及时更换失效滤芯，使其始终通畅。保持机械良好的技术状态及时消除燃油系的故障。针阀副磨损过多或喷孔扩大，喷油泵供油量过小或各缸供油不均，供油时间过早或过迟，柴油皆不能充分燃烧，油耗上升、排气冒黑烟。应校正喷油泵与喷油器，必要时更换柱塞、出油阀、喷油嘴偶件，并调整供油时间。及时调整气门间隙。若间隙过大，气门将迟开、早闭，进气不足，排气不净，油耗上升。若间隙过小，气门杆膨胀后气门封闭不严漏气，油耗也上升，还易烧蚀气门。应定期检查、调整气门间隙。及时恢复气缸压力。当活塞与缸套磨损间隙过大、气门座松动或气门漏气，气缸压力过低，柴油不能完全燃烧，油耗也随之上升。应定期测量气缸压力，更换磨损超限的缸套、活塞或活塞环，重镶气门座和研磨气门，恢复气缸正常压力。提高驾驶员的技术水平驾驶技术好可平均节油8%-10%。为了节油，要求驾驶员:不可长时间超负荷作业;不可长时间怠速运转;低温时不可负荷运转;避免超载并保持中速运行;尽量避免突然加速和减速;正确掌握变速时机;正确使用空调制冷系统。维修是恢复工程机械技术性能，排除故障及消除故障隐患，延长机械使用寿命的有效手段。当前国内汽车维修行业已具有相当规模，而工程机械维修行业起步相对较晚，在维修中还存在着诸多技术问题。这些问题的存在，导致机械维修质量不高，装备可靠性差，使消费者蒙受损失，甚至重大工程机械事故的发生。笔者针对工程机械维修工作中遇到的常见技术问题做简要分析，旨在引起有关人员的重视。1 不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸的现象司空见惯。一些维修人员由于对工程机械结构、原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着"大概、差不多"的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。1台日产小松推土机，出现柴油机动力不足、机械无法工作的故障，维修人员拆卸分解了PT喷油泵和喷油器也没有找到故障原因，更换1个喷油泵试验，故障依旧。最后检查故障是由于所用柴油内部杂质、水分过多引起，而此次拆卸却导致PT喷油泵的性能明显下降，柴油机功率不足。因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过"问、看、查、试"等传统的故障判断方法和手段，结合工程机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定工程机械故障时，一般常用"排除法"和"比较法"，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌"不问青红皂白，盲目大拆大卸"。2 盲目更换零部件，一味"换件修理"的现象不同程度地存在。工程机械故障的判断和排除相对困难一些，有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。1台74式II型装载机，因转向困难到某厂维修，厂家更换了叶片泵(转向泵)、溢流阀、转向油缸等零部件也无济于事，后发现故障原因是转向油箱到叶片泵的一根液压油管内部老化胶脱，致使液压油液流量及压力不足所致。还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，如发电机、起动机、机油冷却器、齿轮油泵等出现故障，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取"换件修理"的方法，造成严重的浪费。上述盲目换件试验和一味更换可修复零件的做法在一些修理单位还不同程度地存在着。在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。3 不检查新件质量，装配后出现故障的问题比较常见。在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法是不科学的。目前市场上出售的零配件质量良莠不均，一些假冒伪劣配件鱼目混珠;还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。1台上海120A推土机，柴油机机油冷却器冻裂，导致机油中进水，更换一新机油冷却器，起动试机，机油中仍然进水，又检查了其它部件，未找到故障原因。后拆开新机油冷却器边盖，发现边盖处的封油圈没有压实，导致机油和水发生混合，原因是机油冷却器质量不过关。1台ZL50装载机，柴油机机油压力过低，分析是机油滤清器堵塞，更换了一新机油滤清器，试机机油压力仍低。后检查或更换了所有可能导致机油压力低的零部件，但机油压力仍不能升高，最后在没有查到故障原因、机油压力偏低的情况下勉强使用，结果导致柴油机烧瓦抱轴、曲轴断裂、连杆弯曲，损失万余元。后经检查是由于更换的机油滤清器滤芯(粗滤器)已被过多的铁锈堵塞，原因是该滤清器长时间库存保管导致内部生锈。因此，在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障，杜绝其引起的不必要麻烦。4 不注意配件型号，配件代用或错用的现象较普遍。在维修工程机械时，配件代用或错用的现象仍然较普遍，有些配件应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响机械的安全和技术性能。有些维修人员对机械结构、原理了解较少，很多零配件型号不符，但却认为只要能装上就行，不考虑能否发挥机械的技术性能。如4120F柴油机应使用350瓦发电机，却使用500瓦发电机，浪费了功率;ZL50装载机使用QD274型启动机，却使用了QD50型启动机，因功率不足，柴油机起动困难;135系列增压和非增压柴油机的活塞、气门、摇臂等不通用，却常出现混用现象，使柴油机起动困难、功率降低，甚至酿成严重的机件损坏事故。1台6135ZD型增压柴油机，由于错用了非增压型柴油机活塞，装配后柴油机起动不着火，更换原型号活塞(增压型)后，柴油机顺利起动;不同型号的柴油机高压油管、喷油嘴偶件、柱塞偶件代用，导致喷油量及供油提前角发生变化;用残次品代替合格品，用铁丝、铁钉代替开口销，用钢筋、旧螺栓代替圆柱销等，质量无法保证，长期使用是绝不允许的。因此在维修工程机械时，应尽量使用原装型号的配件，不可用其它型号配件代用，更不能错用。5 不重视螺栓的选用，螺栓使用混乱的现象较突出。在维修工程机械时，乱用螺栓的现象还比较突出，因螺栓性能、质量不符合技术要求，导致维修后机械故障频出。工程机械使用的专用螺栓，如传动轴螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓、喷油器固定螺栓等是用特殊材质经过特殊加工制成的，其强度大、抗剪切力强，确保联接、固定可靠。实际维修作业中，有些维修人员发现这些螺栓损坏或缺失时，一时找不到标准螺栓，有的随意取来其它螺栓代替，有的自行加工代用，这些螺栓因材质差或加工工艺不合格，给工程机械的后期使用留下故障隐患，74式II型装载机后桥轮边减速器内连接行星轮架和轮边减速器壳体的6只螺栓承受较大的扭矩，这6只螺栓发生断裂损坏，一些维修人员使用其它螺栓或自行加工代用，常出现因螺栓强度不够而再次折断的情况;有些部位需用"小螺距"的"细扣自紧"螺栓、铜螺栓、镀铜螺栓，却使用普通螺栓代替，导致出现螺栓自行松脱、拆卸困难等现象，如柴油机排气歧管固定螺母多为铜制，防止受热或使用时间过长不易拆卸，但在实际维修时，却多数使用了普通螺母，时间一长拆卸十分困难;有些螺栓经使用后会出现拉伸、变形等缺陷，有些技术要求规定拆装几次后必须换新的螺栓，因维修人员不了解这些情况，多次重复使用不合格的螺栓，也易导致机械故障或事故的发生。因此，在维修工程机械时，当螺栓损坏或丢失要及时更换符合要求的螺栓，切忌乱用螺栓。6 螺栓拧紧方法不当的情况较严重。工程机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，如喷油器固定螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不按规定力矩及顺序拧紧(有的根本不了解有拧紧力矩和顺序要求)，不使用扭力(公斤)扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。力矩不足，螺栓易发生松脱，导致冲坏气缸衬垫、轴瓦松动、漏油、漏气;力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理质量。1台ZL50装载机，变矩器向外甩液压油，经检查是由于联接泵轮和罩轮的24个螺栓没有按规定的顺序和力矩拧紧。因此，在维修工程机械时，一定要按规定力矩和顺序拧紧螺栓，防止因螺栓拧紧力矩过大、过小或顺序不当而导致机械发生故障。7 不注意检测零部件配合间隙的现象为数不少。柴油机活塞与缸套配合间隙、活塞环"三隙"、活塞顶隙、气门间隙、柱塞余隙、制动蹄片间隙、主从动齿轮啮合间隙、轴承轴向和径向间隙、气门杆与气门导管配合间隙等，各类机型都有严格的要求，在维修时必须进行测量，对不符合间隙要求的零部件要进行调整或更换。实际维修工作中，不测量配合间隙而盲目装配零部件的现象为数不少，导致轴承早期磨损或烧蚀、柴油机烧机油、起动困难或爆燃、活塞环折断、机件撞击、漏油、漏气等故障，有时甚至会因零部件配合间隙不当，导致机械严重损坏事故的发生。1台日产6DB-10P柴油机大修后，试机运转30分钟左右自行熄火，再打起动机不着火，检查油液、油路等正常，停机放置30分钟后又可起动着火，但运转30分钟又自行熄火。后来检查故障原因是由于喷油泵柱塞余隙过小，柴油机温度升高后，柱塞膨胀和出油阀相抵触，不能正常往复运动供油而自行熄火，停机降温后，柱塞和出油阀间又有了一定的间隙而可正常供油。8 不成对、成套更换偶件或组件的情况也不少见。工程机械上有很多偶件，如柴油机燃油系统的柱塞副、出油阀副、喷油嘴针阀副偶件;驱动桥主减速器内的主、从动齿轮;液压操纵阀中的阀块与阀杆;全液压转向器中的阀芯与阀套等，这些配合偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，切不可互换;一些相互配合组件，如活塞与缸套、轴瓦与轴颈、气门与气门座、连杆大头瓦盖与杆身等，经过一段时间的磨合使用，相对配合较好，在维修时，也应注意成对装配，不要弄串;柴油机连杆、活塞、风扇皮带、高压油管、装载机中央回转接头油封、推土机主离合器胶布节等，这些一台机械同时使用一套的配件，发生损坏一定要成套更换，否则由于配件质量差别大、新旧程度不同、长短尺寸不一，会导致柴油机运转不稳、液压系统漏油、载荷集中现象严重、更换的配件易早期损坏等。在实际维修工作中，有人为了减少开支、有人不了解技术要求，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了工程机械的维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性，应引起足够的重视。9 装配时零部件装反的情况时有发生。在维修工程机械时，一些零部件装配有着严格的方向要求，只有正确安装，才能保证零部件正常工作。有些零部件外部特征不明显，正反都可以安装，在实际工作中时常出现装反的情况，导致零件早期损坏、机械不能正常工作、工程机械损坏事故等。如发动机气缸衬垫、不等距气门弹簧(如F6L912柴油机)、发动机活塞、活塞环、风扇叶片、齿轮油泵侧板、骨架油封、止推垫圈、止推轴承、止推垫片、挡油圈、喷油泵柱塞、离合器摩擦片盘毂、传动轴万向节等，这些零部件在安装时，如不了解结构及安装注意事项，最易装反，致使装配后工作不正常，导致工程机械故障的发生。如1台4120F柴油机更换活塞环后，柴油机冒蓝烟，考虑可能是机油加注过多或者活塞环"对口"所致。检查机油油量正常，拆下一个缸的活塞连杆组，发现活塞环未"对口"，但却把气环装反了，检查其它各缸活塞环也都装反了。该机使用内切槽式扭曲气环，安装时要求内切口朝上，维修人员恰恰装反了，由于内切槽活塞环装反时极易出现活塞"泵油"现象，使机油沿环切口处上窜到燃烧室内燃烧。又如ZL50装载机工作油泵上装有2个骨架油封，油封的正确安装方向是:里侧的油封唇口向里，外侧的油封唇口向外，这样既可防止工作泵将液压油箱内油液通过变速泵打入变速箱，也可防止变速泵将变速箱内油液通过工作泵打入液压油箱内(工作泵和变速泵并排安装，由一只轴齿轮驱动)，笔者就曾遇到两例因该油泵油封装反而导致的油液互窜故障。因此，维修人员在装配零部件时，一定要掌握零部件的结构及安装方向要求，不可想当然盲目安装。10 维修方法不正规，"治标不治本"仍是一些维修单位惯用的手段。在维修工程机械时，一些维修人员不采取正确的维修方法，认为应急措施是万能的，以"应急"代"维修"，"治标不治本"的现象还很多。如经常遇到的"以焊代修"，就是一例，一些部件本可进行修理，但有些维修人员图省事，却常采用"焊死"的方法。1台12V135型柴油机喷油泵凸轮轴键槽因磨损松旷，半圆键固定不牢，本应采取重新铣键槽的办法解决，但维修人员却直接把凸轮轴和喷油泵联接盘焊在一起，导致该处无法拆卸，后期维修困难。液压油缸耳环和油缸活塞杆联接螺纹损坏后，用直接焊接的方法，致使油缸油封损坏后无法更换，漏油严重;当发现工作装置动作缓慢或转向困难时，不查故障原因，盲目调高系统的工作压力，导致系统压力过高，易损坏油封、管路、液压元件等;为了使柴油机"有劲"，人为调大喷油泵的供油量和调高喷油器喷油压力。这些不正规的维修方法只能应急，却不可长期使用，必须从根本上查出故障原因，采取正规的维修方法排除故障，应引起维修人员的注意。11 垫片使用不规范，随意使用的现象仍然存在。工程机械零部件配合面间使用的垫片种类很多，常用的有石棉垫、橡胶垫、纸板垫、软木垫、毛毡垫、有色金属垫(铜垫、铝垫)、铜皮(钢皮)石棉垫、绝缘垫、弹簧垫、平垫等。一些用来防止零部件配合面间漏油、漏水、漏气、漏电，一些起紧固防松作用。每一类垫片使用的时机和场合有不同的规定和要求，在维修工程机械时，垫片使用不规范甚至乱用的现象还比较严重，导致配合面间经常发生泄漏，螺栓、螺母自行松动、松脱，影响工程机械的正常使用。如发动机气缸垫过厚，导致压缩比降低，发动机起动困难;喷油器与气缸盖配合面间使用铜垫片，如使用石棉垫代替，易使喷油器散热不良发生烧蚀;柴油机输油泵和喷油泵结合面间垫片过厚，导致输油量及输油压力不足，柴油机功率下降;如漏装弹簧垫、锁紧垫、密封垫，致使接合不紧，易发生松动或漏油等现象;因垫片中间有孔而忘记开孔导致油道、水道堵塞，发动机烧瓦抱轴、水箱开锅的现象也经常发生。在此提醒广大维修人员维修工程机械时，切记"垫片虽小用处大"。12 "小件"好坏不重视，因"小"失"大"导致故障增加。在维修作业时，一些维修人员往往只重视喷油泵、输油泵、活塞、缸套、活塞环、液压油泵、操纵阀、制动、转向系统等零部件的维护，却忽视了对滤清器、溢流阀、各类仪表等"小件"的保养，他们认为这些"小件"不影响机械的工作，即使损坏也无关紧要，只要机械能动就凑合着用，孰不知，正是这些"小件"缺乏维护，导致机械发生早期磨损，缩短使用寿命。如工程机械使用的柴油滤清器、机油滤清器、空气滤清器、液压油滤清器、水温表、油温表、油压表、感应塞、传感器、报警器、预热塞、油液滤网、水箱盖、油箱盖、加机油口盖、黄油嘴、储气筒放污开关、蓄电池箱、喷油器回油接头、开口销、风扇导风罩、传动轴螺栓锁片等，这些"小件"是工程机械正常工作及维护保养必不可少的，对延长机械的使用寿命至关重要，在维修作业时，如不注意维护保养，常会"因小失大"，导致工程机械故障的发生。1台74式II型装载机，因离合器6个分离臂的固定螺钉没有穿锁销，使用中1个固定螺钉脱落折断，导致离合器摩擦片、分离轴承、轴承座严重损坏，离合器无法正常工作。1台TL180型推土机，空气滤清器滤芯损坏，使用人员没有及时更换，机械使用不长时间，柴油机功率下降，检查发现活塞、气缸、活塞环、气门等发生严重的磨损。上述两例故障都是忽视"小件"的维护保养而引起的，应引以为戒。13 维修禁忌忘脑后，隐性故障频繁出。维修工程机械时，有些维修人员不了解维修中应注意的一些问题，导致拆装中经常出现"习惯性"的错误，影响机械的维修质量。如热车拆装发动机气缸盖，易导致缸盖变形裂纹;安装活塞销时，不加热活塞而直接把活塞销打入销孔内，导致活塞变形量增大，椭圆度增加;曲轴主轴瓦或连杆瓦背加铜垫或纸垫，易堵塞油道，导致烧瓦抱轴事故;在维修柴油机时过量刮削轴瓦，轴瓦表面的减摩合金层被刮掉，导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦发生早期磨损;拆卸轴承、皮带轮等过盈配合零部件时不使用拉力器，硬打硬敲，易导致零部件变形或损坏;启封新活塞、缸套、喷油嘴偶件、柱塞偶件等零件时，用火烧零件表面封存的油质或腊质，使零件性能发生变化，不利于零件的使用。14 零件除污、清洗不彻底，早损、腐蚀常发生。维修工程机械时，正确清除零部件表面的油污、杂质对提高修理质量，延长机械使用寿命有着重要意义。由于不注意加强零件的清洗、清洗剂选用不合理、清洗方法不当等，导致零部件早期磨损、腐蚀性损坏的现象，在一些修理单位还时有发生。如不彻底清除缸套台阶、活塞环槽内积炭、螺栓孔内杂物、液压元件内砂粒，导致螺栓扭矩不足、活塞环易折断、缸垫烧蚀、液压元件早期磨损。在大修工程机械时，不注意清除柴油滤清器、机油滤清器、液压油滤清器、柴油机水套、散热器表面、润滑油油道等处积存的油污或杂质，使维修工作不彻底，减少工程机械无故障运行时间。修理人员在清洗零部件时，一要正确选用清洗剂。对各种零部件的清洗，应根据它们对清洁度的不同要求，正确选用不同的清洗剂;二要防止零部件腐蚀、生锈。为确保零部件质量，应防止零部件腐蚀生锈，尤其对精密零部件更不允许有任何程度的腐蚀或生锈。因此在清洗时，不可用碱性清洗剂(特别是强碱清洗剂)清洗铝合金类零部件(如铝合金气缸盖等)，更不可用强酸清洗剂清洗铜类零部件(如节温器主阀)，以最大限度地减少机件的腐蚀;三是不同零部件应分类清洗。铝合金类零部件、铜类零部件不宜放在碱性或酸性清洗剂中一道清洗，橡胶类零部件不宜和其它钢铁类零件放在汽、柴油及酸、碱性清洗剂中一起清洗。液压装载机一般在运转2000小时以后就需要更换液压油，否则将使系统污染，造成液压系统故障。据统计，液压系统的故障中90％左右是由于系统污染所造成的。本文介绍装载机换油的工艺步骤和注意事项。熟悉液压系统的工作原理、操作规程、维修及使用要求，做到心中有数，不盲目蛮干。按说明书上规定的油品准备新油，新油使用前要沉淀48h以下。准备好拆卸各管接头用的工具、加注新油用的滤油机、液压系统滤芯等。准备清洗液、刷子和擦拭用的绸布等。准备盛废油的油捅。选择平整、坚实的场地，保证机器在铲斗、斗杆臂完全外展的工况下能回转无障碍，动臂完全举升后不碰任何障碍物，离电线的距离应＞2m以上。准备4块枕木，以便能前后挡住履带。作业人员至少需4人，其中:驾驶员、现场指挥各一人，换油人员2人。二、换油方法及步骤将动臂朝履带方向平行放置，并在向左转45°位置后停止，使铲斗缸活塞杆完全伸出，斗杆缸活塞杆完全缩回，慢慢地下落动臂，使铲斗放到地面上，然后将发动机熄火，打开油箱放气阀，来回扳动各操作手柄、踩踏板数次，以释放自重等造成的系统余压。用汽油彻底清洗各管接头、泵与马达的接头、放油塞、油箱顶部加油盖和底部放油塞处及其周围。打开放油阀和油箱底部的放油塞，使旧油全部流进盛废油的油桶中。打开油箱的加油盖，取出加油滤芯、检查油箱底部及其边、角处的残留油品中是否含有金属粉末或其他杂质。彻底清洗油箱，先用柴油清洗两次，然后用压缩空气吹干油箱内部。检查内部边角处是否还有残留的油泥、杂质等，直至清理干净为止，最后再用新油冲洗一遍。拆卸以下各油管:①、拆下回油路中的各油管，如主控制阀至全流滤清器、回油滤清器的油管，滤清器至油箱、油冷却器之间的油管等。②、拆开回转控制阀至滤清器的回油管及回转马达的补油管。③、拆下液压泵的进油管路。④、拆开先导系统回油路油管。⑤、拆开主泵、马达的泄油管。彻底清洗其油管。钢管用柴油清洗两遍，软管用清洗液清洗两遍，然后用压缩空气吹干，再用新油冲洗一遍。各接头用尼龙堵、盖堵住，或用于净的塑料布包扎好，以防灰尘、水分等进入而污染系统。拆下系统内所有滤清器的滤芯。更换滤芯时，要仔细地检查滤芯上有无金属粉末或其他杂质，这样可以了解系统中零件的磨损情况。放掉主液压泵、回转马达、行走马达腔内的旧油，并注满新油。安装曾拆卸过的油管。安装各油管前，一定要重新清洗管接头，并用绸布擦干净，严禁用棉纱、毛巾等纤维织物擦拭管接头。安装螺纹接头时应使用密封胶带，粘贴时应与螺纹的旋转方向相反。应按次序、按规定的扭矩依次安装和连接好各管接头。9从加油口给油箱加油。先将加油滤芯安装好，再打开新油油桶，用滤油机将新油注人油箱内，将油加至油标的上限处为止，盖好加油盖。10、更换下列各动作回路中的旧油。各回路换油前，机器均应处在铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回和铲斗自由地放于地面上这三种状态下。① 先导控制系统回路。拆开左、右行走马达停车制动器的控制油管接头，使选择阀处于中位，用启动马达带动发动机空转数圈，从而使先导系统供油路中的旧油排出，然后清洗管接头，再将其连接好；启动发动机，怠速运转5 min ，再分别松开控制阀上的先导油管接头，并分别来回操作各动作，直至有新油排出为止，再清洗各管接头并连接好。② 动臂回路。将铲斗放于地面，来回扳动各手柄数次，拆开动臂缸无杆腔的油管接头，放掉液压缸无杆腔中的旧油，再操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，待接头排出新油为止，然后清洗管接头并连接好；松开动臂缸有杆腔的油管接头，操作动臂手柄，向降落方向慢慢地扳动手柄，直至油管排出新油为止；操作动臂手柄，向举升方向慢慢地扳动手柄，以排出有杆腔中的旧油，清洗管接头并连接；操作动臂使之升、降数次，以排出系统中的空气。③ 铲斗回路。松开铲斗缸有杆腔的油管，操作手柄，向铲斗外转方向慢慢地扳动手柄，到管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之；拆开无杆腔油管接头，慢慢地举升动臂，使铲斗离地约1 .5m ，然后慢慢地操作铲斗手柄，使之外转至顶端，下落动臂，使铲斗一着地；操作铲斗手柄，向铲斗内转方向慢慢地扳动手柄，从而排出油管中的旧油，清洗管接头并连接之；举升动臂，使铲斗离地5m ，向内、外方向转铲斗数次，以排出残存于回路中的空气④ 斗杆回路。拆开斗杆缸无杆腔的油管接头，操作手柄，向斗杆内转方向慢慢地扳动手柄，排出油管中的旧油，直至流出新油为止 ，清洗管接头并连接之；松开斗杆缸的有杆腔管接头，放出有杆腔中的旧油，向斗杆外转方向慢慢地扳动手柄，顶出管中的旧油至排出新油为止，清洗管接头并连接之；举升动臂，向内、外力向转斗杆数次。⑤ 回转系统。拆开回转控制阀上的右端油管接头，操作回转手柄，使之慢慢地向右回转一圈后再插上回转锁销，待无旧油排出时清洗管接头并连接之。用同样的方法排出左回转缓冲制动阀中的旧油、⑥ 行走系统。单边支起左履带，要以铲斗的圆面部分接触地面，并使动臂与牛杆之间的夹角为90°～110°；拆开左行走控制阀上的前端油管接头，踩下左行走踏板，使左边履带慢慢地向前行走，直至管接头排出新油为止，清洗管接头并连接之。以同样方法排出右行走管路中的旧油。1当全部油换完并接好各管接头后，还须再一次排放系统中的残存空气，因为此残存空气会引起润滑不良、振动、噪声及性能下降等。因此，换完油后应使发动机至少运转5 min ，再来回数次慢慢地操作动臂、斗杆、铲斗及回转动作；行走系统若处于单边支起履带的状态下，可使液压油充满整个系统，残存的空气经运动后便会自动经油箱排放掉。最后关闭好放气阀。12复检油箱油位。将铲斗缸活塞杆完全伸出、斗杆缸活塞杆完全缩回，降落动臂使铲斗着地；查看油箱油位是否在油位计的上限与下限之间，如油面低于下限，）、应将油添加到油面接近上限为止。、在更换液压油的时候，一定要注意以下事项:（l）在换油过程中，当油箱未加油，以及液压泵和马达的腔内未注满油时，严禁启动发动机；（2）换油过程中，履带前、后必须放置挡块，回转机构插上锁销；铲斗、斗杆和动臂等动作时，严禁其下方或动作范围内站人；（3）拆卸各管接头时，一定要使该系统自由地放置在地面上，确认该管路无压力时方可拆卸。拆卸时，人要尽量避开接头泄油的方向；工作时，要戴防护眼镜；（4）装载机上部回转或行走时，驾驶员一定要按喇叭，做出警示。严禁上部站人，以及履带和回转范围内站人；（5）拆装时，不要损伤液压系统各管接头的结合面和螺纹等处；业现场，严禁吸烟和有明火；（7）换油时，最好当天完成，不要隔夜，因为夜间或降温时，空气中的水分会形成水蒸气而凝结成水滴或结霜，并进入系统而使金属零件锈蚀，造成故障隐患。很多朋友在操作装载机的时候，或许会遇到这样的情况，发动机开着没多久，就自动熄火了，再次启动，又会熄火，这当中原因可能是发动机线束老化了。线束是塑料外皮多股铜软线，装载机的发动机仓温度很高，塑料不可避免要释放出增塑剂等化学物质，这些化学物质又和铜芯线发生反应，导致塑料强度下降，铜芯线电阻上升，结果是很容易导致线束老化。发动机线束老化，有可能导致自燃，所以，这方面要尤为重视。发动机线束老化后，经过摩擦，很容易磨破，从而和机身接触短路，再加上发动机舱内温度过高，是很容易自燃的。最保险的方法是换，其实没几条不会老化的线束，发动机上那条线束老化的最快，但外面有护套，里边有胶带包裹，伸出来的地方很短就进插头了，基本不会短路。此外，最危险的是大灯线束，经过电瓶下的容易被电瓶液腐蚀，经过空滤下的容易和车身摩擦磨破外皮。装载机关系着用户的财产，机手的生命安全，线束老化问题应该值得车主们的重视，并付诸一定的措施，延缓发动机线束老化。铁甲工程机械网给广大客户的建议是:我们只要经常检查油路，别漏油，清洁发动机仓，包括它周边的电路，那么就能延缓线束的老化。只要没有渗油的参与，装载机自燃不是那么容易的事情。燃油，会造成如下几种危害:生锈、高压泵磨损、高压泵喷射压力下降，后果是发动机功率下降、燃烧效率降低，发动机功率下降含水量大:加速高压泵柱塞、柱塞套、喷嘴针阀的摩损，造成喷射压力下降，雾化不良，冒黑烟，发动机功率下降。含尘量大:混入燃油的砂与灰尘，会加速高压泵柱塞、柱塞套、出油阀、高压泵针阀、单向阀的摩损，造成喷射压力下降，雾化不良，冒黑烟，发动机功率下降。含硫量大:燃油中的硫在燃烧后生成酸性物；会造成以下结果:加速机油的劣化，腐蚀机体内部表面。硫的含量对换机油时间的影响:正常情况要求硫少于0.5% 当硫含量在0.5%~1%时，换油时间减半。当硫含量大于1%时，换机油时间为正常时的1/4。石蜡含量:燃油中含有较多石蜡，当温度下降时会凝固，使输油管和滤芯堵塞，造成发动机起动困难或无法起动。重油含量:混入燃油的重油被喷入气缸后，不能迅速完全燃烧，会形成较大的碳粒，造成喷油嘴的堵塞。管理、保养要点: 控制进货质量，加强在库管理（防水、防止吸入空气）； 根据环境温度选择适合的燃油标号。时间衡量标准（1天内）如:最低温度高于零度时:选用0号柴油。最低温度在零下10度～零度时:选用-10号柴油； 如果条件允许每天工作结束后立即加满燃油，防止空气吸入油箱，由于昼夜温差的缘故空气中的水会冷凝沉积在油箱中；每天启动前一定要从油箱与油水分离器中排出积水。 按规定时间更换滤芯，及使用原厂滤芯。（基本保养要求:250小时更换滤芯）由于价格的原因，很多用户会选择副厂的滤芯，短时间看确实是节约了使用成本。但是，副厂的滤芯由于生产成本的原因，滤纸的材料和层数（副厂滤芯的价格低，它的利润 从哪里来？从这里来，偷工减料），达不到原厂的过滤标准，燃油中的杂质并没有有效的过滤掉，最后造成高压油泵损坏。本网会员（小松PC200-5装载机用户）在一次隧道工程施工中，因连日下雨，大水冲垮了隧道附近的水塘，水迅速从竖井往隧道中灌去，因水势汹猛，装载机无法及时开出洞外，被迫选择好位置停机，后被水淹。7天后水被抽干，因工程施工任务紧迫，业主要求尽快修复。于是首先清洗了机器外表，检查了外部损坏情况，然后进行了逐项修复，修复过程与广大用户分享，希望能给大家带来参考作用。发动机排放发动机机油时发现油中有水，并含有泥沙。最好的处理方法，是将发动机整机拆卸吊下来修理，但因为装载机坏在洞中受条件限制无法做到这一点，只好在机上采用解体后清洗、检查的处理方法（注意:不可以用转动曲轴以从喷油器座孔排水的方法来排除缸套中的积水，以免缸套组件损坏）。解体清洗了发动机各部件，然后进行了检查，结果是:连杆轴瓦、主轴瓦磨损量小，可用； 6个缸的缸套活塞组件磨损均匀且未超出使用许可范围，不需更换，但活塞环开口间隙都已超过0.80mm，需要更换新的活塞环；涡轮增压器正常；机油泵工作正常，清洗后装复；水泵及节温器工作正常；高压油泵中未进水和泥沙，正常；6个缸的喷油器用试验台检查表明工作正常，未发现滴油及雾化不良现象，喷孔喷油均匀，可用；机油散热器中未进泥沙。用压力水清洗水道和进、排气道后再用压力空气吹干；同时用压力空气清洁发动机的润滑油道。气门与气门座清洗后，用气门砂研磨气门，以消除磨痕及水淹时生成的水锈。检查了柴油箱，发现有水进人，并有少量的泥沙。于是，先放掉油箱底部的水，将油箱中的柴油放出后装好，沉淀后用作清洗用；用一定的压力水冲洗油箱，再用布拭去箱中的水渍和泥垢，注意箱中隔板及各角落处，力求做到干净，最后用柴油洗了油箱；将油箱至油泵的低压管路及回油管拆下清洗，并用压力空气吹干。2，液压系统及传动部件液压油箱本身是密封的，但由于此次浸泡时间长，也有泥水侵人。将油箱中的油、水放掉，将油箱至液压泵的低压管路卸下，同时拆下进油滤网、回油滤芯组件、旁通滤芯组件，用汽油清洗干净后凉干，滤芯更换新件（进油滤网不用更换，软管不可用汽油清洗） 用布反复多次抹拭油箱中的水渍和泥垢，确保清除干净，再用少量的汽油清洗油箱，后用布擦干净，停置一段时间待汽油挥发完后，装好各附件。拧松主液压泵上放油螺钉，若放出的油液中没有水，再检查控制阀及各部件（包括液压油散热器），如仍未发现有水，可以确定主泵、高压油路及各工作装置正常。3，电器元件与电气线路将起动机、发电机从机上卸下，用柴油清洗外表后解体，用汽油将各零部件清洗干净，烤干，检查时未发现有线圈及元件损坏，组装好待用；将电子监视盘卸下后解体，用汽油清洗干净，烤干，组装好待用；将各继电器清洗后烤干，检查结果无故障。各感应器、感应塞清洗后检查无故障。检查整机电气线路和电器接头，有损坏或破皮的进行了处理或更换。检查了蓄电池，发现无泥沙进入，于是将蓄电池中的液体倒净，重新加注电解液并重新进行了充电。将已修复好的电器元件及导线安装好。按照装载机20O0h保养规程对其他部位进行保养，加够整机用油、水，试机启动成功。发动机工作平稳，断缸检查时，各缸工作良好；液压系统动作平稳、正常。整机加注润滑油，磨合后投人正常工作。4，装载机水淹修复后的思考这次装载机被淹，很幸运没有造成大的损坏。通过这次事故，我们总结了经验，进行了思考。避免发生发动机吸进水后才被迫停机的现象，在水淹到风扇叶片前停机，以免损坏风扇叶片、水箱；停机的位置尽可能选择地基牢固的地方，基础不稳的地方在水的冲击下易出现塌方而造成设备倾翻，将造成更大的损失；机器不要停在四周有山石滚落或易出现塌方的山坡边；根据洪水来的方向选择机器停机的方向:推土机要以铲刀迎向洪水来的方向，装载机以配重块向着水来的方向，其他机器也要选择以不易被土石砸坏的位置朝向洪水方向；关闭电源开关；对于有电脑控制的机器，要争取时间将电源线正极拆开，防止被水淹没时线路短路而造成大的损坏；对发动机的进、排气管等可以直接进水的地方，要加以堵塞，以防泥浆或泥沙大量进人发动机。将各液压缸的活塞杆尽量收回，以防液压缸活塞杆受损；洪水过后尽快排水和抢修，以缩短泡水时间和减少维修难度。一台常州产现代220LC-5型液压装载机，在使用过程中突然出现所有操作全都没有反应，但发动机仍正常运行。根据此故障现象，打开液压锁操作手柄处的侧盖，测试里面轻触式二位开关，工作也正常。再打开主泵侧盖，拔去先导阀线圈的插头，启动发动机，释放液压锁手柄，测得先导阀插头的端电压为27 V，正常。后又测得先导阀电磁线圈的电阻为8 MΩ(正常值为27Ω)，说明电磁线圈已损坏。因本地无法购到同型号线圈，决定自己绕线圈。先车好骨架后用φ 0.21 mm的高强度漆包线在线圈骨架上整齐地密绕2 000 匝(此线圈电阻为28Ω)，再将原来线圈的插头与新线圈的接头连接，并用布带捆扎好，将线圈做浸漆绝缘烘干处理后，装回原装载机，故障即消失。一台HE-280型装载机，大修并更换液压泵的缸体和柱塞后，液压泵不工作并伴有异响。拆检发现，柱塞与缸体黏在一起，呈"咬死"状态。对缸体和柱塞进行金相组织分析后，确认是残余奥氏体转变成马氏体，温度越低，转变量越大。在寒冷季节，残余转变在很短的时间内即完成，致使柱塞因其体积瞬间增大而出现"咬死"现象。为此，可用专用量具测量出液压泵缸体和柱塞在室温下的配合间隙；将缸体和柱塞分别进行冷处理，即放在-50~-60℃的地方，30 min后取出；用磨床对柱塞进行磨削加工至室温时的配合尺寸；对柱塞表面进行激光淬火；用金属专用抛光膏对柱塞表面再进行抛光处理，装复后故障排除。摘要:文中介绍了CATAP755摊铺机在使用过程中各阶段的保养要点和注意事项，对正确使用、保养摊铺机起到指导作用，从而延长摊铺机的使用寿命，提高企业在施工生产中的经济效益。CATAP755摊铺机是一款应用最新技术全面改进的新一代多功能沥青摊铺机，它主要由上部结构、主机框架、供料设备、动力系统、控制系统、液压系统、电器系统、调平系统、中央集中润滑系统等部分组成。配备多种语言的摊铺机电子管理系统，具有全面的监控功能，无故障工作时间大大延长。配备有达到欧Ⅲ排放标准的电控的功率达149kw的发动机，并匹配小松彼勒专利的高性能大重量熨平板，实现多功能摊铺机的强大功能，操作更加舒适方便，可在最恶劣工作环境下实现理想摊铺效果。在摊铺沥青层时，可有效其他摊铺机所固有的消除液压伸缩部分和机械拼装部分的离析现象，表面平整度极高。为了能使AP755摊铺机更好地发挥其优越的性能，就必须对其进行保养。精心保养不仅可以改善摊铺机的外观状况，而且亦能延长摊铺机使用寿命和提高摊铺机的工作可靠性。下面主要浅谈该型摊铺机在使用过程中的保养。在对摊铺机使用保养前，要对所有摊铺机的操作、保养和维修人员进行培训，培训合格方可上岗。并且都要穿戴安全防护衣物，熟读并掌握操作使用说明书，熟练掌握摊铺机全部的操作和机械保养点。严格遵守使用说明书规定的维修保养和检修周期。保养的各类油料和冷却液的标准要符合厂家规定的，而且必须是正品，最好第一次保养都用同一品牌同一型号的油料和冷却液等。1 磨合期的保养磨合期是新机械在使用过程中最重要的一个环节，它直接影响到机械的使用寿命。若磨合期保养不当会加速各零部件的异常磨损，严重会造成各零部件损坏或报废。磨合期必须严格按照使用手册进行使用和保养，若新机械有异常情况要第一时间通知厂家，在厂家的专业技术专家指导下进行强制保养或维护，并要进行记录。1AP755摊铺机首次使用前的保养由于长途运输，首先要检查新摊铺机在运输过程中有无碰撞、损坏。然后检查各部件的紧固性，主要是熨平板及其附件连接是否牢固、螺旋布料器安装是否正确和牢固、柴油发动机的皮带是否完好，松紧度是否符合要求等等。新摊铺机要清除其表面的保护蜡封，并检查摊铺机各零部件的外表有无渗漏。需要指出的是AP755螺旋布料器采用液压提升，这一点为使用和保养带来很大的便利。其次是要检查电、气和润滑系统。电池是否完好、安装是否正确。检查电气各系统、保险丝、线路及各电器的接头是否完好，连接是否正确。燃气加热系统是否处于正常的工作状态；燃气罐和软管是否紧固，有无漏气；有无灭火设备。并认真检查柴油发动机的机油油量和油品是否符合要求，最好更换机油；燃油、冷却液、液压油和齿轮油的量是否足够，品质是否符合要求。对摊铺机所有使用润滑脂润滑的地方加注润滑脂。最后检查控制系统和发动机。AP755采用CAN-BUS总线控制技术，故障可自动诊断。服务工程师把控制台的所有调节设置到中位或零位，将急停按钮拔起，打开点火钥匙，让随机电脑对整台机械进行检测，在无故障下，方可发动发动机。发动机起动后要在中速下运转，检查各仪表是否正常、油压是否符合要求，检查各零部件是否渗漏和松动；在水温达到要求后才开始工作。 另外一个我们使用摊铺机的经验是，加注液压油一定不能过量。由于液压油加注过多会造成液压油油温升高体积增大后，液压油从液压油箱的通气口流出造成漏油，如压力过大还会使高温高压的液压油喷出伤人。由于液压油箱的通气口是相通的，加注液压油过多、温度升高后会使液压油箱内压力过大，造成液压油箱破裂，从而高温高压的液压油溅出伤人或损坏油泵，油管。因此在维修保养的过程中，要确保燃油、冷却液、液压油和齿轮油的量是否足够，但要综合考虑，象液压油也不能过量。2AP755摊铺机作业过程的保养摊铺机作业过程中主要是监控各动态数据和连续作业中的润滑情况。比如发动机的转速符合厂家规定的要求（2300r/min），摊铺机不要满负荷工作，最好控制在80%的负荷（磨合期结束后才满负荷工作）。不时查看控制台的各种仪表和电脑显示的数据和提示是否有异常现象。AP755采用中央自润滑，不需要手动润滑，非常方便。维修工程师只需要定期检查中央润滑脂泵内是否有足够的润滑脂，应始终保持足够的润滑脂。如没有选用中央润滑脂泵的机型，定期（3~4小时/次）给各润滑脂点加注润滑脂。还有一点需要主意的是超声波料位传感器，AP755超声波传感器采用比例控制，使用方便，但要主意传感器的超声波发射线需要与料面垂直。3AP755摊铺机作业完成（或中断作业）后的保养摊铺机完成一天（或一段时间）的运转作业一定要记得进行保养。摊铺机要停放在有承载能力且平整的地面，用木块支住履带，将熨平板用木板垫起来。起动中央润滑脂泵对整机的润滑点进行强制（如没有中央润滑脂泵机型要对第一个润滑点）加注润滑脂直到旧的润滑被压出为止，然后给中央润滑脂泵加注满润滑脂。关闭所有控制元件和功能键，发动机在空负荷运转5分钟后才关闭发动机。待摊铺机过热的部件冷却后，清洗摊铺机，去除所有粘附在摊铺机和熨平板上的摊铺材料。最后检查摊铺机各零部件是否渗漏。AP755摊铺机有个非常好的特点，是刮板输送器底板非常耐磨，是我们使用过的机器中最耐磨的一个，并配备柴油自动喷洒清洗功能，保养非常便利。4AP755摊铺机磨合期（工作1000小时）结束的保养一般来说摊铺机工作的前1000小时为磨合期，过了磨合期就要更换整台摊铺机的各种油料、冷却液以及整台摊铺机的各种滤清器滤芯。要检查调整发动机的皮带，各种传动链条和驱动链条等须要调整的各零部件。检查各零部件有无渗漏，连接是否松动、是否完好。2AP755摊铺机日常工作保养除了对摊铺机进行以上必要的检查和保养外，进行日常保养是提高摊铺机使用寿命和使用效率的重要条件。日常工作保养要参照使用说明书所规定的要求来进行，有特殊需要的应进行维修更换。主要有以下要点。第一是检查油路和润滑系统，看机油、燃油、冷却液和液压油量是否足够，品质是否符合要求，各零部件有无渗漏，如有需要应及时补充或更换。检查中央润滑脂泵是否工作，润滑脂是否充足以及其管道是否畅通。（无中央润滑脂泵机型必须每一个工作日要给整机润滑脂点加注润滑脂3次10小时内，分作业前、中、后来加注；如工作时间超出10小时要4~5次，在作业中加多1～2次。） 第二是检查摊铺机的连接紧固情况。包括连接是否牢固、完好，特别要保证左右履带梁、熨平板、分料装置，以及刮板输送装置的紧固。查看传动皮带和链条的张紧度以及其磨损情况。第三要经常清洁摊铺机，检查电、气和加热系统。要及时清除摊铺机表面的沥青、粘砂等，清除发动机、液压元件和其他部件表面上的旧油、尘土碎屑、污垢等；检查并清洗空气滤清器；检查各种易损件和易老化件，需要时及时给予调整或更换；各电气系统、保险丝、线路及各电器的接头是否完好，是否松动；每次作业前都让各工作装置空载运转，检查各工作装置是否正常运转；同时检查加热系统的喷头、连接管、气罐和各开关是否正常。我们曾经碰到过这样的情况:有一次在作业过程中，由于机手没有及时添加柴油，使发动机因没柴油而自动熄火。当重新加注柴油后发动机依然无法起动，经检查发现柴油机的高压油泵因缺油和油箱底油不干净造成烧坏发卡，使高压油泵无法工作，造成发动机无法起动。后来针对这种情况严格要求机手要即时添加油料、缩短发动机的保障周期，并加装一级柴油滤清器。3AP755摊铺机的定期保养摊铺机的定期保养的期限一定要严格按照维修保养手册所规定的时间进行保养，有需要可以提前进行保养，但是决不允许延长保养期限，保养期限是根据摊铺机在设计在满足各零部件正常运转的要求下来划定的期限。按时保养有利于摊铺机的正常运转，减少摊铺机故障的发生，降低摊铺机的使用成本，延长摊铺机的使用寿命。（1）检查电池液液位，如需要可补充些蒸馏水，电瓶应保持清洗和干燥。（2）检查机油、燃油、冷却液和液压油量是否足够；检测液压油品质是否符合要求，否则会磨损液压系统的无原件；如有需要应及时补充或更换。（3）清洗或更换各种滤清器滤芯。其它保养工作与日常工作保养一样，定期保养主要针对损耗件的强制保养与更换。4AP755摊铺机的停机封存保养摊铺机停放期限一个月以上的应参照使用说明书中所规定要求做好相应的保养措施，确保摊铺机的正常完好无损。有利于摊铺机再次使用时能正常运转，减少摊铺机在停放期的损耗。首先要对铺机进行彻底的清洗，并作防锈处理。摊铺机主机上只能有熨平板和分料装置的基本件，加长件要拆除并以及其它附件放至在干燥通风的室内，用木块支住履带，将熨平板用木板垫起来。然后给所有的润滑点施加足够的润滑脂，以及所有无法回缩的油缸上涂上润滑脂；更换柴油发动机的机油，并用塑料薄膜和胶带密封发动机的进、排气口和曲轴箱通气口。卸下电池，充电后将其存放在干燥通风的室内，并每个月充电一次。每个月起动柴油发动机运转半小时，使用中央润滑脂泵对整机的润滑点进行强制（如没有中央润滑脂泵机型要对第一个润滑点）加注润滑脂直到旧的润滑被压出为止，然后给中央润滑脂泵加注满润滑脂。对停放期限在6～12个月的，将柴油发动机机油排放干净后，根据柴油发动机的使用手册中规定，给柴油发动机加注特殊的封存机油。双层沥青摊铺技术（Compactasphalt?)是路面施工的小松装载机。这项技术在1993年的德国Erfurt申请了专利，专利申请人是德国的Elk Richter教授。该技术的特点是将沥青磨耗层和沥青粘接层同时摊铺，而传统工艺是先铺粘接层，然后再在粘接层上摊铺磨耗层。经过多年的实际施工实践，该技术日臻成熟。传统摊铺工艺有很多无法克服的缺点，尤其是遇到坏天气时。按照德国官方ZTV沥青施工规则，这些缺点可以由双层沥青摊铺技术来克服。新工艺不仅缩短了近一半的施工时间从而减少了因施工而造成的路面拥堵，更重要的是路面质量的技术性提升。两层热沥青同时摊铺可以减少摊铺过程中的沥青温度降低，这给压实施工赢得了更充足的时间和最佳压实温度。传统摊铺工艺下，摊铺磨耗层时，粘接层的温度已经大幅下降，坏天气下温度下降得更快，低温会降低两层间的粘接能力，也会造成压实的不均匀性。良好的压实对路面施工是至关重要的，但这要留给压路机充足的时间来完成压实施工。压实过程中沥青温度的下降会降低压实度，同时降低路面抗磨损耐久力。"我们把磨耗层（面层）和粘接层（中间层）沥青同时摊铺，将两层做成一个12cm厚的联合沥青层。"戴纳派克摊铺技术专家Roland Egervari这样解释说。"由于联合沥青层的总厚度比原来的两层沥青要薄，单就这一改变就可以提高近7倍的可用压实时间。"这对于在寒冷季节或恶劣天气下施工非常有帮助。"热＋热"两层热沥青同时摊铺增加了磨耗层（面层）和粘接层（中间层）的粘接力，这一技术可以将面层沥青厚度减少到2mm，传统摊铺工艺则是4mm。由于面层沥青的价格是最昂贵的，所以这一改变可以大幅缩减公路建设的费用。相比传统的摊铺工艺，新技术由于提高了两层沥青间的粘接力，可以有效防止面层沥青的龟裂、凸包等病害发生。双层沥青摊铺技术可以延长路面使用寿命。根据平均水平来计算路面使用寿命，路面基层为40~50年，粘接层是15~25年，磨耗层是10~15年。这样看，在粘接层需要翻新大修前，磨耗层至少已经被大修翻新过一次了。"这种路面寿命的计算是基于传统摊铺方式，如果使用双层摊铺技术就完全不同了。"阿特拉斯.科普柯路面设备部副总裁Johan Arnberg这样向我们讲解，"应用双层摊铺技术，我们可以使粘接层和磨耗层的大修周期一致起来，"磨耗层＋粘接层"每25年大修一次，进而延长了整条道路的大修周期，在路基的使用寿命内减少了磨耗层和粘接层的大修次数。美国相关政府部门正对一条使用双层摊铺技术建造的试验道路进行疲劳性试验，不间断的公路疲劳性测试模拟18年的交通运输量，目前公路运营良好，不久后将会得到美国道路施工管理部门的官方认可。疲劳性测试是在两年之内完成模拟60吨运输卡车18年的公路运输量。目前的测试结果显示没有任何细微的路面裂缝或其它病害发生。"路面的长期维护成本是公路业主最为关心的问题，"gervari先生说，"客户选择双层沥青摊铺技术的原因很简单，概括起来有两点:希望提高路面质量 减少路面大修次数"。截至到2007，戴纳派克双层沥青摊铺机已经在德国、中国、波兰和俄罗斯完成了超过500万平方米的路面摊铺施工。在德国施工，有3台F300CS摊铺机参与了双层摊铺施工。今年，戴纳派克将推出带有双层摊铺模块的DF145CS摊铺机，这将为用户减少设备购买成本以应对不同投资规模的路面施工。模块快换装置使得DF145CS从普通摊铺机升级为双层摊铺机更为便捷，这将为客户带来更大的利益。同时，新产品的快换性能也更加坚定了客户选择戴纳派克双层摊铺机的信心。一台大宇DH220LC-V型装载机，由于保养或操作原因挖掘 机有时会产生行走跑偏，如果在工作中我们遇到装载机有跑偏现 象，我们该怎样去查找原因及排除呢，下面谈谈装载机行走跑偏 的原因及排除方法。 中心回转接头密封圈损坏 中心回转接头由壳体和芯轴两大部分组成。芯轴安装在下部 车体上。壳体安装在上部车体上，芯轴上开有与油管相等的环 形沟槽。从主阀芯来的液压油经过壳体从芯轴上的垂直孔流向 马达，壳体随上部车体不断地回转，芯轴上的沟槽也能与壳体上 的油口保持畅通，液压油能在中心接头上自由地进出。若未及时 更换液压油的滤芯，可能导致滤芯上的旁通阀打开，液压油未经 过滤使油中的杂质直接进入中心回转接头的滑动表面上，使其上 的密封圈损伤，装载机在行走时因一侧的压力油泄漏而导致两侧 行走马达的速度不一样,结果造成装载机行走跑偏。排除方法 是:更换中心回转接头上的油时,同时更换液压油和滤芯. 2 脏物进入装载机一侧的停车制动油路中的平衡阀 装载机行走时如果有脏物堵塞了平衡阀的小孔，导致停车制 动不能被解除，从而造成行走跑偏，这是因为装载机在行走时， 压力油若不能通过平衡阀的小孔进入平衡阀的弹簧室去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通 过平衡阀上的槽进入其液压系统内，导致停车制动力不能解除， 结果行走马达不能旋转，因此也会出现行走跑偏。排除方法:拆 下平衡阀并清洗，在拆装时，不能有污物进入；定期更换符合要 求的液压油及滤芯。 3 行走马达安全阀漏油 如果安全阀漏油，将导致系统内的压力过低使行走马达的转 速不够，从而出现行走跑偏，排除方法:更换已经损坏的行走马 达安全阀。判断时可以将左右行走马达的安全阀对换，看反向行 走时是否偏转。 4 污物堵塞终传动系统的平衡阀的小孔K，导致停车制动不能解除 （如图） 装载机在行走时，若压力油不能通过平衡阀上的小孔K去 推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽去解除 停车动力，导致行走马达不能正常旋转，造成装载机行走跑偏， 排除方法是:清洗油路，并注意今后拆装时避免脏东西进入，以及要按时更换液压油及滤芯。 5 装载机偏转的行走主阀阀芯动作失灵 如果行走主阀内的弹簧变软或折断，或阀芯被卡住都有可能 引起油压降低出现行走跑偏。检查时要测量行走主阀油路的压 力，正常值要是30.5MPa,如果行走主阀损坏,要更换或修理,我们 曾遇到大宇DH220LC-V型装载机行走跑偏,检查结果是行走主阀 损环引起,在出现行走跑偏故障时,应首先考虑是否行走主阀芯已 损坏. 6 装载机偏转一侧的行走吸油阀损坏 吸油阀装在工作装置的液压缸和马达上。其作用是:当液压 缸或马达受外界巨大冲击时，可卸掉液压缸或马达内的异常高 压，从而保护有关油管和缸不受损坏。如果行走吸油阀损坏，阀 内弹簧软或折断，则行走主阀内的油压就会降低，导致行走马达 驱动力不足而引起跑偏。排除方法:修理或更换吸油阀。 7履带涨紧程度左右不同 如果装载机行走时，左右两边履带涨紧程度不一样，也会使 行走时跑偏，排除故障:给松的一边加注黄油使其与另一边涨紧度 一样。 8 油泵性能下降 当装载机直线行走时，其中一个泵的泵流量调节器的柱塞卡在某一位置时，或由于磨损较严 重、内部产生泄漏、系统压力只能达到29.5MPa，使行走马达的速度 变慢，装载机会发生跑偏。排除方法是:从装载机拆下液压泵总成， 对磨损件更换，对调节器进行修理，并更换液压油和滤芯。 9 装载机偏转一侧的行走比例阀的输出压力过低 该比例阀可以根据操作手柄控制行程的长短来输出相应控制 油压，使主控制阀有相应的移动量，从而控制工作装置的速度。 如果未能按时换滤油器的滤芯，可能导致滤芯堵塞，使滤油器旁通阀打开，变脏的液压油在未过滤的情况下直接进入比例阀的回 路，导致阀内的滑阀被卡死，控制油就无法经装载机偏转一侧的 回转比例阀流至回转主控制阀，导致行走跑偏。此时要检查行走 比例阀的压力(3MPa)。排除方法是:清洗阀体及相前油路，更 换液压油、滤芯。 装载机在使用中必须按说明书要求选用合格的液压油，注意 保持液压油的清洁度，防止换油时受污染；同时，应按规定及时 地更换液压油和滤芯。只有这样才能保证装载机少出故障，延长 其使用寿命。【铁甲工程机械网原创】很多新入行的用户在购买到一台装载机之后，往往对于各个时间段对装载机应该进行什么样的保养项目不是很清楚，今天小编带大家详细了解装载机需要定期保养的项目，各位用户可以将本文复制下来，让操作手学习，认真保养您的设备，可以提高设备的使用寿命，降低设备故障率，增加您的总收益。①新机250小时保养项目新机工作250H后就应更换燃油滤芯和附加燃油滤芯；检查发动机气门的间隙。②常保养项目日常保养；检查、清洗或更换空气滤芯；清洗冷却系统内部；检查和拧紧履带板螺栓；检查和调节履带反张紧度；检查进气加热器；更换斗齿；调节铲斗间隙；检查前窗清洗液液面；检查、调节空调；清洗驾驶室内地板；更换破碎器滤芯（选配件）。清洗冷却系统内部时，待发动机充分冷却后，缓慢拧松注水口盖，释放水箱内部压力，然后才能放水；不要在发动机工作时进行清洗工作，高速旋转的风扇会造成危险；当清洁或更换冷却液时，应将机器停放在水平地面上。 ③每次启动装载机时的保养项目启动发动机前的检查项目。检查冷却液的液面位置高度（加水）；检查发动机机油油位，加机油；检查燃油油位（加燃油）；检查液压油油位（加液压油）；检查空气滤芯是否堵塞；检查电线；检查喇叭是否正常；检查铲斗的润滑；检查油水分离器中的水和沉淀物。④每100小时保养项目每100保养项目。动臂缸缸头销轴；动臂脚销；动臂缸缸杆端；斗杆缸缸头销轴；动臂、斗杆连接销；斗杆缸缸杆端；铲斗缸缸头销轴；半杆连杆连接销；斗杆、铲斗缸缸杆端；铲斗缸缸头销轴；斗杆连杆连接销；检查回转机构箱内的油位（加机油）；从燃油箱中排出水和沉淀物。 ⑤每250小时保养项目每250H保养项目。检查终传动箱内的油位（加齿轮油）；检查蓄电池电解液；更换发动机油底壳中的油，更换发动机滤芯；润滑回转支承（2处）；检查风扇皮带的张紧度，并检查空调压缩机皮带的张紧度，并作调整。每500小时保养项目每500h保养项目。同时进行每100和250H保养项目；更换燃油滤芯；检查回转小齿轮润滑脂的高度（加润滑脂）；检查和清洗散热器散热片、油冷却器散热片和冷疑器散热片；更换液压油滤芯；更换终传动箱内的油（仅首次在500h时进行，以后1000h一次）；清洗空调器系统内部和外部的空气滤芯；更换液压油通气口滤芯。 ⑦每1000小时保养项目每1000h保养项目。同时进行每100、250和500h保养项目；更换回转机构箱内的油；检查减振器壳体的油位（回机油）；检查涡轮增压器的所有紧固件；检查涡轮增压器转子的游隙；发电机皮带张紧度的检查及更换；更换防腐蚀滤芯；更换终传动箱内的油。⑧每2000小时保养项目每2000h保养项目。先完成每100、250、500和1000h的保养项目；清洗液压油箱滤网；清洗、检查涡轮增压器；检查发电机、启动电机；检查发动机气门间隙（并调整）；检查减振器。 ⑨每4000小时保养项目4000h以上的保养。每4000h增加对水泵的检查；每5000h增加更换液压油的项目。【铁甲工程机械网原创】夏天到了，炎热的高温，不仅让我们感觉到烦躁难耐，工程机械设备也会有很多隐患产生，这个时候，作为设备的使用者和操作者，用户需要注意哪些事项呢？下面，小编大家来一起了解:1）为了确实保证小型整机的冷却系统效能良好，在进入夏季以前，应对冷却系统的各个部件进行彻底的清理、紧固和润滑，尽可能的清理冷却系统水垢（包括散热器内的水垢清理干净），以提高散热效能，保持冷却系统畅通和加速冷却水的循环。2）检查水泵一风扇传动皮带，皮带经长期使用后，皮带会产生疲劳、变形，降低冷却效果。皮带更换时，要注意型号和长度，并正确调整其松紧度。3）检查水箱连接胶管，水箱的胶管的耐油性比较差，容易早期损坏，从而影响供水量，引起发动机温度升过高。检查有破裂和漏水现象，要及时排除。同时要保持足量的冷却水，发现不足要及时添加。4）为保证整机的正确使用，要时刻注意水温表的读数，达到90°以上时必须采取措施。可选择就近的阴凉处停车并以怠速降温，注意不要即刻熄火，以防止发动机内部过热而造成拉缸等事故。待温度降下来后，还应检查风扇皮带的张力情况5）进入夏季之前，要有针对性的对润滑系统的各个部件做一次性能检测，以使机油压力表、变速箱压力表指示准确。对变速箱、变距器和驱动桥内的油液进行一次系统的检查，从油液的品质到油液的数量，并要保持油液清洁。6）夏季行车中，装载机轮胎层数多为14层左右，和大型轮胎相比传热较快，很容易发生轮胎过热，使内压增高，促使轮胎的橡胶物理性能下降，以至于引起爆胎。如发现轮胎气压、轮胎温度过高，应将车停在阴凉处降温后再继续行驶。绝不允许用放气的方法来降低轮胎的气压，或用冷水浇发热的轮胎。7）经常检查整机的制动效能，以便及早发现并排除制动系统存在的故障，减少事故稳患。长时间的作业使用制动，使制动毂和制动片的温度过高，制动性能下降，应该立即停车降温，以免给整机作业安全带来隐患。但绝不允许用冷水冲浇制动器来强制降温。8）保证蓄电池的电解液面高度；夏季气温高，蒸发量大，液面高度下降快，应根据需要及时补充蒸溜水或电解液（注意其纯度）使液面高度在高出极板顶部10 一15mm，避免产生极板氧化。应及时清理蓄电池表面的污物，以及极桩和电线接头上的氧化物，通气孔应做到保持畅通、清洁，蓄电池应固定牢靠。及时排除蓄电池故障，做到按时检修，按时维护。9）夏季整机驾驶员长时间驾驶容易感到疲劳，当驾驶员感到疲劳时应及时停车适当休息，不可勉强超疲劳过度驾驶。要保证睡眠充足，有很好的精力和体力，这样工作效率比较高。10）整机如果遇有涉水情况，那么涉水后盘式铡动器进水，应保持低速行驶，利用蹄片与制动毂的摩擦产生的热量烘干蹄片，以免制动不灵。11）传动系统的润滑，高温状态下整机的传动机构的磨损，很大程度上主要取决与所采用的润滑油品质，长期的试验证明，使用沾度较大的润滑油，能使传动系统减少磨损。应用滴点高的润滑油。尤其要注意不要让水和空气进入液压系统，使液压系统产生变化，使系统有磨损和腐蚀现象。夏季天气炎热，一方面驾驶员的体力消耗大，容易疲劳，另一方面整机由于高温也易出现故障，所以两者都要及时调整，以达到各自的最佳状态，安安全全地度过夏季。英国康明斯6BT9-C145 CPL207发动机，2007年购置，已工作5800小时，正常按时保养，整机从未修理过。近期发现挖机工作时在稍吃点力的情况下，机器声音就就发闷，烟囱冒黑烟，没力，把三个柴油滤芯全换了，还是这个现象，冷机、热机状态下均好启动。解决方法:看看发动机做动作是的转速掉多少，掉350-400转正常是柴油泵老化，也可以将泵的流量调小一点，来匹配发动机的功率。或者看看柴油管哪里有没有破进空气，没有的话就再有可能是柴油泵有问题了，是不是该校泵了。我的玉柴135装载机新车的时候怠速做任何动作都能把车憋熄火，这正常吗？现在我车工作4000多小时了，以前一千六七百转能干活，现在1800转干活都憋车，要是把那个动作收到底或伸到底不松操纵杆都能憋熄火，特别天气热憋的还严重，找了修挖掘师傅说校柴油泵，找到校泵的师傅来帮我调了柴油流量~没有效果~又有个校油泵师傅说，要是热车怠速好启动，柴油泵问题不大，可我的车启动很正常一敲就响。解决方法:你如果会调液压的就把流量放到最小看看会不会再憋死啊，如果还憋那就是油泵不行了，如果不憋那就是你的车的流量太大了，调小一点吧！但是你说叫了校油泵的师傅看了柴油泵，看了还是上试验台检查了啊？如果上了试验台证明没问题那你要再经常检查柴油有没有泄压的地方了啊！如果安全阀漏油，将导致系统内的压力过低，使行走马达的转速不够，从而出现行走跑偏。排除方法是:更换已损坏的行走马达安全阀；判断时，可以将左、右行走马达安全阀对换，看反向行走时是否偏转。故障原因之机器偏转一侧的行走比例阀的输出压力（压力控制）过低这种比例阀可以根据操作手柄控制行程的长短来输出相应控制油压，使主控制阀有相应的移动量，从而控制工作装置的速度。如果未能按时换滤油器的滤芯，可导致滤芯堵塞，使滤油器旁通阀打开，变脏的液压油在未过滤的情况下直接进入比例阀的回路，导致阀内的滑阀被卡死，控制油就无法经机器偏转一侧的回转比例阀流至回转主控制阀，导致行走跑偏。检查时，要检查行走比例阀的压力（3MPa）排除方法是:清洗阀体及相前油路，更换液压油、滤芯。一台加藤HD820，突然一侧动作满。原因:泵调节器内小阀芯卡死。加藤HD820，全车满。无故障代码显示。怀疑电脑板故障，发现一个电组烧毁，更换新品后依然。检查泵控比例阀压力较低，调整后正常。先把工作模式调成大臂优先,用户模式设定在U3,再进入监控器方法如下:左边从上数下1234四个按键,右边从上数下5678四个按键,按住8的同时按住3和4数秒后显示屏出现(00 00 00)先输入密码(0E323A)1是增加数字,2是减少,3是右移闪烁字符,4是左移,进入后显示(10---1),调到12看转速最大油门空载时是不是在1850以上,没有转速或不稳定检查转速传感器及线路,转速不够调拉线或最大油门限位螺杆及油门校正,再调到16-2-OF上盘压力开关,动作时会显示16-2-ON,没有变化查上盘压力开关及线路,测比例电磁阀(PS)压力,正常是最大油门无负载压力0MPA工作时压力值6MPa左右(和调整有关),在憋车时PS压力会随着转速的下降而上转速,PS压力变化正常可以进行一次PS校正(L=0MPa,H=0MPa)及油门校正,PS压力校正方法:启动发动机,油门加到最大,进入71,显示(71-L-0)1是增加数字,2是减少,3是右移闪烁字符,4是左移,调到(0)字符闪烁时,增加数字,压力也跟着增加,减少数字压力也跟着下降,按8键保存,正常PS压力值是(L=0.5MPa,H=5MPa).油门校正方法:进入70,显示(70-P- 00)启动发动机,按下8键,转速会提升到高怠速,显示(70-P-SP)再按一次8键,显示(70--03,到70--10)70--END校正完毕.小松【进入小松彼勒产品中心】装载机回转时有响声又分下面四种情况:回转减速机内发出响声.若系回转减速机内发出的响声,首先应检查减速机销子是否掉出来了.若是销子掉出来,可修复使用.若不是销子掉出来,则可能是回转减速机行星齿轮或承损坏.若是行星齿轮或轴承损坏,应更换损坏件,且清除损坏件碎片；清洗干净后加入新减速机油,才能继续使用.回转滚盘内发出响声.若发现响声是从滚盘内发出的,一般是钢球或隔离体损坏,否则是滚道压溃.对此应分解滚盘检查、修复或更换滚盘.响声是由回转减速机与回转滚盘的啮合齿发出的,则可能是下述原因所致:①回转减速机齿或滚盘齿损坏.若是少数掉齿,'可修复使用:若烂齿严重,应更换新件.②啮合间隙过大发出响声；应调整啮合间隙.③减速机齿与回转滚盘齿不同心,在啮合过程中发出响声；应调整其同轴度.④响声是由回转马达与回转减速机花键齿啮合间隙过大引起的:应修复或更换啮合齿.挖机工作了5000个小时，没修过，这几天小松【进入小松产品中心】EX120-6装载机开起来做几分钟就没力了，行走和大臂最没力，不知是什么问题那位高手帮帮忙应该是压力不够，先查住益留阀，先导压力试试看。不行就需要联系专业装载机维修人员了。装载机的油泵在长期的使用过程中，由于使用了不干净的柴油及机件本身的老化等原因，引起油泵柱塞`喷油嘴等机件的损坏。在更换好的机件之后，装载机必须进行调速器制动器的校准。下面就CAT320B【进入小松彼勒产品中心】作为例子谈谈一些个人看法:在重新安装好油泵之后，进入维修系统，调到1A找出厂家设定的各档位转速值，再调到12进行对比，转动调速螺丝校准怠速，然后输入70进行数据的校准，按两次报警解除键，即自动进行调整。完成后显示END与发动机最高转速值为正常，若出现END与其他数字，则必须对加减速电缆进行松紧度的调整。只有这样机器才会达到最佳的工作状态。以上纯属个人观点，欢迎批评指正！我的小松【进入小松产品中心】SK200-5装载机冷车的时候是一切正常，但是热了动作就变慢了，请问是什么问题啊。解决方案:从发动机角度说:增压器:经过长时间工作增压器轴会由于积炭导致卡住，冷车时发动机进气量较好，当车热了空气膨胀而使发动机没有足够的进气量。油路进空气:冷车时柴油较稠漏气不为明显，当车热后会因为柴油变稀而导致进气拉风。高压泵需要校泵。电喷车需更换单体泵。其次再检查液压系统。摊铺机的回转轴承由于其结构的特殊性以及现场情况的多样性，易于发生因漏油而产生回转轴承、回转齿圈或者回转马达损坏的故障，因此应该预防和及时处理泄漏。本文将介绍一些从实际中总结出的维修处理方法。1．回转轴承的结构与润滑原理实际上，装载机回转部位的油脂润滑分为两个腔:回转轴承润滑腔及回转齿圈润滑腔。回转轴承的润滑是通过位于回转轴承外圈的润滑油嘴加注润滑油脂而完成的，回转齿圈润滑则是由预先加入的油脂完成。回转轴承有内外（或称上下）两道橡胶条作为油封，外油封固定于下车架的回转轴承的内圈（定盘）上，用来防止外面的灰尘杂物进入回转轴承。内油封位于轴承的外圈（动盘）上，防止回转齿圈内的油脂进入轴承。回转齿圈与回转轴承使用同一品牌的油脂。其结构参见图1，油封截面结构见图2，回转油封由厚渐渐变薄，最后形成一个尖角，仅以橡胶本身的弹性由伸出的尖角部分靠橡胶的变形压紧回转轴承端面而达到密封效果（图2所示为密封条变形之前的形状）。这种密封对防止油脂泄漏稍有作用，但承压并不高，一旦内部由于加油过多或者工作温度升高而导致压力增大，油脂仍将通过油封处漏出。而正常情况下泄漏量与加注量、回转部分的工作速度和工作频率，以及现场温度等多方面的因素有关。因此，存在着对正常与非正常泄漏量介定的模糊性。2．转轴承泄漏的检查方式通常，在工作情况下外油封出现少量的漏油现象是正常的。所谓正常，是指通过回转轴承外密封泄漏出的油脂量与加注到回转轴承的油脂量大致相等。但是，当在装载机上出现大量油脂泄漏的异常现象时，就必须进行检查。由于回转部分润滑结构的特殊性，需要分析是否确实存在泄漏，并确定问题的所在，才能最终解决问题。具体的检查步骤及方法如下:（1）保养是否正确回转轴承腔的加注油脂周期应在150~250h之间（厂家推荐的保养周期是250h，但实际工作中可根据回转部分的工作强度及频率适当缩短）。如果加注太过频繁，会导致油脂大量漏出。（2）回转马达的液压油或齿轮油是否窜到回转齿圈的腔内如果出现这种情况的泄漏，打开回转齿圈润滑油脂的检查盖后，会发现润滑油脂已经变稀。这种变稀是混入液压油或齿轮油的特征。（3）设备原加注的油脂选用是否正确由于原设备加注的油脂可能不正确，会出现回转轴承或回转齿圈温度稍一升高油脂就变稀的情况。如果变稀的油脂被回转马达的主动齿轮在啮合过程中推到内齿圈的上端面后，就会通过内油封处流入轴承腔内，最后油脂从外油封处滴淌而出。（4）外油封是否缺少仔细沿回转油封进行检查，判断是局部、区段的泄漏还是均匀的周边泄漏。检查整个回转油封是否有缺失现象。（5）外油封是否固定外油封应与下车架的密封槽相对固定。检查的关键在于:须在装载机进行回转运动时观察。如果设备回转时油封也在同时转动，则说明现有油封在密封槽中已经松动，必须更换外油封。采取此法有一定的危险性，因此要注意安全，但这是检查回转油封是否确实起到密封作用的重要方法之一。（6）内油封是否有明显的损坏打开回转齿圈润滑油脂检查盖，检查齿圈油腔是否出现油脂大量减少、是否有油封断裂的碎块。如果是油脂大量减少，表明油脂已漏掉。（7）判定漏出的是轴承腔的油脂还是回转齿圈腔的油脂将不同颜色的油脂加注入轴承腔内，经过一段时间（如150h左右）的使用后，等轴承腔内的油已基本更换成加注的油脂后，再根据周边泄漏的油脂颜色判定是回转齿圈的油脂还是轴承腔的油脂。这是从外部初步判断内密封是否失效的方法之一。（8）观察设备回转是否有不正常之处若设备在回转运动中出现异响或有不平稳的现象，则可能是轴承间隙太大且不均匀，从而造成轴承在转动过程中将油从外油封处挤出。（9）检查内油封以上检查均已完成并排除存在问题后，可将问题集中在轴承内油封上。将回转部分的周边螺栓取出，并将行走部分的油管拆下，用吊车将上车架部分吊起。由于此法需使用吊车，并且整个过程工作量也比较大，因此这是检查并解决问题的最后一步。所以建议在前述所有步骤均已完成，并排除其它的可能性后再采用此法。3．处理方式（1）如果一旦确定是由于密封造成的问题，则需将旧密封拆下，用柴油或汽油清洁密封槽，将新密封完全卡进密封槽即可。需要注意的是:密封条成环形后有一个接头，需要用双管万能胶(如丙烯酸酯胶)将接头两边粘在一起。（2）如果是由于回转马达泄漏造成润滑油脂变质，则须对回转马达进行维修，从根本上解决问题，然后更换整个回转齿圈的润滑脂。（3）如果是因为油脂选用不当而造成泄漏，需将回转齿圈的油脂全部更换。同时应注意，轴承腔内也应使用同一牌号的油脂。应使用锂钼基的油脂，这种油脂在高温下黏度基本上不会降低。（4）正确控制回转轴承的保养周期，即每工作150~250h须加注一次润滑油脂。注油时可分几次完成，即装载机每回转90°加注一次。加注量以油脂从外油封中溢出为限。（5）若回转轴承损坏，则须更换整个回转轴承。摊铺机的回转轴承由于其结构的特殊性以及现场情况的多样性，易于发生因漏油而产生回转轴承、回转齿圈或者回转马达损坏的故障，因此应该预防和及时处理泄漏。本文将介绍一些从实际中总结出的维修处理方法。1．回转轴承的结构与润滑原理实际上，装载机回转部位的油脂润滑分为两个腔:回转轴承润滑腔及回转齿圈润滑腔。回转轴承的润滑是通过位于回转轴承外圈的润滑油嘴加注润滑油脂而完成的，回转齿圈润滑则是由预先加入的油脂完成。回转轴承有内外（或称上下）两道橡胶条作为油封，外油封固定于下车架的回转轴承的内圈（定盘）上，用来防止外面的灰尘杂物进入回转轴承。内油封位于轴承的外圈（动盘）上，防止回转齿圈内的油脂进入轴承。回转齿圈与回转轴承使用同一品牌的油脂。其结构参见图1，油封截面结构见图2，回转油封由厚渐渐变薄，最后形成一个尖角，仅以橡胶本身的弹性由伸出的尖角部分靠橡胶的变形压紧回转轴承端面而达到密封效果（图2所示为密封条变形之前的形状）。这种密封对防止油脂泄漏稍有作用，但承压并不高，一旦内部由于加油过多或者工作温度升高而导致压力增大，油脂仍将通过油封处漏出。而正常情况下泄漏量与加注量、回转部分的工作速度和工作频率，以及现场温度等多方面的因素有关。因此，存在着对正常与非正常泄漏量介定的模糊性。2．回转轴承泄漏的检查方式通，在工作情况下外油封出现少量的漏油现象是正常的。所谓正常，是指通过回转轴承外密封泄漏出的油脂量与加注到回转轴承的油脂量大致相等。但是，当在装载机上出现大量油脂泄漏的异常现象时，就必须进行检查。由于回转部分润滑结构的特殊性，需要分析是否确实存在泄漏，并确定问题的所在，才能最终解决问题。具体的检查步骤及方法如下:（1）保养是否正确回转轴承腔的加注油脂周期应在150~250h之间（厂家推荐的保养周期是250h，但实际工作中可根据回转部分的工作强度及频率适当缩短）。如果加注太过频繁，会导致油脂大量漏出。（2）回转马达的液压油或齿轮油是否窜到回转齿圈的腔内如果出现这种情况的泄漏，打开回转齿圈润滑油脂的检查盖后，会发现润滑油脂已经变稀。这种变稀是混入液压油或齿轮油的特征。（3）设备原加注的油脂选用是否正确由于原设备加注的油脂可能不正确，会出现回转轴承或回转齿圈温度稍一升高油脂就变稀的情况。如果变稀的油脂被回转马达的主动齿轮在啮合过程中推到内齿圈的上端面后，就会通过内油封处流入轴承腔内，最后油脂从外油封处滴淌而出。（4）外油封是否缺少仔细沿回转油封进行检查，判断是局部、区段的泄漏还是均匀的周边泄漏。检查整个回转油封是否有缺失现象。（5）外油封是否固定外油封应与下车架的密封槽相对固定。检查的关键在于:须在装载机进行回转运动时观察。如果设备回转时油封也在同时转动，则说明现有油封在密封槽中已经松动，必须更换外油封。采取此法有一定的危险性，因此要注意安全，但这是检查回转油封是否确实起到密封作用的重要方法之一。（6）内油封是否有明显的损坏打开回转齿圈润滑油脂检查盖，检查齿圈油腔是否出现油脂大量减少、是否有油封断裂的碎块。如果是油脂大量减少，表明油脂已漏掉。（7）判定漏出的是轴承腔的油脂还是回转齿圈腔的油脂将不同颜色的油脂加注入轴承腔内，经过一段时间（如150h左右）的使用后，等轴承腔内的油已基本更换成加注的油脂后，再根据周边泄漏的油脂颜色判定是回转齿圈的油脂还是轴承腔的油脂。这是从外部初步判断内密封是否失效的方法之一（8）观察设备回转是否有不正常之处若设备在回转运动中出现异响或有不平稳的现象，则可能是轴承间隙太大且不均匀，从而造成轴承在转动过程中将油从外油封处挤出。（9）检查内油封以上检查均已完成并排除存在问题后，可将问题集中在轴承内油封上。将回转部分的周边螺栓取出，并将行走部分的油管拆下，用吊车将上车架部分吊起。由于此法需使用吊车，并且整个过程工作量也比较大，因此这是检查并解决问题的最后一步。所以建议在前述所有步骤均已完成，并排除其它的可能性后再采用此法。3．处理方式（1）如果一旦确定是由于密封造成的问题，则需将旧密封拆下，用柴油或汽油清洁密封槽，将新密封完全卡进密封槽即可。需要注意的是:密封条成环形后有一个接头，需要用双管万能胶(如丙烯酸酯胶)将接头两边粘在一起。（2）如果是由于回转马达泄漏造成润滑油脂变质，则须对回转马达进行维修，从根本上解决问题，然后更换整个回转齿圈的润滑脂。（3）如果是因为油脂选用不当而造成泄漏，需将回转齿圈的油脂全部更换。同时应注意，轴承腔内也应使用同一牌号的油脂。应使用锂钼基的油脂，这种油脂在高温下黏度基本上不会降低。（4）正确控制回转轴承的保养周期，即每工作150~250h须加注一次润滑油脂。注油时可分几次完成，即装载机每回转90°加注一次。加注量以油脂从外油封中溢出为限。（5）若回转轴承损坏，则须更换整个回转轴承。故障分析:如果行走马达有故障,可以由柱式箱内的显示器和蜂鸣器确定变速器和/或车桥(前桥和/或后桥)的故障可能是造成故障的原因.检查每个部分是否传出噪音混入变速器液压油路的空气可能造成停车制动器滞后其他执行机构(前端附件和回转马达)操作正常时,先导泵、先导过滤器和先导溢流阀被认为是正常的铲斗单一作业速度慢时,泵1流量减少可能是造成这个故障的原因事先检查线束连接是否松动摊铺机发动机过热的维修步骤一 拆下热敏传感器(油)的接头,报警灯是否熄灭【没熄灭】补充:如果熄灭则热敏传感器(油)不良需要修复或更换二 进一步检查拆下CN23的接头,报警灯是否熄灭【没熄灭】补充:如果熄灭则CN23热敏开关之间的配线WY短路需要修理配线WY三 进一步检查拆下CN14的接头,报警灯是否熄灭,没熄灭则监视器仪表板不良需要更换监视器仪表板补充:如果熄灭则CN23和CN14之间的配线WY断路需要修理配线WY打开发动机罩盖并且检查排气管道是否有冒烟的迹象。可以拔出油尺并查看是否有烟。冒烟太多通常说明需要更换活塞环，而且可能要不了多久发动机就要大修了。检查空气过滤装置及所有的管子和管夹。只要一点的灰尘就足以毁坏整个发动机。要注意终端积累的灰尘或污物，同样要检查风扇以确保皮带是涨紧状态的，检查散热器确保其清洁，忽视冷却系统和进气系统很可能会造成发动机过热，从而缩短机器的寿命。基本的检查还包括检查散热器液和发动机油，检查电瓶的腐蚀程度，以及查看发动机周围有没有明显的渗漏。小松55小挖五十令4LE1发动机,工作20分发动机高温,减速.没劲.停车起动马达拉不动,很重.等车子冷下来才能起动,但必须入热才能起动.只要热车马达就拉不动,请教众一装载机帮忙解决,解决办法:您的装载机的发动机问题很严重了，五十铃发动机要大修了，有部件应该是变形失圆了，热车膨胀，阻力变大。摊铺机的回转轴承由于其结构的特殊性以及现场情况的多样性，易于发生因漏油而产生回转轴承、回转齿圈或者回转马达损坏的故障，因此应该预防和及时处理泄漏。本文将介绍一些从实际中总结出的维修处理方法。1．回转轴承的结构与润滑原理实际上，装载机回转部位的油脂润滑分为两个腔:回转轴承润滑腔及回转齿圈润滑腔。回转轴承的润滑是通过位于回转轴承外圈的润滑油嘴加注润滑油脂而完成的，回转齿圈润滑则是由预先加入的油脂完成。回转轴承有内外（或称上下）两道橡胶条作为油封，外油封固定于下车架的回转轴承的内圈（定盘）上，用来防止外面的灰尘杂物进入回转轴承。内油封位于轴承的外圈（动盘）上，防止回转齿圈内的油脂进入轴承。回转齿圈与回转轴承使用同一品牌的油脂。其结构参见图1，油封截面结构见图2，回转油封由厚渐渐变薄，最后形成一个尖角，仅以橡胶本身的弹性由伸出的尖角部分靠橡胶的变形压紧回转轴承端面而达到密封效果（图2所示为密封条变形之前的形状）。这种密封对防止油脂泄漏稍有作用，但承压并不高，一旦内部由于加油过多或者工作温度升高而导致压力增大，油脂仍将通过油封处漏出。而正常情况下泄漏量与加注量、回转部分的工作速度和工作频率，以及现场温度等多方面的因素有关。因此，存在着对正常与非正常泄漏量介定的模糊性。2．回转轴承泄漏的检查方式通常，在工作情况下外油封出现少量的漏油现象是正常的。所谓正常，是指通过回转轴承外密封泄漏出的油脂量与加注到回转轴承的油脂量大致相等。但是，当在装载机上出现大量油脂泄漏的异常现象时，就必须进行检查。由于回转部分润滑结构的特殊性，需要分析是否确实存在泄漏，并确定问题的所在，才能最终解决问题。具体的检查步骤及方法如下:（1）保养是否正确回转轴承腔的加注油脂周期应在150~250h之间（厂家推荐的保养周期是250h，但实际工作中可根据回转部分的工作强度及频率适当缩短）。如果加注太过频繁，会导致油脂大量漏出。（2）回转马达的液压油或齿轮油是否窜到回转齿圈的腔内如果出现这种情况的泄漏，打开回转齿圈润滑油脂的检查盖后，会发现润滑油脂已经变稀。这种变稀是混入液压油或齿轮油的特征。（3）设备原加注的油脂选用是否正确由于原设备加注的油脂可能不正确，会出现回转轴承或回转齿圈温度稍一升高油脂就变稀的情况。如果变稀的油脂被回转马达的主动齿轮在啮合过程中推到内齿圈的上端面后，就会通过内油封处流入轴承腔内，最后油脂从外油封处滴淌而出。（4）外油封是否缺少仔细沿回转油封进行检查，判断是局部、区段的泄漏还是均匀的周边泄漏。检查整个回转油封是否有缺失现象。（5）外油封是否固定外油封应与下车架的密封槽相对固定。检查的关键在于:须在装载机进行回转运动时观察。如果设备回转时油封也在同时转动，则说明现有油封在密封槽中已经松动，必须更换外油封。采取此法有一定的危险性，因此要注意安全，但这是检查回转油封是否确实起到密封作用的重要方法之一。（6）内油封是否有明显的损坏打开回转齿圈润滑油脂检查盖，检查齿圈油腔是否出现油脂大量减少、是否有油封断裂的碎块。如果是油脂大量减少，表明油脂已漏掉。（7）判定漏出的是轴承腔的油脂还是回转齿圈腔的油脂将不同颜色的油脂加注入轴承腔内，经过一段时间（如150h左右）的使用后，等轴承腔内的油已基本更换成加注的油脂后，再根据周边泄漏的油脂颜色判定是回转齿圈的油脂还是轴承腔的油脂。这是从外部初步判断内密封是否失效的方法之一（8）观察设备回转是否有不正常之处若设备在回转运动中出现异响或有不平稳的现象，则可能是轴承间隙太大且不均匀，从而造成轴承在转动过程中将油从外油封处挤出。（9）检查内油封以上检查均已完成并排除存在问题后，可将问题集中在轴承内油封上。将回转部分的周边螺栓取出，并将行走部分的油管拆下，用吊车将上车架部分吊起。由于此法需使用吊车，并且整个过程工作量也比较大，因此这是检查并解决问题的最后一步。所以建议在前述所有步骤均已完成，并排除其它的可能性后再采用此法。3．处理方式（1）如果一旦确定是由于密封造成的问题，则需将旧密封拆下，用柴油或汽油清洁密封槽，将新密封完全卡进密封槽即可。需要注意的是:密封条成环形后有一个接头，需要用双管万能胶(如丙烯酸酯胶)将接头两边粘在一起。（2）如果是由于回转马达泄漏造成润滑油脂变质，则须对回转马达进行维修，从根本上解决问题，然后更换整个回转齿圈的润滑脂。（3）如果是因为油脂选用不当而造成泄漏，需将回转齿圈的油脂全部更换。同时应注意，轴承腔内也应使用同一牌号的油脂。应使用锂钼基的油脂，这种油脂在高温下黏度基本上不会降低。（4）正确控制回转轴承的保养周期，即每工作150~250h须加注一次润滑油脂。注油时可分几次完成，即装载机每回转90°加注一次。加注量以油脂从外油封中溢出为限。（5）若回转轴承损坏，则须更换整个回转轴承。装载机的液压泵为柱塞变量泵，工作一定时间后，泵内部液压元件（缸体、柱塞、配流盘、九孔板、龟背等）不可避免的产生过度磨损，造成大量内漏，各参数据不协调，导致流量不足油温过高，速度缓慢，不能建立起高压，所以动作缓慢挖掘无力。对于这类情况的毛病，须卸下液压泵，送交本公司调试中心，打开液压泵进行数据测量，确认挖机问题所在，更换不能继续使用的配件，修复可以继续使用的配件，重新组装液压泵后，上进口校验台调试。匹配各系统软参数（压力、流量、扭矩、功率等）即可。装载机还有另一个重要液压元件－－多路分配阀，上面有主安全阀、二次阀、射流阀、补油阀等。若这些安全阀现在所设定的压力达不到标准压力（如pc200-3主安全阀的标准压力为 32mpa，而现在的压力仅有25mpa）则导致挖掘无力，还有，若阀杆与阀孔之间因为磨损而间隙过大，阀杆回位不完全，则大量内泻，导致流量不足，速度缓慢。对于这类情况的毛病。须卸下多路分配阀，送交本公司调试中心后直接上进口校验台调试，重新设定所有安全阀的压力至标准压力，消除阀杆阀孔之间的间隙即可。进口装载机上的液压泵均配有先导齿软泵，此泵主要是参与液压泵的变量和作先导油打开多路分配阀的阀杆使其换向。若齿轮泵磨损度建立不起一定的压力或齿轮泵上的安全阀设定不到一定的压力，就会导致液压泵始终处于低流量状态，阀杆也不能完全换向，这样流量不足，动作缓慢，压力不足，挖掘无力。对于类情况的毛病，只须更换先导齿轮泵或重新高定先导安全阀即可。装载机的液压泵多为变量柱塞泵，工作一定时间以后，泵内部零件不可避免的产生磨损，造成内 漏，各参数数据不协调，导致流量不足、油温过高，速度缓慢，不能建立起高压，所以动作 缓慢无力。对于这类问题须卸下液压泵进行数据测量，确认问 题所在，更换不能继续使用的配件，或修复可以继续使用的配件，重新组装后上校验台调试，匹配各 回路参数(压力、流量、功率及变量等)。装载机上一个重要液压元件－多路分配阀，上面有主安全阀、二次阀、溢流阀、补油阀等。若这 些阀所设定的压力达不到标准压力则导致挖掘无力。另外，若阀杆与阀孔之间因为磨损而间隙过大， 阀杆回位不完全、换向不到位，则大量内漏，导致流量不足，速度缓慢。此类问题，应当卸下多路分 配阀，送到实验台进行调试，重新设定所有阀的压力至标准压力，消除阀杆与阀孔之间的间隙即可。进口装载机上的液压泵均配有先导齿轮泵，此泵主要是参与液压泵的变量和作为先导油打开多路 分配阀的阀杆使其换向。若齿轮泵磨损过度建立不起一定的压力或齿轮泵上的安全阀设定达不到一定 的压力，就会导致液压泵始终处于低流量状态，阀杆也不能完全换向，造成流量不足，动作缓慢，压力不足，挖掘无力。对于这类的问题，只须要换先导齿轮泵或重新设定先导安全阀即可。冷机时一切正常，热机时动作缓慢，挖掘无力。出现这样的问题表明液压泵内部配件磨损严重，须 更换泵内易损件，并重新组装、上调试台校验调试。液压装载机的日常保养 十个注意事项1．根据不同季节，选用合适的液压油、润滑油、脂和燃油。2．对于液压油、润滑油、脂和燃油必须注意清洁。燃油必须沉淀24小时后方允许加入油箱。添加时加油口须擦净，加油口装有滤网时，不许取下滤网加油。燃油箱应在每天作业终了后加满。3．冬季放泄冷却水时，必须待水温降到600C以下时方允许放泄。4．放泄机油，应在运转终了后油温尚未冷却前进行。5．加油、放油和检查油量，均应将机车放于平坦的地方进行。6．发动机在更换冷却水、机油或有关附件后，应先空转5分钟，对回路进行排气，然后再停机检查，补充油、水。7．冷却水应用洁净的软水。往水箱加水时，可先加注其容量的80％，待水温上升后再加满。8．冬季使用防冻液的比例，应按所在地最低气温再降100C来决定。9．向蓄电池加蒸馏水，应在当班作业前进行。10．日常保养作业，按各有关机型的保修规程中的例行保养项目执行。1 转向机构现代工程机械的转向机构基本上都采用液压泵--转向分配器--转向液压缸的结构来实现。采用液压转向使工程机械转向系统结构简单、易于操作和维护，提高了工程机械的可操纵性和驾驶舒适性。然而，在液压油从油箱到工作元件的过程中任何环节出现问题，都会引起转向不灵活或失效，因此搞懂转向机构的组成、结构和原理，对分析、排除转向故障，制定对策非常重要。2 转向机构故障原因1液压油箱液压油箱通过其内的滤网除去液压油中的杂质碎屑等，以避 免固体颗粒加速元件磨损，使泵、阀性能下降。如果液压油质量不好，如变质或进水和杂质等将影响液压泵和其他液压件的使用。2 液压泵液压泵只有输出足够的压力和油量才能保证转向的顺利完成。大多数转向泵采用齿轮泵，转向不灵时首先应检查泵的输出 压力的大小。一般齿轮泵额定压力为5Mpa，过高或过低都不合适。3 转向分配器转向分配器属精密液压元件，分配器的漏油会引起方向盘 转动时反应速度减慢，严重时会直接导致方向失灵。3 转向故障排除对策1 液压油箱液压油箱内的液压油应加注至规定高度，同时油箱阀门开度应足够大，以避免供油不足。液压油牌号应按规定加注，不能不同型号液压油混加，以免引起油品变质，使抗泡性、粘度、流动性能下降， 液压油箱要保持高度清洁，定期清洗过滤网，以避免吸油阻力过大，加剧泵和液压油缸的磨损。2 液压泵首先要保证给油泵足够的输入动力，定期检查油泵固定是否牢固可靠，皮带张紧力是否合适，及时观察液压泵的输出压力。如果液压泵输出压力突然下降，应停车检查，以免因泵卡死或磨损烧蚀而造 成更大的损失。泵的齿顶与壳体内孔配合间隙为0.05~0.1mm，轴向间隙为0.03~0.05mm。一般来说，齿轮泵对液压油敏感度不高，只要使用得当，不易出故障。3 转向分配器当泵油压力足够而感到打方向特别沉重时，可能是因分配器轴套磨损、阀体与阀芯不同心而出现卡死现象;当感到方向盘转动很轻，但总是打不到头时，可能是分配器内部因磨损过度而漏油。分配器 漏油一般不好修理，通常解决问题的办法是更换。4 转向液压缸液压缸出现问题的现象肉眼能看到漏油，或压路机在不平的路上行走时前轮会自动的"到处乱跑"。其主要原因就是液压缸内活塞上的油封漏油，此时应按照产品型号换上合格的油封并确 保装配时高度清洁，同时保证活塞上的两个油封唇口都向外，问题即可解决。当转向机构出现故障时，首先要根据现象察看是液压泵的问题，还是转向分配器或液压油缸的问题，然后根据各部件的维修标准进行认真细致的维修，一般都能解决问题。小松992D型装载机的铲斗定位机构是通过"霍尔效应"这一固态电路开关控制的，电路原理。"霍尔效应"开关在受到磁场作用后，即被触发启动，随着倾斜缸活塞杆伸缩的磁铁控制着铲斗定位机构开关的通断。当铲斗定位机构被触发时，它是锁定的，这与提升机构不同，提升机构定位器开关在接通片刻后随即分断的，而铲斗定位开关导通后，一直要维持到铲斗倾斜时为止。铲斗倾斜时，铲斗推动磁铁返回，跨过接通位，磁铁失去作用，然后它继续移动跨过关断位，当磁铁接近关断位时，通过电子电路开关被分断，使电磁线圈中的电流被切断，制动棘爪为下一次动作做好准备。当铲斗定位机构出现故障时，可通过以下步骤进行检测与修理。⑴检查铲斗定位机构管式熔断器是否熔断或接触不良，如更换的保险管再次被熔断，则线路存在短路故障，可参照电路图对相关电路作检查处理。⑵当操纵铲斗定位开关时，磁铁应移至定位开关的正上方处，磁铁与定位开关的距离应为4～6mm。如不符，应进行调整。⑶检查磁铁是否完好。操纵铲斗定位手柄，使磁铁与定位开关远离，再将自备的磁铁移近定位开关，察看磁铁是不是将铲斗定位机构的电磁线圈激磁了，如果电磁线圈被激磁，则必须更换原磁铁。⑷若磁铁未能使电磁线圈激磁，则应拔开定位开关与线束的连接器，检查其插座与插头之间的接触情况，并使其保持接触良好，然后将点火开关转至"ON"（接通）的位置，用万用表直流电压档做检测，插座A（128号粉红色线）和插座B（762号黄色线）与地（机体）之间都应该有一定的电压。必须提醒的是，检测插座B与地（机体）之间的电压时，应将定位开关的插头与线束的插座连接好，并用测试针（可用大头针代替）穿透762号黄色线的绝缘层。在关断点火开关后，插座C与地（机体）之间应该处于导通状态，如果对以上检测的结果出现异常，可参照电路图找出其故障原因，比如，当测得插座A与地（机体）之间的电压正常，而插座B（762号线）与地（机体）之间却无电压输出，则可判断故障出于铲斗定位开关。⑸如果对铲斗定位机构的开关线路端检测的结果正常，而铲斗定位机构仍不工作，则可检测铲斗定位机构的电磁线圈。检测方法如下:拆卸铲斗定位电磁阀线路连接器，将点火开关转至"ON"位，测量插座1（200号黑色线）和插座2（762号黄色线）之间有无电压，若有电压，则电磁线圈或其插头的连线必须修理或更换；如果没有电压，则可根据电路图检测线路762号线、200号线是否存在开路，如线路正常，而铲斗定位开关连接器B端762号线无电压输出，则必须更换铲斗定位开关。差速器的结构与工作原理与汽车的轮边减速器不同的是，该平地机的差速器虽也起轮边减速作用，但其传动方式为双轴传动；同时，机上装有差速锁装置，在必要时可使机器成为刚性连接。当平地机在平路上直线行驶时，左、右两边轮子的阻力相等，因此差速器左、右两侧齿轮的转速相同，差速器壳体转动，此时差速器壳体和左、右半轴一起旋转。当平地机在弯道上行驶时，内侧轮子受到的阻力大于外侧轮子。因此差速器小齿轮和侧齿轮的啮合点产生了差动力。此差动力使差速器小齿轮开始旋转。当差速器侧齿轮被迫彼此以相反方向旋转时，外侧齿轮以（N+n）（即减速锥齿轮的速度N和由于小齿轮旋转而使差速器侧齿轮转动的转速n的总和）的速度旋转，而内侧齿轮则以二者之差的转速（N-n）旋转。在这种差动力矩的作用下，外轮胎转动比内轮胎快，但是差速器传递的扭矩不变。差速器及其应用当平地机使用铲刀装置以某一入土角工作时或在坡道上运行时，反作用力会产生一个侧向力作用于机器的前端，使机器机身向左或向右折转而不能保持直线行驶，导致不能正常作业；因此，对于机器来说，防止这种情况发生及保持直线行驶是必要的。该平地机的机身较长，采用了铰接连接的结构。当机身处于铰接连接状态下工作时往往会产生一个斜向力使尾部轮胎滑向侧面；当机器在泥泞中打滑时，如果使机身成为刚性连接就易于爬出泥泞地而不致被陷住。出于这种原因，同时为了增强尾部轮胎的耐用性，该平地机上装有差速锁。只要在驾驶室中按下相应开关，通过电磁阀使差速锁离合器接合或分离，即可及时地控制差速器，使之在工作时锁定差速器，使机身成为刚性连接，而在不工作或在路上行驶时解除差速锁，使之便于灵活行驶而不损坏机器。差速器的液压回路如附图所示。正确使用为避免差速器的损坏、延长其使用寿命，如前所述该平地机的机身采用铰接连接，其上还装有差速锁，当机身处于刚性连接状态时其差速器行星齿轮则处于锁定状态。在这种状态下不能使平地机转弯行驶，一旦转弯则会损坏差速器的行星齿轮及齿轮轴。所以，只有当机器被陷住或需要保持直线作业的状况下才能使用差速锁使其锁定，其他工况下一概不能使用差速锁。维护保养通常，该平地机的差速器采用飞溅润滑方式进行润滑。传统的维护保养方法是，按照平地机生产厂家所提供的规程进行维护保养；随着平地机使用年限的增长，差速器各部齿轮间的磨损也相应增大，如果仍按原来的规程进行维护保养显然不能保证差速器各部齿轮的有效润滑，齿轮间的磨损情况得不到改善，势必造成差速器齿轮提前报废。为了使平地机差速器能得到更好的润滑，并在最大程度上延长差速器的使用寿命，经过论证并征得日本小松公司的同意后，将原来小松平地机差速器的润滑油用量由原来的40L增加到63L，而且将原来每1000h保养换油时间改为每500h；同时规定，每使用250h就要打开差速器的磁铁滤芯以检查齿轮间的磨损情况。通过加强润滑和采取以上改进维护保养的方法和措施，经过几年来对采取上述改进措施的所有小松GD825A-1型平地机进行跟踪检查表明，直到目前为止，还未发生过差速器损坏故障，上述维护保养措施取得了很好的效果。装载机经常使用到的油品主要有发动机机油、发动机柴油、变矩器/变速箱用油（液力传动油）、驱动桥用油、液压系统使用的液压油、各铰接销使用的润滑脂，正确选择和使用这些油品对维持各系统的正常运转、降低磨损，延长机器使用寿命具有重要的意义。 发动机机油（1）黏度等级和质量等级目前国际上广泛采用的机油黏度分级是SAE（美国汽车工程师协会）的分级标准，例如SAE5Ｗ/40或SAEｌ5Ｗ/40，"Ｗ"表示winter（冬季），其前面的数字越小，说明机油的黏度越稀，流动性越好，在、冷启动时对发动机的保护作用越好。"Ｗ"后面的数字则是机油耐高温的指标，数值越大，说明机油在高温下的保护性能越好，较高黏度的机油对运动系的阻力也相对较高，不但耗费功率，增加油耗，而且机油容易氧化，影响冷启动时的保护。一般用AＰＩ（美国石油协会）等级代表发动机机油质量的分类，它采用简单的代码来描述发动机机油的工作能力，对装载机等工程机械多使用的柴油发动机，其机油质量等级从"SA"一直到"SＬ"，字母越靠后，质量等级越高，每递增一个字母，机油的性能都优于前一种，机油中有更多的保护发动机的添加剂。我国柴油机机油黏度等级和质量等级标准（GB11122-1997）等效采用了上述标准。（2）柴油机机油的选择对于装载机用柴油机工作条件恶劣，工作负荷大，建议采用ＣＤ级机油。对南方使用ＣＤ级SAE20Ｗ/40，对北方建议使用ＣＤ级SAE5Ｗ/30或10Ｗ/30，有些进口发动机要求使用ＣE、ＣＦ及以上级机油，例如康明斯发动机要求使用ＣＦ－4或以上级机油。发动机柴油一般使用含硫量低于0．5％的柴油，如果含硫量高，将缩短换机油的周期。一般装载机柴油采用GB252-1994规定的轻柴油，它适用于全负荷转速1000ｒ/min以上的高速柴油机。变矩器/变速箱用油（液力传动油）（1）液力传动油作用①液力传动油是液力变矩器能量传递的介质。②做变速箱的齿轮和轴承的润滑油。③作为变速箱摩擦离合器的液压油。④作为变矩器、变速箱的冷却液。（2）液力传动油的选用现无国家标准规定其质量等级及黏度要求，一般装载机采用的液力传动油为我国兰炼、大庆石化总厂企业标准中的6号液力传动油，6号液力传动油主要用于内燃机车和工程机械的液力传动油。驱动桥用油（1）齿轮油我国车辆齿轮油质量分类标准GB7631．7～95参照API的质量等级分类分为ＣＬＣ、ＣＬＤ、ＣＬE三种，其中CLE相当于APL分类中的GＬ～5级。一般装载机驱动桥用齿轮油建议采用ＣＬE级。（2）驱动桥制动油（刹车油）装载机驱动桥刹车油（非全液压制动）一般采用GB12981?91中规定的HZY3合成制动液，相当于AＰＩ中规定的SAEl703C油。液压油粘度是液压油的重要性能指标，因为粘度越低，动力损失越小，机械效率越高；而粘度低，容积效率也随之降低，所以最佳粘度符合轴承和液压泵磨损最小的要求，同时也要考虑低温性能。国产液压油一般选择GB11118．1?94中规定的矿物油型和合成烃型液压油。由于装载机工作条件恶劣，工作负荷大，液压油油温度较高，一般采用高级抗磨液压油ＬHＭ32和ＬHＭ46型号，低温条件下推荐使用低凝液压油ＬHＶ32和ＬHＶ46型号。润滑脂国外使用的是一种多用途油脂，含有1％-5％的二硫化钼，并且它还是一种合适的抗腐蚀剂。这种油脂适合各种铰销、关节轴承、摆动架轴承、传动轴等，用途十分广泛。此油脂必须是高级锂基与E．Ｐ．添加剂的混合物，在整个工作范围内，具有化学性能稳定、不硬化、不泄漏或不滴落等特点。一般用NLGI（美国润滑脂协会）规定的1或2号润滑脂，其适用的温度范围很广，并适用温度很低的场合。过去国内装载机常用3号或4号钙基润滑脂，现在这种润滑脂已不能满足在各种气候（高温或低温、潮湿多水等）条件下工作的装载机的要求，由于锂基润滑脂具有许多优良性能，其换油周期比钙基润滑脂长2倍左右，因此现在装载机常使用锂基润滑脂。装载机上应用液压传动的系统主要有先导控制液压系统、回转液压系统、行走液压系统、工作装置液压系统等，它具有结构紧凑、动作灵活、运行平稳、操作方便等优点，液压系统是以液压油作为传递动力的介质，会因为内部元器件磨损后产生泄漏，同时伴随着出现过热，工作无力等故障。液压传动故障的出现具有突发性、隐蔽性，而且涉及的元器件比较多，给故障诊断和排除带来一定的困难，因此在维修液压系统时，必须弄懂其工作原理和正确分析故障原因的基础上才能保证维修的质量。本文以小松PC200-5型装载机经常出现的故障为例，介绍液压传动的工作原理，分析其常见故障现象的诊断和排除方法。PC200-5型装载机液压系统的工作原理PC200-5型装载机液压系统是由一些基本回路和辅助回路组成，它们包括工作回路、限压回路、卸荷回路、缓冲回路、节流调速和节流限速回路、行走限速回路和先导阀控制回路等。其元器件主要由工作泵、补油泵、先导控制阀、分配阀、安全阀、大臂油缸、小臂油缸、铲斗油缸、油箱及相关管路等组成。PC200-5型装载机液压系统在工作过程中，液压油自油箱底部通过滤油器被工作泵吸入，从油泵输出具有一定压力的液压油进入一组并联的分配阀。通过手柄-→先导阀-→工作阀组来实现相应的动作，系统通过总油路上的总安全阀限定整个系统的总压力，各组工作油路的安全阀分别对相应油路起过载保护和补油作用。PC200-5型装载机液压系统故障诊断与排除PC200-5型装载机，液压系统的调定压力为30MPa，小于该压力则为系统压力偏低。液压系统的故障主要表现在两个方面:大臂举升缓慢无力；回转缓慢无力。引起两个故障的主要原因是工作油压偏低，而造成压力偏低的主要原因是堵塞和泄漏。油路畅通、密封好是系统正常工作的保证，堵塞和泄漏是最常见的液压传动故障，因此检查液压传动故障一般从液压油路方面开始检查。以下是对液压系统不同故障现象的诊断和排除方法。1 大臂举升缓慢无力，而其它动作正常1 故障诊断在液压系统中，如只是动臂举升缓慢无力，而转斗翻转正常。从工作原理图不难看出:其它工作正常，这说明工作泵、总安全阀是正常工作的，他们所提供给整个系统的压力足够，同时也说明泵进油端的管路和滤油器以及油箱的油量、油质没问题。此时只需检查大臂滑阀、大臂油缸、大臂部分的油管、及其密封件了。（1）检查油路堵塞情况先作常规处理，拆下油管，拆下大臂滑阀阀体、阀杆及相关部件进行清洗，把油道清洗干净并用压缩空气吹通吹干。（2）检查油路泄漏情况液压系统的泄漏一般都是在使用一段时间后产生。从表面现象看，多为密封件失效、损坏、挤出或密封表面被拉伤等造成。主要原因有:油液污染、密封表面粗糙度不当、密封沟槽不合格，管接头松动、配合件间隙增大、油温过高、密封圈变质或装配不良等。泄漏分为内泄漏和外泄漏，通常故障主要由于内泄漏引起。（3）内泄漏故障的处理该部分内泄漏主要产生于动臂滑阀和油缸内泄漏。内泄漏主要发生于阀体和油缸内部，不易检查。但我们可以借助一些辅助方法来判断泄漏情况。（4）对大臂油缸的检查当大臂油缸活塞收到底后，拆下无杆腔油管，使大臂油缸有杆腔继续充油。若无杆腔油管口有大量工作油泄出，说明液压缸发生内漏；也可以使铲斗装满载荷，举升到极限位置，大臂操纵杆置于中位，并使发动机熄火，观察大臂的下沉速度；然后，将大臂操纵杆置于上升位置，如果这时大臂下沉速度明显加快，也说明内漏发生在液压缸；如果下沉速度变化不明显，则内漏原因出在大臂滑阀。（5）对大臂滑阀的检查大臂滑阀的泄漏主要是因为阀杆与阀体的配合间隙太大、调压弹簧损坏、阀内密封件损坏等。检查阀杆和阀体的配合间隙，检查压力弹簧，看阀体内密封件是否有损坏。2 排除方法如油缸内泄漏测试结果超过规定值，应予以拆开作进一步检查，如密封圈损坏则更换，如缸壁拉伤严重则更换；如动臂阀磨损严重则更换。2 大臂工作正常；小臂（铲斗）工作缓慢无力1 故障诊断在液压系统中，如大臂工作正常；小臂（铲斗）工作缓慢无力。从工作原理图不难看出:大臂举升正常，这说明工作泵、总安全阀是正常工作的，同时也说明泵进油端的管路和滤油器以及油箱的油量、油质没问题。此时只需注意检查小臂（铲斗）工作滑阀、安全阀、及其密封件。2 排除方法液压传动故障诊断与排除方法大同小异，同样小臂（铲斗）部分与大臂部分的故障处理方法也基本相同，因此对于处理小臂（铲斗）工作部分的故障可参照1故障现象的处理方法进行操作。3 大臂举升缓慢无力；回转缓慢无力1 故障诊断在工作装置液压系统中，大臂和回转工作都不正常，引起这一原因比较多，它可能包含了前面故障现象外，还与总安全阀、液压泵、滤油器、液压油、分配阀进回油路故障有关。由于涉及点比较多，我们可从由易到难、从关键点开始检查起。我们先检查最直观的点，检查油箱油量足不足，检查液压油的清洁度、颜色、粘度、稠度和气味。液压油从高压侧流向低压侧而没有作机械功时，液压系统内就会产生热。液压油温度过高，会使密封件变质和油液氧化至失效，会引起腐蚀和形成沉积物，以至堵塞阻尼孔和加速阀的磨损，过高的温度将使阀、泵卡死。有问题先排除，接着检查几个关键部位。从几率上来讲，大臂滑阀和回转滑阀同时损坏，大臂油缸和回转油缸同时发生内泄漏的可能性比较少。因此我们首先进行系统压力的检测。系统压力的检测:在测压点装上40MPa量程的压力表，发动机在额定转速下，将大臂提升到最高位置，此时表显示最高压力，此时读数应为27～28MPa。2 排除方法如果系统压力偏低，应主要从以下几个方面分析和排除:（1）分配阀有内漏:分配阀内泄漏主要原因有:总安全阀的主阀芯被卡死，阀杆与阀体的配合间隙太大，调压弹簧损坏，阀内密封件损坏或阀体有砂眼等。拆检总安全阀的锥阀是否被卡住；检查阀杆和阀体的配合间隙，正常的配合间隙应在0.005～0.025mm之间，修理极限为0.04mm；检查主阀芯于主阀套配合间隙，正常配合标准间隙为0.010～0.018mm，修理极限为0.03mm。检查压力弹簧及阀内密封件是否有损坏。（2）工作泵内漏:泵内漏表现为:工作时噪声大、发动机转速越高，则噪声越大；在滤油器中可见到大量铜屑。应拆检泵，如有损坏，应修复或更换。（3）在检查并处理好在系统总的压力问题后，如仍工作不正常则可按2条分别对动臂部分和转斗部分排除。（） 若以上检查都正常时， 则测量相应工作油路的压力，用压力表测得，当处于"回转""大臂提升"两种工作状态时，其工作油路的压力仅为10MPa，先导控制系统油压仅为0.5MPa，（正常值为8MPa）。而处于其它工作状态的工作油压、先导控制系统油压符合正常值，后对液压的工作原理图进行仔细分析，发现回转控制优先的先导油路与大臂控制优先的先导油路与左行走控制阀、直线行走阀的油路可相通，因此初步判断可能由于"左行走控制阀"中有高压油作用于"直线行梭走阀"，至使"直线行走梭阀"的阀蕊不在中位，"回转"和"大臂提升、下降"的先导控制油路通过 "梭阀"、"直线行走阀"后被旁通泄压，后轻微操作"左行走"操作手柄时，"回转"和"大臂提升"两者动作有所加快，因此判断"左行走控制阀"的端部"弹簧和油封"损坏，经拆卸"左行走控制阀"发现油封、弹簧已明显损坏，更换新弹簧及油封后，该故障排除。维修装载机液压系统注意事项本文只介绍了PC200-5装载机液压系统的典型故障及其维修方法，实际上还有其他一些故障，如行走缓慢、管接头经常冲断等等，但无论什么缘故，所有的液压传动问题都可归纳为:压力、流量、方向三大问题。而引起三大问题的原因一般都是泄漏、堵塞、油管接错、调压不对造成的。因此我们在维修液压系统故障时必须注意: 液压元器件一定要清洗干净，油路处理畅通后方可组装。 不要使用不干净的液压油，不用劣质的密封件。 一定要正确组装元件，如"Y"型圈开口不能装反，油管不能接错。 对工作泵排量及安全阀的调整在未弄清楚之前不要乱动，以免引起调大了冲坏液压元件，调小了工作缓慢、无力或无动总之，当液压系统出了故障，不要盲目处理，按照"先易后难、先外后内、先重点后一般"的顺序分析和解决问题，一般先检查外部泄漏情况，检查油量油质，检查堵塞情况，对于元器件内部磨损引起的故障，要先弄懂原理后作针对性的检查，通过对液压系统更加深入的了解和掌握，不断提高技术和工作能力，才能更好的解决好液压设备使用者面临的主要问题，管理好液压系统。当系统出现问题时能找出引起系统故障真正的原因，更多的工作是从平时的日常点检开始，注重设备检查和维修工作的细节，在故障早期就将引起故障的各种因素消除，通过对工作循环不断的改进与提高，从而使预知维修工作能在不断变化的工作环境中更进一步，确保设备发挥更大的效益，实现设备事故为零的目标。旋挖钻机是一种多功能、高效率的灌注桩成孔设备，被广泛应用于公路、铁路、桥梁、机场、高层建筑等桩基工程的施工，它一直是桩工机械行业的明星产品。YTR系列旋挖钻机是桩工技术部开发出来的一种高性价比的旋挖钻机，具有一机多用、大扭矩、高性能、低噪音、低污染、施工效率高及维护方便等特点，主要性能参数达到国际同类产品水平。宇通重工旋挖钻机采用小松彼勒生产的液压可伸缩式履带底盘，桅杆全程自动起落，自动调整桅杆垂直度，触摸屏和监控器可以直接显示工作状态的参数，整机操纵上采用液压先导控制，采用负荷传感液压系统和可编程控制实现自动化，使用方便灵活。近年来，宇通重工旋挖钻机整机经过不断创新优化，整体布局更加合理，不但造型美观，性能稳定可靠，而且技术先进成熟，具有良好的使用经济性，是广大施工单位的理想选择。宇通重工旋挖钻机桅杆采用特制箱梁钢结构，具有良好的刚性和稳定性，抗冲击和耐振动，无需拆卸的可折叠式结构能减少整机长度和高度，便于运输。为提高工作效率并降低工人劳动强度，桩工技术部技术人员独立研发，在滑轮架上和下桅杆上分别加装伸缩油缸，自动将各部件调整到工作状态；流行的平行四边形机构，在宇通重工研发人员的创新改进下，显得更为经典而强劲，通过变幅油缸的作用，桅杆以优美的姿态远离机体或靠近机体，宛如一个舞者灵活而坚韧，适时改变桅杆的角度，来调整桅杆的工作幅度或运输状态桅杆的高度。动力头是旋挖钻机的关键部件，宇通重工旋挖钻机动力头可根据不同的地质条件自动无级改变旋转速度和输出转矩，供油采用三阀合流，降低系统能量损失，并加装有独立的冷却、润滑和变速液压系统，确保动力头能可靠高效地工作。为了适应不同的工况，宇通重工研发人员专门潜心研究旋挖钻机的施工工法，制定旋挖钻机的施工工艺，并在宇通重工旋挖钻机上配套短螺旋钻具、普通钻头、筒式岩石钻头、捞沙钻头等钻具以适应粘土层、卵石层、沙砾层和中风化泥岩层等不同的施工要求。宇通重工旋挖钻机驾驶室为小松彼勒公司原装，大面积成型玻璃窗宽敞明亮，内设大功率绿色冷暖空调，拥有可调豪华减振司机座椅，右侧的监控器显示着系统状态参数，提供非正常状态报警项目和故障确认消除等；人性化设计的操纵手柄分立在座椅两旁；宇通重工在原有设备的基础上加装了触摸屏和压力表，为操作人员提供更为直观的操作方式和设备的工作状态。宇通重工旋挖钻机电子控制系统主要由发动机和泵电子控制系统、PLC监控控制系统、桅杆垂直度自动调平系统等组成。小松彼勒C-9电喷柴油发动机，是目前国际上最先进的动力装置之一，发动机和泵电子控制系统可以控制主泵的输出流量，根据发动机的转速和转速旋钮位置向控制主泵输出的比例电磁铁发出电信号，指导主泵最佳输出，使发动机转速与液压负载相匹配，当负荷较小或无负荷时发动机控制系统自动降低发动机转速，减少油耗。宇通重工自行研发的PLC监控控制系统基于西门子可编程控制器，通过数据线与施耐德真彩触摸屏通讯，可直接在屏幕上操作，进行工作模式的设定，实现钻孔深度监测调整、功能模式切换、工作装置自动限位保护及整机运行状态监视等功能。宇通重工旋挖钻机的桅杆全自动调平监控系统是桩工技术部与控制研究所潜心研发多年的成果，其硬件主要包括水平传感器、角位移传感器、控制器、多轴操作手柄和专用显示器。调平系统的主要功能包括桅杆位置显示、全自动立桅、自动调平等功能。按一下自动立桅键，桅杆自行起立；按下自动调平键，桅杆自动找到零位，稳定迅速。任何情况下，桅杆偏离零位太多或传感器信号出现异常信号，调平系统能自动停止桅杆立桅，并且报警提示，操作起来既安全又高效。液压系统是旋挖钻机的能源转换系统，也是旋挖钻机各职能部件的控制系统。宇通重工旋挖钻机液压系统其关键部分沿用小松彼勒液压系统主控回路、先导控制回路，其核心在于使用了先进的负载反馈技术，可使流量按需分配到系统各个工作装置，实现不同工况的最佳匹配。先导控制使操作更加灵活、安全、舒适、精确。系统独立散热，泵、马达、阀、油管和管接头全采用进口产品，确保系统的高可靠性。宇通重工旋挖钻机在桩工技术部全体研发人员的不懈努力下，一直保持在桩工行业的领先地位，但他们依然不骄不躁，不断的推陈出新，逐渐缩小了同行业内第一名差距，拉大了与行业内第三名的差距，力争成为桩工行业一揽子设备供应商。我们坚信，在桩工技术部的不懈努力下，宇通重工旋挖钻机将更加深入人心，持续开拓更为广阔的市场。油温过高，是装载机液压系统的常见故障，其原因复杂，往往较难处理。针对XEM220LC型液压装载机的油温过高现象，可作如下分析，并提出解决方法。（1）散热器的散热效率低。将管片式散热器更换成板翅式散热器，散热面积即可增加8cm2，其散热器进、出口的温差可由7°C增加到10°C，效果非常明显。（2）热回油路上的单向阀失灵。现有系统的回油背压为0.3MPa，油冷却器保护压力为0.2MPa。按理，回油背压在满足系统背压要求的情况下应尽可能低一些。该机出现油温过高，可能是:散热器阻力大于保护压力，使回油路的热油不经散热器直接回油箱；系统清洁度差，单向阀被污物卡住，阀芯处于常开的位置，散热器不起作用；单向阀的开启压力不能得到保证。在满足系统背压的前提下，可将0.30MPa的单向阀改成0.15MPa的单向阀，并将油冷却器的保护压力增大至0.35MPa。（3）发动机的风道安排不合理。现有风道的不合理处是:①散热器进风量不够。可在侧门上开一些长槽孔来增加进风量。②散热器与发动机之间四周存有空隙，没有进行有效的密封，而且配重块的前面是凹面且使热风形成涡流，造成散热效果差。可在散热器与发动机之间粘贴海绵进行密封，将配重块前面由凹面改为平面。③液压系统的主泵处缺少隔热板，致使从发动机来的热风直接吹向液压油箱的后侧壁，造成油箱内油温升高。可通过增加隔热板来改善。（4）液压系统的散热器风道翅片倒伏或油道堵塞，造成风阻增大、散热效果差。应及时调整倒伏的翅片，清理风道堵塞物，须定期用一定压力的水进行冲洗，以保证风道畅通。（5）液压油牌号选用不当或油质差。液压油黏度过低，会增加内泄漏，降低效率并产生热量；黏度过高，流体压力损失加大，可产生大量的热量，引起油温过高。同时，油质差则易乳化，可加剧液压元件的损坏。经过为上改进后，油箱内、外侧壁的温度差由8°C下降到1-2°C。液压装载机在使用中发动机原有的散热效果，就必须保证与散热相关件的完好。影响散热效果有以下几个方面:防止在使用过程中的热气回流散热器四周的填充物，熟称"海棉"。但它不是任何"海棉"都可以替代的。在液压装载机上对它的要求是，必须耐腐性、耐温性要好，通气性要差，因为它的作用主要是防止热气回流。即防止从散热器前吸入的冷风温度升高后再进入散热器后部时(发动机机舱)，不能回流到散热器前。如果有部分高温气体回流到散热器前，就必然的要降低系统的散热效果，从而引起油、水温度的升高，使发动机不能正常工作，产生早期损坏。所以在液压装载机使用过程中切不可疏忽对散热器四周"海棉"的检查和修复，对损坏的部分要及时的进行更换。要保证热气排放通畅①散热器后发动机机舱部分的各隔板不可随意拆卸废弃，否则会使热气在流通过程中形成涡流，影响热气的排空。②发动机机舱部份的各排风孔必须保持通畅，特别是发动机和油泵下部护板的排风孔不得有堵塞现象和放置物品，否则会使热气的排空受阻。进风量减少机舱温度升高同时也使进气温度升高，电气元件因温度过高产生早期老化而损坏。要保证散热部分的空气流通面积散热器芯部的通风面积，在液压装载机使用过程中由于空气流动及各种原因极易产生堵塞。有防护网的要及时清理掉堵塞物，没有防护网的要根据环境的变化和施工工况对散热器外部的污染，及时地进行清理和清洗，否则空气流道堵塞减少通风面积，必然降低散热效率。对防止散热器内部的污染更为重要，在使用中必须严格的按随机技术文件规定，定期地更换防冻液和清洗，不可加入有污染的水来代替防冻液。如果造成内部液体流道的堵塞，一是很难检查，二是很难清洗和清除，只有更换散热器。要保证散热部分的进风量影响进风量除了防止热气回流和通风面积外，最主要的就是导风罩和风扇。导风罩目前主要有文杜里式、环式、箱式三种。风扇与导风罩的安装位置是有严格要求的，风扇与发动机的距离也有要求。因为导风罩通常用来改善风扇效率，使空气在散热器芯子上获得更均匀的分布，并且阻止发动机机舱内的热气回流。按康明斯发动机安装推荐要求:①风扇离散热器芯的距离为50.8～106mm。②风扇叶尖最大线速度限制在4000～5200米/分范围内。③风扇叶尖与导风罩孔的间隙为风扇直径的5%，越小效率越高，当间隙大于5%时风扇的供风量会急剧下降。所以在使用保养、维修过程中不可改变导风罩和风扇的尺寸及几何形状，也不可改变散热器和风扇的安装位置，否则就不能保证原有的散热效果和可靠性。特别是风扇，大部分是采用非金属材料制做的件，接触高温会变形，如有变形就会降低风扇的供风量。要保证进气阻力和进气温度在标准范围之内(康明斯6BT9发动机进气阻力标准为≤15inH0o，进气温度在38℃以上每增加6℃发动机功率下降1%，散热量增加5%)在使用过程中增大进气阻力的主要是:进气口滤网、旋流滤清器和空滤芯的污染。对于旋流滤清器和进口滤网进行及时的清理和清洗是很容易做到的，但是对空滤芯的选用就不那么容易了，因为有时由于各原因不能从发动机生产厂家直接购进，而在其它销售商处购买就不好判定所购进的空滤芯是否能满足发动机的需要。如果更换的纸滤芯不能满足发动机的需要就会直接影响发动机的可靠性，降低发动机的使用寿命，这就要了解和掌握一些纸滤芯的有关性能和参数及发动机需要的空气过滤精度。要知道发动机对空气的过滤精度和进气阻力要求是很严格的。进口柴油机要求空气的过滤精度为5um，国产柴油机也要求空气过滤精度小于20um，而国产的滤纸过滤精度只有80um，进口普通滤纸过滤精度为30um，进口高效滤纸过滤精度为2um。所以选用的空滤芯一定要与原装发动机的动力性、经济性及可靠性相匹配；对滤纸要有厚度、抗张力、原始进气阻力、过滤精度等要求。滤芯的性能试验主要有以下四个方面:①流量-阻力试验，测定空气流动的压力损失。②原始过滤效率试验，可计算出滤芯的集尘效率。正常滤芯的除尘率应为99%以上。③储尘能力试验和累积效率试验，滤芯积尘灰过多造成堵塞，进气阻力增大。使发动机功率下降5%或油耗增加到5%时的进气阻力是一极限值，达到此值就必须清扫或更换滤芯。④原始进气阻力试验，额定进气量通过滤芯时在进出口处的压差(滤芯的额定进气量要大于发动机的所需要的进气量)，不应超过2kPa否则滤芯就不能满足发动机的需要。进气温度与进气口的位置和机舱的温度有着密切的关系，进气管和进气口需要与高温件隔离或尽可能的远离，也要防止机舱的高温气体进入进气口，同时要保证机舱的热气排空顺畅，使机舱的温度尽可能的降到最低。发动机是液压装载机的动力源，能否保证发动机的正常工作，除了发动机本身设计、制造质量外，就是在使用过程中对发动机的保养检查和科学合理的维修。这种科学合理的维修，就是预测预防性的检查和根据发动机的实际工作情况进行预防性的检修。在检修的过程中要对发动机的散热、进气、排气、润滑四个方面系统的分析，通过对这四个方面的相互作用，相互影响因素的分析判定各部零件是否要进行检修或更换，恢复原有的可靠性和延长发动机的使用寿命。TY220型推土机采用重庆-康明斯NT855-C280型柴油机。该柴油机动力性能较好，而且扭矩储备较大、超负荷能力较强。但在使用中我们偶尔会听到操作人员反映发动机没劲，也就是说发动机的动力不足。动力不足的故障涉及面较广，有的是突然产生的，有的是逐渐形成的，有的是保养修理后产生的。可以从以下几方面查找原因。供油不足供油不足一方面是由于长期不保养，柴油滤清器被脏物堵塞，供油阻力增加使供油不畅，在小负荷小油量的情况下供油够用，但在大负荷大油量的情况下供油不足，造成发动机动力下降。另一方面是由于燃油泵的低压油路漏气，在小负荷情况下油量够用。但在大负荷情况下，由于低压油路吸入空气，使供油量不足。再一方面，是保养滤清器及管路时，接头封闭不严或滤清器密封圈不严造成发动机动力不足。供气不足增压柴油机靠排气压力吹动涡轮，从而带动泵轮高速旋转，而进气管道输送压缩空气，以保证发动机输出较大的功率。因此，增压柴油机的进排气系统必须完全密封。排气管道或接头如果有漏气，排气压力下降增压器转速下降，发动机进气压力下降，发动机的动力自然就会下降。如果进气管道及各接头漏气，虽然增压器提供进气动力符合标准，但真正进入发动机的空气量会明显不足，使发动机动力下降。增压器损坏增压器是影响发动机动力的关键部件。如果增压器烧损，会造成转速下降、进气压力下降，显然发动机动力也会下降。喷油正时不准确如果喷油提前角过大，发动机会冒黑烟；如果喷油提前角过小，发动机会冒白烟。不管是冒黑烟还是冒白烟，都会引起发动机动力下降。燃油质量差重-康明斯NT855-C280型柴油机要求使用十六烷值大于45的柴油并且要求沉淀72小时以上，如使用低于上述标准的柴油，由于其燃烧特性较差，燃烧不充分，造成发动机动力不足。6发动机本身的问题1)汽缸垫漏气或冲坏，气门漏气使得燃烧室密封性差，工作时可燃混合气达不到规定的压缩温度，燃烧不正常，必然造成发动机动力不足。2)活塞、缸套的早期损坏，活塞环开口对齐、拉缸以及"粘环"等。不但曲轴箱窜气，发动机产生异响而且发动机动力明显下降。3)该发动机采用PT供油系统，该系统故障也会影响发动机动力不足。例:如燃油泵失调，喷油嘴杯装错；喷油嘴本体或杯有裂纹；供油调节机构调整不当；高速调速器调整速度过低；AFC调速不当，真空控制器调整不当等。晋工ZL40装载机两转斗油缸活塞杆紧靠头部均严重弯曲并引起油缸漏油。据该车操作人员反映，活塞杆弯曲时并没引起注意，只是由于油缸严重漏油时才发现两活塞杆已弯曲。后经现场机务管理人员分析，故障的原因可能是驾驶操作人员技能不熟练，盲目超负荷作业所致。故该车进厂修理时，仅对两弯曲活塞杆制定了冷压校正修理方案。但装车使用仅几个台班，两油缸又出现严重漏油，两转斗油缸活塞杆又在原弯曲位置发生弯曲变形。之后，使用单位购置了原来两套新转斗油缸总成，装车使用几个台班后两转斗油缸活塞杆再次在相同位置发生弯曲变形。2故障分析该装载机工作装置采用反转连杆机构，动臂为单板结构，两摇臂铰接支撑点位于动臂中部横梁上。通常造成液压缸活塞杆弯曲，一般应为液压缸受轴向压力过大而失稳弯曲，即弯曲现象发生在转斗油缸活塞杆受最大弯曲力矩工况时。但对照已弯曲活塞杆弯曲部位及装载机作业工况受力分析，显然不属于液压缸因受轴向压力过大而弯曲。因为该活塞杆弯曲部位在紧靠活塞杆头部，也就是说在活塞杆接近完全收缩、最小行程时弯曲的，而此时装载机实际作业工况正处于铲斗前倾卸料位置，并非处于工作装置受力最大的典型工况。通过对活塞杆弯曲部位分析以及对该装载机实际作业工况进行全面观察，发现在动臂最大举升高度，产斗在转斗油缸作用下前倾撞击动臂抖落物料时，转斗油缸与动臂横梁发生碰撞。进一步检查验证，发现两个转斗油缸缸盖法兰下侧均有碰撞痕迹，两转斗油缸安装部位下方的动臂横梁相应处也发现有碰撞痕迹。显然，两转斗油缸活塞杆弯曲现象发生的直接原因为转斗油缸与动臂横梁发生干涉所致。在装载机工作装置结构设计中，除了必须满足使用性能、技术经济指标、劳动条件等要求外，还必须保证作业时构件间无运动干涉 。而该故障是在运行工作几年后发生的，新车时并未发现有该故障现象，由此推断，该故障是在经过长期使用后工作装置部分某些机件结构运动参数发生变化所致。经检查工作装置部分:动臂、连杆、摇臂、铲斗及其铰接支点无变形、开焊、裂纹、移位 、松旷、咬死等现象；再检查动臂提升、铲斗翻转等技术参数指标，发现转斗前倾角远大于设计值45°。为使装载机工作时操纵方便，要求在工作装置结构设计中对铲斗转角进行限位 。铲斗转角限位装置通常采用简单的挡块结构，把挡块分别直接焊在铲斗后臂及动臂上。铲斗前倾角的限位原理是在最大卸载高度，铲斗前倾角度达到45°时，铲斗与动臂上的限位挡块相碰，铲斗停止前倾。铲斗前倾角限位挡块另一作用是有利于铲斗中物料倾倒干净。当装粘性物料时利用铲斗与动臂的碰撞，使物料抖落干净。现发现因铲斗前倾角过大，在实际作业前倾卸料时，利用铲斗与动臂的碰撞抖落物料时限位挡块被撞掉，失去限位作用。操作者在一定高度卸载时，为使物料抖落干净，会操纵铲斗翻转阀使铲斗前倾，并企图与动臂限位装置发生碰撞以抖落物料，但此时限位块已被撞掉，限位装置不再起作用，铲斗在达到最大前倾角设计值后，将会继续翻转，导致实际前倾角增大。根据该装载机工作装置结构形式分析可知，随着铲斗前倾翻转的角度增大，转斗液压缸进一步收缩，与此同时，转斗液压缸将会继续前倾，直至与动臂横梁碰撞发生干涉。转斗油缸受到来自横梁干涉点的这一侧向推力致使液压缸活应用技术塞杆在其靠近头部发生弯曲。结论及建议显然该故障在多次弯曲修理时，因为未找到故障的根本原因，所以只是治表不治本，结果使活塞杆多次弯曲。该故障表现在转斗油缸活塞杆上，而根本原因却在铲斗的前倾角限位装置上，但在装载机的使用维修中往往忽视对限位装置的检修。该装载机经加装限位块，使铲斗前倾角恢复到正常后，再次冷压校正活塞杆，装机使用至今3年未再发生异常现象。考虑到施工单位机械设备使用管理情况比较复杂，为彻底避免类似故障发生的可能性，在工作装置结构设计中应充分考虑到转斗限位块这一易损部位在作业中发生变形、被撞等情况对工作装置机械运动的影响，从结构设计、元件选型等方面给予保证。一、发动机温度过高的原因冷却系统漏水或冷却水不足;水温表指示不准或失灵;冷却系统水垢太多，散热效果差;散热器护罩网或散热器芯通风道被杂物堵塞，致使散热不良;水泵、风扇皮带过松或折断;6.水泵损坏，风扇叶片装反或变形，风圈损坏;7.节温器坏在主阀关闭位置;8.发动机长期超负荷运转及供油时间过迟等。二、发动机温度过高的排除方法当发动机在工作中出现水温过高故障时，应注意观察故障现象，找出原因予以排除。首先要检查水温表是否失灵，若不准或失灵应更换;然后检查水箱是否缺水，进水管、散热器是否破裂漏水，除从外部直接观察外，还可用打气的方法来检查漏水部位。散热器漏水部位可用锡焊修补，如某根散热管破裂较重，可将两头夹扁堵塞。工作中发现有轻微漏水，可用肥皂堵住，待停车后修理。若非上述原因，应进一步检查发动机壳体是否有裂纹，阻水圈是否损坏，也要检查水泵泄水孔是否漏水。最后检查散热器盖的排气阀是否失效，如失效应更换。若非冷却水泄漏问题，则应分两种情况对故障进行分析排除。突然性水温过高。首先检查散热器是否过热，如果散热器温度过高，说明气缸垫冲坏，此时注意检查机体上平面与缸盖结合面是否严重翘曲变形，若变形应及时修理。如散热器温度不高，则说明冷却水循环不良，应检查风扇皮带是否折断或严重打滑。若正常，再检查散热器出水管是否被吸瘪，内孔有无脱层堵塞，查明原因予以排除，应急的办法是在吸瘪的管内放适当大的弹簧支撑。再检查节温器的膨胀筒是否破裂，破裂应更换。如节温器正常，则说明水泵损坏，应认真检查修理水泵。非突然性水温过高。对于不是突然出现的温度过高现象，应提高发动机转速观察加水口是否翻水，同时注意是大量还是少量翻水。如大量翻水，且散热器温度不均，则说明有些冷却管被堵，在严寒的冬季更应注意。当加水口少量翻水且发动机温度前低后高时，则表明分水管已损坏或堵塞，应及时更换。若非上述原因，可能是冷却系水垢过多，水道不畅。如加水口处不翻水，则应对冷却系外表及发动机机械部分进行认真检查分析。首先应检查百叶窗是否关闭或开度不足风扇转动是否正常，若一切正常，而发动机仍过热，则应检查风扇风量。如风量不足，应调整风扇叶片的角度，并将叶片头适当折弯或变换风扇叶片。在冷却系正常情况下，发动机仍过热，则应考虑使用方面的原因。总之，发动机过热的原因是多方面的，可根据具体情况灵活运用上述方法进行检查排除。依照作业的项目(如平整土地、挖土造湖、移山填沟等)、范围、地形地貌等，精心设计选择最合理的作业方法和行走路线，力求操作时少空行、少拉操纵杆、直驶正推、作业安全、高效优质。推土时，机身先要停稳摆平，轻放铲刀，进土深度、吃土量要大体一致；推进速度宜稍慢，避免铲刀受过大的冲击或滑溜；注意力务必集中，工作中随机应变，例如，见车头上仰立即轻压手柄(铲刀下沉)，车头下沉则随手上提手柄(铲刀升起)。当推土不顺畅时，例如，碰到坚硬的土层或其他障碍物时，勿盲目的大油门猛轰硬推，千万别猛抬离合器硬撞，也应避免用铲刀一侧强行推土，以免酿成严重后果。推土机常年在荒野秃岭、地面坚硬、地形复杂的险恶环境中，在超短距离非常频繁地进退中，在大负荷状态中，艰难地作业，极易造成拖拉机底盘和推土铲各零部件的早期磨损、变形、损坏、紧固件松动等，因此，除正确操作外，对上述部件的检查、保养维护不能有丝毫疏忽；推土铲刃口要保持锋利，其一面磨钝后可换面使用，两面皆严重磨损，可堆焊磨刃，或干脆换新。夏季，由于受环境温度的影响，会给小型装载机的使用带来许多困难，如整机的"心脏"部件柴油机，由于温度的升高使润滑油的粘度下降，润滑下降，而且使动力下降，其内部机件往往也容易发生磨损，这是比较常见的故障。因此夏季来临之季，在搞好小型装载机的维护时候更要细心对柴油机进行必要的全面的夏季维护，这样对小型装载机在夏季高温环境下安全使用，延长整机的使用寿命具有十分重要的意义。夏季高温安全使用防护技术:（1）为了确实保证小型整机的冷却系统效能良好，在进入夏季以前，应对冷却系统的各个部件进行彻底的清理、紧固和润滑，尽可能的清理冷却系统水垢（包括散热器内的水垢清理干净），以提高散热效能，保持冷却系统畅通和加速冷却水的循环。（2）检查水泵一风扇传动皮带，皮带经长期使用后，皮带会产生疲劳、变形，降低冷却效果。皮带更换时，要注意型号和长度，并正确调整其松紧度。（3）检查水箱连接胶管，水箱的胶管的耐油性比较差，容易早期损坏，从而影响供水量，引起发动机温度升过高。检查有破裂和漏水现象，要及时排除。同时要保持足量的冷却水，发现不足要及时添加。（４）为保证整机的正确使用，要时刻注意水温表的读数，达到９0°以上时必须采取措施。可选择就近的阴凉处停车并以怠速降温，注意不要即刻熄火，以防止发动机内部过热而造成拉缸等事故。待温度降下来后，还应检查风扇皮带的张力情况。（５）进入夏季之前，要有针对性的对润滑系统的各个部件做一次性能检测，以使机油压力表、变速箱压力表指示准确。对变速箱、变距器和驱动桥内的油液进行一次系统的检查，从油液的品质到油液的数量，并要保持油液清洁。（６）夏季行车中，小型装载机轮胎层数多为1４层左右，和大型轮胎相比传热较快，很容易发生轮胎过热，使内压增高，促使轮胎的橡胶物理性能下降，以至于引起爆胎。如发现轮胎气压、轮胎温度过高，应将车停在阴凉处降温后再继续行驶。绝不允许用放气的方法来降低轮胎的气压，或用冷水浇发热的轮胎。（７）经常检查整机的制动效能，以便及早发现并排除制动系统存在的故障，减少事故稳患。长时间的作业使用制动，使制动毂和制动片的温度过高，制动性能下降，应该立即停车降温，以免给整机作业安全带来隐患。但绝不允许用冷水冲浇制动器来强制降温。（８）保证蓄电池的电解液面高度；夏季气温高，蒸发量大，液面高度下降快，应根据需要及时补充蒸溜水或电解液（注意其纯度）使液面高度在高出极板顶部10一1５ｍｍ，避免产生极板氧化。应及时清理蓄电池表面的污物，以及极桩和电线接头上的氧化物，通气孔应做到保持畅通、清洁，蓄电池应固定牢靠。及时排除蓄电池故障，做到按时检修，按时维护。（９）夏季整机驾驶员长时间驾驶容易感到疲劳，当驾驶员感到疲劳时应及时停车适当休息，不可勉强超疲劳过度驾驶。要保证睡眠充足，有很好的精力和体力，这样工作效率比较高。（10）整机如果遇有涉水情况，那么涉水后盘式铡动器进水，应保持低速行驶，利用蹄片与制动毂的摩擦产生的热量烘干蹄片，以免制动不灵。（11）传动系统的润滑，高温状态下整机的传动机构的磨损，很大程度上主要取决与所采用的润滑油品质，长期的试验证明，使用沾度较大的润滑油，能使传动系统减少磨损。应用滴点高的润滑油。尤其要注意不要让水和空气进入液压系统，使液压系统产生变化，使系统有磨损和腐蚀现象。夏季天气炎热，一方面驾驶员的体力消耗大，容易疲劳，另一方面整机由于高温也易出现故障，所以两者都要及时调整，以达到各自的最佳状态，安安全全地度过夏季。我厂生产的CPCD80A型叉车在使用过程中发现在短时间内液压油温升至100℃以上，造成转向液压缸工作异常，转向器卡死等故障。液压系统油温过高的分析液压系统产生的热量主要来源于液压元件自身压力损失产生的热量以及执行元件工作时产生的热量。现对液压系统作如下分析: CPCD80A型叉车液压系统齿轮泵工作输出流量为158Umin；从齿轮泵的出口至单稳分流阀的管路通径过小，致使油液流经管路时沿程局部阻力损失过大。液压油箱的设计容量偏小，且布局不合理，通风不好，油箱约有1／3的表面积被蓄电池箱掩盖，而且油箱的进出油口间距过小，油液在油箱内得不到充分、有效的循环，影响了散热效果。液压系统中未安装液压油冷却装置，单靠输油管路及油箱的表面积来散热，其散热效果十分有限，特别是在高温环境下工作时，表现尤为突出。 执行元件中的转向液压缸结构设计不合理，活塞杆支承环及活塞支承环均采用尼龙材料，且支承环与缸体及活塞杆的接触面积偏大。当油温过高时，支承环受热膨胀，加之尼龙材料热膨胀系数较大，以致运动件之间的配合间隙变小，油膜被破坏，从而出现支承环与缸体及活塞杆卡死，发出异常响声，油温急剧升高。改进措施增加齿轮泵出口至单稳分流阀管路的通径，由φ18mm加大到φ25mm，使油流在管内的流出速度由原来的10.3m/s降至3m/s，大大减少了油液流经管路时的压力损失，同时降低了振动和噪声。在不改变车架整体结构的同时，将蓄电池箱向前移动，省出的空间用于增加油箱的容积，油箱的容量由原来的100L加大到150L:另一方面改变油箱的进出油口之间距离，由原来的300mm增加到800mm，确保了油液在油箱内能够得到充分的循环，不仅增加了油箱的散热面积，而且也改善了油箱的散热效果。将变矩器油散热器改作液压油散热器，设置在转向器回油油路中，其安装位置不变，由发动机风扇强制冷却。变矩器的散热采用安徽省凤阳水箱厂生产的油水合一散热器与发动机共同使用，安装在液压油散热器后面，位置与改动前一致；其水箱散热面积为22．5m2，油散热面积为6m2，确保发动机及变矩器油液的散热效果。改变转向液压缸的结构，采用QT40-10球墨铸铁导向套支承替代原导向套内的尼龙支承环，另增加一个斯特封密封件，同时将活塞支承环宽度由34mm改为28mm。改进后对系统进行检测，首先对改进后的转向液压缸进行单元试验，把改进后的转向液压缸装在叉车转向桥体上将油液逐渐强制加热至120℃以上，此时转向液压缸工作正常、无异响现象；对整机液压系统压力损失进行测试，在无载工况下齿轮泵出口压力由原来的0MPa降至5MPa,减少了液压系统的阻力损失和发热；对整机按照平衡重式叉车整机实验方法JB/T3300-1992标准进行整机热平衡试验，整机运行1h 42min后液压油在接近90Y时趋于平衡，且发动机水温及变矩器油温均在正常工作温度范围内。一台TY160型推土机在一次野外作业时，突然熄火后就再也启动不了。机械手认为是燃油用完所致，但重新加满燃油后仍不能启动。由于起动机能带动柴油机，但排气中无烟，所以初步认为油路有故障。检查油路时，发现燃油滤清器内有燃油，但启动时通往喷油器的油路中却无燃油，从而断定燃油泵有故障。检查燃油泵时发现，断油阀接线柱无电流通过。拆下启动开关、检查线路时发现，通往油阀的电源线接头松脱，线路较破旧。重新接上松脱的电源线接头后，仍启动不了，后将断油阀上手控制螺钉拧进才启动成功。TY160型推土机装用康明斯NT-855柴油机，该机的PT（G）型燃油泵通往喷油器的油路是由断油阀来控制，推土机起步时，蓄电池断油阀内的电磁铁打开燃油通路，使发动机点火启动。由于启动开关的电源线接头不牢，加上长时间在坑洼不平的场地作业，致使电源线接头松脱，断油阀电路切断，阀片在回位弹簧的作用下压向阀底，从而切断了油路，因而即使打开启动开关也不能使发动机启动。野外作业时，为使柴油机在线路故障时仍能启动，可将手控制螺钉拧进，迫使阀片打开，使燃油通过断油阀，但应注意停机时必须拧出螺钉使之断油。（2）挂挡后机器不行走，人为排气后工作才正常。一台TY220型推土机工作约2000h后，出现启动后"等挡"现象，即挂挡后机器不行走，需要运转6-10min后才能行走，或者要从变速油路细滤器测压口进行人为排气后才能行走，而行走后工作一切正常。"等挡"的实质是油压建立不及时，主要原因在于变速泵"吸空"，即变速泵吸油油路中有空气，在运转中边排油，边排气，需等吸油路中的空气排完、变速泵不再"吸空"时，油压才能建立起来。导致变速泵"吸空"的原因可能是:吸油油路中管接头密封不良；吸油软管破损；变速泵骨架油封损坏等。根据"由简到繁"的原则，对该机进行逐一排查。先检查并更换了粗滤器及变速泵吸油口的O形圈，但故障未被排除；又检查了变速泵吸油胶管，并对吸油胶管进行打压试验，结果确定该管无破损；接着拆检变速泵，发现骨架油封并未损坏，为保险起见换上一个新变速泵，但故障仍未被排除。最后，发现转向泵吸油口处有漏油痕迹，经检查是油管紧固螺栓松动造成的。经分析，该机的变速油路和转向油路共用一个粗滤器，且转向泵吸油口在下，变速泵吸油口在上；当转向泵吸油管路漏气时，停机一段时间后使粗滤器中不存油，造成启动时变速泵"吸空"，这是该机"等挡"的真正原因。在更换转向泵吸油口的 O形圈、检查转向泵吸油软管并予以紧固后故障得以排除。（3）变速器外壳冒烟，液力传动油从油口向外喷出。一台山推TY160型推土机，在连续工作2h后油温上升到120-140℃，且变速器外壳冒烟，液力传动油从油口向外喷出，但变速器的行驶速度没有降低，驾驶员只得将发动机熄火、停止作业，待油温下降后再继续施工，严重影响了施工的进度。维修排查时采取下述步骤，首先，在操作上注意避免长时间使用小油门作业；对坚硬土质用松土器松动后再进行推送，且推送距离不宜过长；在推土机不失速的情况下，控制好每次推土量，合理地进行铲刀的提升和下降。然后，按照变速器油尺上标定的刻度将油添加到位，选用油质较好的长城牌8号液力传动轴。最后，改善通风条件，将发动机两侧装上盖板并封闭，使排风扇能将发动机和变速器周围的热量强制排出，并带走部分油温。从故障现象分析认为，变速泵磨损的可能性不大，因为油温升高时，动力和行驶速度没有降低，说明变速泵没有问题。再进行变矩器内部泄漏和回油泵的检查，即推土机停放运转20min后将发动机熄火，卸下变矩器排油螺塞，将变矩器下部的滤芯取出、清洗干净，并测量从该孔排出的油量约为2L，说明变矩器内部不泄漏，回油泵良好。清洗变速器底部的磁性粗滤芯，更换了细滤器，用压力表测试变矩器液力传动轴散热器的进、出口压力，实测进口油压为0.3MPa，而变矩器调节阀（背压阀）的开启压力为0.2 -0.3MPa，说明油散热器和油管内部畅通，没有堵塞。该机使用的是YT380型液力变矩器，其溢流阀的开启压力为0.75-0.85MPa，调节阀（背压阀）的开启压力为0.2-0.3MPa，实测溢流阀的开启压力为0.81MPa，背压阀的开启压力为0.25MPa，说明变矩器组合阀（安全阀和调节阀）工作正常。在排除上述因素之后，拆检变速器，发现变速器前进挡的压盘有裂纹，且固定于后箱体的9个螺栓中有2个螺栓的螺纹拉伤；离合器片和垫板均有不同程度的磨损和挠曲，并因长时间高温，有的垫板已变为深蓝色；离合器弹簧的自由长度也不能达到标准尺寸。为此更换了变速器前进挡位的压盘及摩擦片、垫板和离合器弹簧，重新加工了2个螺栓，更换了磨损件的密封件，清洗变速器内各零部件亲装复。在连续运转5h后，油温上升到118℃，低于规定的 120℃。通过3个月的运转，该机未再出现过油温过高的现象。该机油温高的根本原因在于:机器长时间在高温大负荷环境中施工，使变速器内元件因高温老化产生裂纹变形；变速器内离合器弹簧回位不好、运动不畅，工作时离合器总是处于半分离、半接合的状态，停车时分离不彻底，产生大量热量，从而使液力传动油的温度升高。（4）液力变矩器的油温高。一台TY165B液力机械传动推土机工作时出现了液力变矩器油温高的故障。首先对其液力传动的液压管路进行分析:液力传动泵通过粗滤器从变速器内吸油，再通过细滤器供给变速器控制阀（包括调节安全阀组和液力变矩器阀组）；经调节安全阀调压后的液压油输给设在液力变矩器进口的安全阀，其开启压力为0.75-0.85MPa，用来控制进入变矩器的油压；通过该阀的油液导入润滑回路，然后被引到变矩器调节阀，调节阀调定压力为0.20-0.30MPa；由调节阀提供的液压油，经冷却器冷却后送入变速器的润滑安全阀（调定压力0.12MPa）。因液力传动泵从变速器内吸油，因此先查看了变速器的油位和油温，均为正常；然后分别对变速器调节安全阀、液力变矩器进口安全阀、液力变矩器出口调节阀进行压力检测，变速器调节安全阀和变矩器出口调节阀压力均正常，而变矩器进口安全阀压力低于规定值。据此，可排除油箱至油泵间管路、油泵以及液力变矩器内部漏油、密封不良等原因，而将故障原因锁定为液力变矩器安全阀动作不正常。卸下变矩器安全阀，经拆检安全阀阀芯卡死，清洗后将阀复原装机，测试液力变矩器油温恢复正常。由此可见，造成上述故障的原因是系统油液被污染，使阀芯卡死不能回位所致。 （5）连接盘与轴承座磨损，使压力油泄漏导致推土机不能转向。一台T140型推土机使用过程中逐渐出现转向失灵，最后几乎不能向左转向，向右转向也较困难，而且在转向时发动机转速明显降低。判断认为，可能是转向离合器不能分离，导致转向只是制动器起作用，使发动机负荷加大，转速降低。T140型推土机的转向离合器是湿式、多片、弹簧压紧、液压分离结构型式，离合器不能分离应是转向系统有故障。经检测，液压系统油压正常、转向操纵阀后的油路有泄漏。转向压力油从转向操纵阀经结合油管进入轴承座内，再经连接盘进入活塞腔内推动活塞移动，使离合器分离。推断油路中可能导致泄漏的部位及原因有:结合油管上的O形密封圈损坏、连接盘上的旋转密封环磨损、离合器活塞密封环损坏、离合器主动轮与连接盘的连接螺栓松动。拆检转合离合器时发现，左侧固定连接盘的螺母已松动，连接盘和轴承座的配合面已磨损；右侧磨损较左侧轻一些，且固定连接盘的螺母并未松动；右侧轴承已磨损。分析认为，轴承座固定在箱体上，当推土机行走时，后桥轴带动连接盘一起转动，由于左侧连接盘松动，致使传动时与轴承座内表面磨损，而右侧则由于轴承损坏后后桥轴产生径向跳动，带动连接盘与轴承座内表面接触而造成磨损。在产生磨损的同时使压力油泄漏，导致不能转向。对磨损后的连接盘和轴承座进行修复，注意左、右两侧的连接盘和轴承座要配对修复，不能互换。用修复好的连接盘和轴承座一起装机，调整后试机表明，两侧转向工作恢复正常，故障被排除。（6）拉动任意一侧的转向拉杆都不转向。一台TY220推土机在使用过程中发现，拉动任意一侧的转向拉杆时推土机都不转向，但若同时拉动左、右转向拉杆，则推土机仍然能直线前进。初步判定是转向系统发生了故障。首先检查转向操纵机构、该机采用全机械式转向操纵机构，检查其各拉杆和弹簧等均连接完好，杆件间的间隙也合适，由此可确定故障出在转向液压回路上。该机转向泵与分动箱连接，油液自后桥箱经粗滤器和精滤器而进入分流阀，由分流阀将流量按3:1的比例分配给转向阀和制动回路。转向阀的工作压力为25MPa，由顺序阀保证。顺序阀溢出的油进入变速回路后与变速回路的油合流，然后进入变矩器。在正常情况下，不操纵转向手柄时，由分流阀流至左或右转向阀的压力油被封闭在转向阀内，不向转向离合器供油，此时转向离合器处于接合状态。在左、右转向阀上都有一小孔，通过该孔不断向左、右转向离合器补充少量油液，使离合器工作腔内始终充满油液。分别操纵两转向阀，可使左或右离合器分离，实现左或右转向；若同时操纵两转向阀，使左右离合器同时分离，则推土机停驶。排查故障时，在精滤器处测得油压为3MPa，说明转向泵没有问题，另外，由于该机的制动、转向液压油路均由转向泵提供压力油，制动效果很好，说明转向泵也是完好的。随后检查分流阀、顺序阀和转向阀三者的组合体，即拆下后桥箱上盖，解体各阀，检查各阀的阀芯，发现顺序阀的阀芯被杂物卡住，取出阀芯时又发现阀芯内的活塞也被杂物卡住。由此可见顺序阀一直处在溢流状态，这时，转向回路油压过低，远不能克服转向离合器弹簧的作用力，因而使转向离合器不能分离，推土机不能转向。清洗顺序阀及阀芯后装复试机，推土机转向灵活，故障排除。陕西商洛地区公路管理总段1993年购进无锡新安交通工程机械厂生产的QLB-30沥青拌和机，在使用中出现了一些故障，几年来经过反复改造，使用效果较好，现就我们的改进方法介绍如下。给料装置当混有超规格料石的混合料自配料斗落到喂料出口处时，因间隙小、出料不畅，发生堵塞、卡住现象，使用不到20个台班，尖硬的石刃便多次严重切断运行中的橡胶输送带；此外，料石露天堆放，因下雨或从河道临时筛选的粒料含水量、含泥沙量偏大，相互粘结，以及因给料斗自锁角的影响，造成了料石结拱、堆积，形成下料不畅。对其改进和修复方法如下: 在不改变原料斗结构的前提下，像意大利玛连尼公司那样，在料斗外面加装一个振动器，从而消除拱起和堆积现象，保证给料均匀。 在上料斗内安装10×10cm的格网，可防止超过10cm以上料石进入出料口，卡死出料口或拉伤皮带。烘干筒由于烘干筒是在高温下工作，且在露天安装，长年受雨、雪、风霜、阳光的影响，易生锈、腐蚀；停止运转后缓慢冷却，故障排除后或第二天开始工作时又重新加温；这样既浪费了热能，又加速了筒体损坏。对其改进意见如下: 烘干筒的材质一定要用耐热钢，以降低氧化腐蚀。 可采用英国派克公司的最新设计，在烘干筒圆周上设计保温层。这样可以充分利用热能，提高热效率；减少氧化、延长寿命，降低成本。热料提升机底部我段使用的热料提升机系统，提升链条受热传导、热辐射、重力作用伸长，间或有变位，脱离链轮而停止运转，迫使料斗停止工作，使热料堆积在地坑；加之烘干筒的惯性，不能瞬间停止出料，加剧了热料堆积使整个生产瘫痪。此时的料石温度在150℃～170℃，因高温和地坑狭窄(地坑基础设计为深5m、断面长6m、宽5m的矩形，去掉提升机部分，最宽面只有0.3m，仅能站1人)而无法清除料石，只有设法使热料冷却后用铁锨一点一点清除；其次，就是不出故障，因地坑狭窄也使正常的调整、润滑，紧固链条、链轮工作无法进行。我们在不影响原基础受力的原则下对地坑进行了改造:向料斗前方底部延伸1m，并做成斜坡形，如果发生上述情况，很快将热料清理到空地(即扩大的1m处)，排除故障，废料随后用手推车从斜坡拉出。改造部位地面加有盖板，不影响地表部分的正常工作。热料提升机出口提升机出料口底部采用5mm厚的普通钢板焊接，因受热传导和重力、冲击、摩擦力作用，磨损相当严重。新机使用18个台班就磨穿，短时间穿孔部位急剧扩大，提升的热料60％从顶部抛落，不得不停止工作。修复的方法需要将此部分全部拆除，从10m高空拿下，修复后再安装，既不方便又不安全。我们的改进方法是采用8～10mm耐热活动厚钢板或3～5mm铬锰钢板插入即可，一旦磨穿，更换同样材质、规格的钢板，不需整体拆卸、切割、焊接。筛分机筛网筛网用螺栓固定在边框上，磨损、磨穿后需经常更换，如材质不符的筛网则磨损更快。但筛网装在高空，更换筛网很不方便。我们认为，国产机型均可采用玛连尼公司可抽出更换的筛网结构，安全、可靠、方便。沥青缸该机拌缸拌和沥青是靠自压流入、强制拌和，所以拌和效果一般，可以用于生产，但要按严格的理论质量达不到要求，特别是左右两端有拌和死角。若要缩短拌和时间、提高拌和质量和生产率尚待改进。我们的改进意见: 拌缸可采用双电机加同步驱动器来解决拌轴同步及减少一根轴驱动后，主动轴大扭矩、大负荷的弊端。 采用玛连尼公司拌缸结构，在沥青喷筒外增加一个低压沥青泵，将计量过的沥青喷入拌缸，如雾化喷入效果更佳，并可缩短拌和时间，提高拌和质量。拌脚的结构设计该机拌脚设计雷同于国内同类机型，磨损后无再利用的价值，只能废弃。因该零件材质特别，造价昂贵，磨损快，可利用率不到60％，所以，我们建议采用国外先进技术，设计成可翻面、可在轴上移动的结构，以提高利用率，降低成本。从20世纪80年代到本世纪初，国外工程机械产品技术已从一个成熟期走到了现代化时期。伴随着一场新的技术小松装载机，工程机械产品的综合技术水平跃上了一个新的台阶。电子技术、微电脑、传感器、电液伺服与控制系统集成化改造了传统的工程机械产品，计算机辅助设计、辅助制造及辅助管理装备了工程机械制造业，IT网络技术也装备了工程机械的销售与信息传递系统，从而让人们看到了一个全新的工程机械行业。新的工程机械产品在工作效率、作业质量、环境保护、操作性能及自动化程度诸方面都是以往所不可比拟的，并且在向着进一步的智能化和机器人化方向迈进。作业原理创新:新法破土与高频振动随着科学技术研究水平的不断发展，工程机械的作业理论也在不断地创新。工程机械的作业原理包括对土石方的切割、破碎、回填，对土工材料的筛分、混合与加热，对混合料的摊铺、找平与压实等。这些作业理论原先是以仿生学与牛顿力学为基础的，而近现代科学的发展为工程机械作业原理的创新奠定了基础。例如机械振动、脉冲、射流、光电效应及热物理学的应用，为工程机械节省资源、改善施工质量、提高生产效率、工作可靠性、驾驶舒适性与自动化程度创造了条件。装载机、推土机、装载机等土方工程机械切割破土，现在有了无斗铣切法、高频振动法、液气射流法及微孔破土法。使用新的破土作业原理改造的铲斗、松土器可以开挖高强度的岩土，在一般情况下都可以降低单位土方费用与提高生产效率，并且在靠近建筑物挖土时可代替钻孔-爆破法施工。振动压路机是利用机械振动而又要达成"振地不振人"作业效果的最有力说明。高频振动压实技术的应用是近代动力学在工程机械上的重要科研成果，在振动压路机上同时应用了振动与隔振理论。20世纪90年代以来，出现了水平振动（振荡）与垂直振动的定向振动压实方法，以及无级调幅振动和不同于简谐振动的混沌振动等振动压实作业原理，并且形成了相应系列的振动压路机。冲击式压路机打破了原有传统的圆柱形滚轮结构，使用具有3～5个边的多边形压滚由牵引车拖行，以每秒2～3次顺序地冲击地面。这种剧烈冲击具有地震波的传播特性，其压实深度随碾压遍数而递增，在5m深处的压实度可达90％～92％。冲击压路机具有静压冲击、振动捣实与揉搓的综合作用，适合大型填方、塌陷性土壤和干砂填筑工程的压实。沥青混凝土摊铺机熨平工作装置更是工程机械作业原理创新的典型例子。熨平板使用柴油、液化气或电加热和72Hz的高频振动，并采用红外线、激光或超声波找平，是多学科高新技术的应用。这其中的找平技术也可以应用到平地机上，作为地平或坡面的精细找平。高频率机械振动还通常用于凿岩、石料破碎与筛分及沉拔桩等工程施工。石料的烘干可以使用柴油、重油和煤粉多种燃料的燃烧器，沥青的脱桶、加热及沥青混合料的搅拌与保温过程中都充分运用了热物理学原理。沥青的乳化与改性都是一些化学物理反应的具体应用。传动方式创新:普及液压与电气传动液压传动在20世纪60年代开始应用到了压路机上，只十多年的时间就得到了推广和普及。现在压路机的行走、振动、转向及制动等系统已实现了全液压传动。液压传动大大简化了压路机传动与操纵系统的设计，液压传动平稳、操纵方便省力、容易实现无级调速和自动控制，从总体上提高了压路机的生产效率与压实质量。现在国外市场上已经很少见到机械传动的压路机了。静液压传动技术于70年代开始应用到了推土机上，并且很快推广到了一些中小型推土机和装载机上，美国约翰•迪尔公司、小松彼勒公司、德国利渤海尔公司及日本小松制作所都生产和销售全液压推土机与装载机。静液压传动不使用液力变矩器，还省去了离合器与行车制动器及部分机械传动机构，能利用安全阀对机械和液压系统实现过载保护，并以较小的牵引功率发挥最大的牵引力，其剩余的功率可用在机器的辅助操作上。德国的德马克公司和利渤海尔公司分别于1954年和1955年率先开发了全液压装载机，但静液压传动在装载机上大量的推广应用也是在70年代。自80年代初以来，装载机从大到小正逐步实现了驱动行走、回转与挖掘的全液压化。在国际市场上的装载机，已全部淘汰了各种机械传动机构。诞生历史比较晚的路面机械更是以全液压传动为主，如摊铺机、稳定土拌和机、路面铣刨机等，液压传动的平稳性有助于提高路面的铺筑质量。在凿岩台车和凿岩钻机上，液压传动已取代了以往的气动。现代轮式起重机和桩工机械也在向全液压化的方向发展。电力在工业生产中的应用虽然已有很长的历史了，但在移动式机械上使用尚不多见。这首先是因为电动机的能容量小，一台电动机与同功率的液压马达相比，其重量和体积要大好多倍，这给机器的空间布置带来了很大困难。另外，电气传动的效率比较低，而消耗有色金属量大。但电气传动能很好地实现无级调速、电气制动和功率分流，电传动更方便和易于自动化，并且有利于环境保护。目前电传动主要用于大型矿车、大型装载机和大型装载机上，以发动机-发电机-电动车轮传递行驶动力。德国福格勒公司还试制了电传动的沥青摊铺机，该机的所有回转系统都用电马达带动，只有料斗开合与熨平板找平油缸仍使用液压传动。另外就是在作业区域移动较小的采矿工地上，使用了电力拖动的大型装载机和装载机，这种电力拖动使用电缆传输动力而不必在机器上安装发动机。人机工程创新:以人为本与简化操作0世纪80年代以来，世界上许多大的工程机械制造公司都投入很大的人力和资金促进现代设计方法学的研究和应用。人机工程学是"以人为本"的设计思想，注重机器与人的相互协调，提高人机安全性、驾驶舒适性，方便于司机操作和技术保养，这样既改善了司机的工作条件，又提高了生产效率，有的国家对工程机械的振动、噪声、废气排放和防翻滚与落物制定了新的标准，甚至付诸法律。现在各类工程机械都设计有防翻滚和落物保护装置，以保护司机的人身安全，并且都是与驾驶室分别设计和安装。驾驶室内有足够的人体活动空间和开阔的视野，并采取必要的密封、减振、降噪和控温措施。室内的座椅、操纵杆件、仪表与监视器都按人机工程学布置，并且尽量减少操纵部位与操纵力。为了减轻司机的疲劳，选用悬浮式减振座椅，并研制了气-液悬挂系统的驾驶室底板。电子技术在工程机械上的应用，大大简化了司机的操作程序和提高了机器的技术性能。利用电子控制可以自动选择机器的作业模式，例如装载机的3种作业模式-动臂优先、回转优先和微调整，串联振动压路机的3种作业模式-前轮单振动、后轮单振动和双轮全振动等。利用电子监测可以及时发现和排除机器系统的故障，例如发动机润滑油失压、风扇传动带断裂、液压油污染或过热和滤油器堵塞等，均能及时发出声响或灯光报警，利用电子传感器经微电脑处理可以自动检测机器的工作质量，如随机检测振动压路机的压实度，自动检测与调整沥青混合料的级配比例与出料温度等。美国消音技术公司研制了一种电子消音器，通过电子仪器分析发动机排气噪声的波形结构，并产生一种与之相位差180°的干扰声波，这种"抗噪声"与发动机排气的噪声相抵消，从而达到消声的目的。这种电子消音器还可用于消除发动机的基本噪声和驾驶室内的噪声。通过消音和隔离的工程机械驾驶室内噪声可以降低到70dB(A)以下。另外，通过集中润滑、自动润滑及故障自动报警，大大减少了工程机械的维修工作量。德莱赛公司装载机铰接轴的润滑周期可延长到2000h，更换机油和滤清器的周期延长到250h；小松彼勒公司装载机的日常检修时间缩短到45min，使用100h的技术保养时间也仅有6～7min。外观造型创新:工业设计与环境协调现代科学技术的高速发展，推动着社会的进步，给人类带来了高度的物质文明与精神文明。工业设计即是工业产品的造型设计，也称其为产品的艺术造型。机械产品的艺术造型应能体现其功能的合理性及外在质量的统一性，还应体现出产品的技术先进性和符合时代感的审美要求。对于工程机械，有人说"货卖一张皮"，那是言过其实，但不重视造型设计肯定是不可取的。工程机械的造型设计可以使机器的形态与其结构、功能及使用要求相统一，并与人的生理及心理相协调。这种造型设计应包括各部的比例得当、形体流畅、色彩协调、仪表布置美观以及便于直观操作和有醒目的商标符号。现在世界各大公司都非常重视产品的工业设计，并且出现了专门的研究和设计机构。居世界领先地位的压实机械制造商-宝马公司，其第三代压实机械的机器造型由工业设计专家Louis.L.lepoix设计，产生了良好的综合效果。该系列压路机的所有发动机护罩均可借助空气弹簧打开，拆装更换滤清器、传动件、软管及日常保养都很方便。采用圆弧形的现代驾驶室和大倾角的发动机罩做外观造型，使新驾驶室的活动空间增加了30％，视野开阔、线条流畅，具有时代气息。驾驶方向盘的高度与倾角可调，选用舒适的高靠背可调减振座椅，给驾驶员准备了良好的操作环境。仪器仪表盘设计合理，易于观察和控制，发动机罩的倾斜给驾驶员提供了良好的视角。液压转向器转移到了驾驶室外，以减少驾驶室内的发热与噪声。圆弧形的挡风玻璃和驾驶室的四个外支承可隔离噪声与振动，使室内的噪声低于70dB(A)。其它的许多工程机械也都不同程度地注重了工业设计，例如零部件布置尽量下移，以降低整机重心；适当地扩大支承面积，以增加机器的稳定度；左右布置尽量对称，以符合人的美感；去掉一些外观造型的尖角、棱边，以显示线条的流畅等。工程机械的油漆更是其工业设计的重要内容，整机的色调应能引人注意，增加作业环境的安全，并与野外施工现场的绿树田野相映衬、协调，使用套色的水平腰线和增加下车的色彩浓度可以增加机器的视觉稳定性等。设计方法创新:电脑应用与模块设计现代设计方法在工程机械上的应用近20年来获得了突飞猛进的发展，并开发成功了大量新机种。这些机种包括路面施工与养护机械、地下施工机械、环境保护机械、高空作业机械及土壤改良机械等。现代设计方法与传统设计方法最大的不同是普及应用了电子计算机。以往一种新机型需要多次反复试制、试验和修改才能定型，一般需要几年的时间。在计算机上，新产品设计可采用三维数字化建模，利用专业CAD软件进行基础零部件优化选择与分析计算，直到生成工程图和进行三维虚拟装配及模拟试验。现代设计方法包括的面很广，如相似设计、模块化设计、动态分析、优化设计及人机工程与工业造型的应用等，体现在机器形体上最明显的是模块化设计。模块化设计包括了以往所说的部件化、通用化及设计过程中的软件模块化。部件化是将机器的每一个部件都设计成结构完善的独立单元，简化相邻部件之间的连接，以便于安装与调整，便于存放与运输，便于维修与保养，而且也便于社会化生产。通用化是选用相应的部件单元做不同的连接拼装可以组成不同技术性能的机器，这样可以增加部件的生产批量，从而降低整机的制造成本。设计软件的模块化大大加快了新产品的设计开发进度。对一般的行走式工程机械，其发动机、液压件、传动件、回转机构及电脑控制板等都是相对独立设计或选用。机器的工作装置可以设计成典型结构，机器的传动系统、液压系统、电气系统等可以分解成不同的设计单元，例如传动系统分解成变速器、联轴器、离合器、制动器、驱动桥、行走装置等，液压系统分解成闭式传动、开式传动、多路阀系统等。对于典型工作机构及系统单元也可以按整机的技术性能做不同的组合，或者按机器规格的大小作相似设计。对于固定式安装的大型工程机组，如石料破碎与筛分联合设备，各种混合料搅拌设备及盾构设备等，其机械结构复杂，迁移运输困难，涉及的知识领域广泛，模块化设计就更显必要。制造过程创新:虚拟制造与并行工程现代化的信息技术与全球经济一体化，为机器制造业的虚拟化制造创立了条件。在工程机械的各大跨国公司中，一个明显的趋势是制造商集中力量做好开发研究和设备组装，公司不再制造零部件，而把难题推给零部件供应商去做。产品主机制造商与零部件供应商及科研开发机构相互协作，发挥各方的主创精神，共同研制和生产适销对路的产品，大家共生共荣。现在没有那一家工程机械制造商能单独依靠自身力量完成一种主机产品的全部生产过程，而是各方分工合作，这就像一个"虚拟化"的大企业。虚拟企业是一个没有围墙、超越空间、依靠网络联系和统一指挥的临时合作经济实体。虚拟化制造要以模块化设计为基础，并且是一种设计与制造过程中的并行工程。主机制造商在开发的初期做好市场论证和总体结构方案，将各个配套件分解给供应商，由其根据总体方案的要求自行设计与生产制造。在整个开发过程中，要由主机制造商进行协调，协调的内容包括技术要求、成本控制、相互衔接及生产进度等，这样可以大大加快新产品的开发进度，对市场需求做出更灵敏的响应。并行工程的目标是通过新产品开发各阶段的工作同时并行，以加速开发过程。产品开发过程包括4个阶段:①设计-形成总体装配和零部件图；②造型-制作非功能性模型；③试制-制造与试验样机的功能性模型；④生产-批量试制并验证工艺装备。在并行工程中，这些工作要有机地安排成齐头并进，从而大大缩短了新产品的开发进程。采用虚拟制造与并行工程的必要条件是计算机的普及应用。在计算机上利用CAD/CAE软件网络，不仅可以根据设计者的构思自动生成工程图形和实体模型，而且可以进行结构件强度分析和机构运动学分析，以及整机和零部件的参数优化和动态性能仿真试验等。设计的工程图形（零部件）通过数据库直接传输给工艺部门，就可以编制工艺路线和设计工装刀具，也可以通过CAM直接生成数控加工程序软件，很快就可在数控机床或加工中心上试制出样品。普及应用虚拟制造与并行工程的企业，一种系列工程机械产品的开发周期可以缩短到了3个月以内，大大加强了其市场竞争实力。控制方法创新:电子控制与信息集成机器的大规模信息集成，诞生了机电信一体化。现代电子技术催生了工程机械的机电信一体化。电子技术包括计算机技术、集成电路技术、数字电路技术及电子通讯技术。电子技术和传感器与机械装置的结合，实现了工程机械的自动监测和自动控制，即机-电-信一体化。电子传感器是机电信一体的感觉器官，是机器与其作业对象之间的媒介；以微机为核心的电子技术是机电信一体化的大脑和中枢神经，它接受传感器送入的各种信息，在进行运算处理之后对机器的执行部分发出指令。机电信一体化在工程机械上的推广应用，主要是为了节省能源、简化操纵程序，提高生产效率、作业质量和机器的工作可靠性，以及满足日益严格的环保要求，最早是德国的Bosch公司、美国的GM公司、Ford公司和日本的电装公司等先后推出了各种电子控制燃油喷射及电子点火系统，随后在工程机械的其它系统中也采用了机电信一体化技术。20世纪90年代以来，美国、德国和日本等工业发达国家推出的工程机械新产品，有70％以上都程度不同地配置了电子控制系统，例如发动机的最佳功率输出自动控制、工程起重机的快速循环伸缩自动控制、路面铣刨机转子工作与驱动行走的动力分配自动控制、振动压路机的自动变幅控制、轮胎驱动单轮振动压路机驱动轮的防滑转自动控制、摊铺机的输分料自动控制与熨平板自动找平控制，还有机器故障报警电子控制与辅助操纵电子控制等等。发动机的电子控制是通过机器负荷传感器与集成化电子系统自动控制其功率输出及实现与液压系统的最佳匹配，从而获得最高的生产效率和最低的燃油消耗。此种系统应用在装载机上，可以使燃油消耗量降低20％，发动机的非工作磨损及技术保养工作量减少，并且能够净化废气排放。故障报警电子控制能使机器在出现故障或超载时立即发出警示，有的还可以在屏幕上显示故障的部位，并提出故障的排除方法。辅助操纵电子控制可以弥补司机的不熟练操作，如机器行走的平稳起步与平稳停车，振动压路机的自动起振、自动停振与自动洒水以及限定机器工作装置的最大负荷，最大回转角度与最大延伸距离等。人工智能创新:灵性机器与机器人化工程机械在工程建设领域代替了人的体力劳动，扩展了人的手脚功能，但传统机械还未能解决好人的体力和生理负担问题，更不要说解脱人的精神和心理负担了。现代化工程机械应该是赋予其灵性，有灵性的工程机械是有思维头脑（微电脑）、感觉器官（传感器）、神经网络（电子传输），五脏六腑（动力与传动）及手足骨骼（工作机构与行走装置）的机电信一体化系统。机电信一体化并非机电与信息技术的简单结合，它所构成的系统必须具备5项功能:①具有检测和识别工作对象与工作条件的功能；②具有根据工作目标自行作出决策的功能；③具有响应决策、执行动作的伺服功能；④具有自动监测工作过程与自我修正的功能；⑤具有自身安全保护和故障排除功能。这也就是工程机械智能化的一些具体目标。在工程机械的智能化过程中，自始至终充满着自学习技术和自适应技术的运用。现在机电信一体化技术实现了对发动机、液压系统和电气系统的全面控制，机器正在被赋予各种感觉与智慧。在工艺过程与工作状态实时监测的基础上，工程机械将从局部自动化过渡到全面自动化，并且向着远距离操纵和无人驾驶的趋势发展。随着人工智能的介入，工程机械将加快其现代化进程，使逐步过渡到完全智能化的作业机器人目标。到那时，一些新的机器人化作业程序就会应运而生。作为建筑施工中起主导作用的自升式塔式起重机，在拆卸过程中，往往发生顶升系统以上结构倾翻的恶性事故。如1997年10月13日上午，上海某工地拆除QTZ-80型自升式塔式起重机时，由于上嘀咕结构的倾翻，造成6人死亡，1人重伤，且塔机报废。同一天，河南郑州也出现了同样的大事故，给国家，集体和个人造 成不可估量的损失。造成这各事故的直接因素，不外乎以下三种。（1）顶升横濯搁置错误拆卸过程中，先将顶升用的液压活塞杆伸出，并使顶升横梁两端的受力销轴集装箱置在下一个标准节的下部顶升跳步的弧型槽内。但往往不注意，未搁置入槽而是搁在顶升的跳步的尖端上，由于活塞受力顶起油缸时，回转台上整个重量全部压在顶升槽梁的受力销轴上，当顶升到最上的一个标准节与回车支承脱离时，会产生瞬间力矩不平衡而产生冲击，形成顶升横梁上的受力销轴前后位移。如果销轴向塔身方向移进槽，就会造成上部结构得量换落，顶升跳步耳板就会受到顶升横梁的冲击，虽不会导致整个塔体倾翻，但整个塔身会前后摆晃，在不同程度上对标准节的焊缝，跳步耳板，限位安全装置，电缆电气装置等造成不良的后果。万一耳板有焊接缺陷或已透蚀，就会造成塔机上部结构倾翻。旭果销轴向塔身外侧位移，是会造成顶升横梁销轴的下方无支撑点，塔机的上部结构完全失落。由于已拆除的最顶端标准节已经引离顶升套架，回转支承与现有的最上一个标准节间有一个大于3m的空间。因此就会产生:①在起重机臂与平衡臂力矩完全平衡的瓣提下，塔身上部结构的整个自身重量自由落体，回转支承的四个联接点与下方标准节上端相撞击，造成标准节及上部的结构变形，或损坏其安部件。②由于平衡臂力矩稍大于起重臂力矩，加上惯性，平衡臂会向下方倾移，从而导致顶升套架向后方弯曲变形，造成起重臂仰起，最终上部结构向后倾翻。这种情况的防止措施是:①应持有同类有效"塔式起重朵装拆资质的队伍进行拆卸作业；②用持有有效同类塔机拆装上岗证，并工作责任性强，认真负责的熟练工人，把扶顶升横梁就位；③在顶升横梁与跳步耳板相接触时，应将销轴放入踏步耳板的弧型槽内，且完全搁置好，让销轴微受点力，不自由摆动为宜。（2）已拆装的标准节没有引到规定搁置区身的标准节没有完全引出顶升套架，或者说该节的最近点没有到达回转支承与标准节的正常联接点垂线，外起动回收顶升油缸，造成该引出的标准仍搁置在未拆除的标准节上端的联接螺栓孔上，使上部结构不能随着顶升油缸收缩而下降，从而使顶升套架的四个垂直支柱向后弯曲，导致塔机上部结构向后倾翻，造成重大机械及人员伤亡事故。防止该类事故的措施有:被拆除的标准节必须水平方向推出到引进横梁（处伸框架）的最外端；②在引进横梁以上5cm左右的顶升套架侧支柱上，安装一只LXP1-120-1U行程开关，该限位开关与顶升油泵电动机的交流接触器线圈串联，如图1所示。当引出标准节没有完全脱离位置时，行程开关不闭合，此时交流接触器线圈无供电回路，顶升油泵电动机不能启动旋转，顶升液压缸不能工作，从而达到防止塔机倾翻之效果。（3）两个爬爪工作不同步顶升套架上的两个爬爪是在顶升油缸交替行程时支撑塔机上部结构重量的。如在收缩油缸时，不注意爬爪与顶升踏步耳板的互相位置，出现一个爬爪躲过了踏步，而另一个爬爪则搁置在踏步上，形成一个支撑点。此时如继续收缩油缸，会使塔机上部结构向左或向右侧斜，重心偏离，造成翻塔。这各现象的措施是:①专人负责爪检查工作；②爬爪过踏步后，使两个爬爪同时处于水平状态；③爬爪过踏步前，应将油缸顶出，拉好爬爪绳，使爬爪最大倾斜，检查两个爬爪与顶升踏步之间位置，让两个爬爪同时从踏步外侧通过，达到防止翻塔目的。按上述分析，本公司进行了严格的管理，各项工作专人负责，至今已拆装各类自升式塔机193台次，无一事故患出现，确保了塔机和人员的安全。工程机械用橡胶液压软管常见故障及原因分析橡胶液压软管是混凝土运输车、压路机、装载机、装载机等工程机械液压系统的重要部件，使用中经常出现渗漏、裂纹、破裂、松脱等故障，但人们往往不分析故障原因而只是简单地更换软管，使用不久后又会重复相同的故障。液压软管的松脱或破裂，不仅浪费液压油、污染环境，而且影响工作效率，甚至发生事故，危及人机安全。液压橡胶软管分为高压胶管和低压胶管两种，高压胶管为钢丝编织，缠绕胶管，一般由外胶层、钢丝加强层、中胶层和内胶层4部分组成；内胶层直接与液压油接触，一般用合成橡胶制成。胶管的承载能力取决于钢丝加强层，该层是胶管的骨架，通常用钢丝编织，缠绕而成。高压、超高压多采用多层钢丝编织，缠绕骨架；低压胶管以编织棉、麻线代替编织钢丝，一般用于低压回油管道。液压软管的故障原因主要有:安装与使用不当、系统设计不合理和软管制造不合格等。外胶层的故障1．1 软管外表出现裂纹在寒冷环境下，软管外表出现裂纹会使软管受到弯曲。若发现软管外表有裂纹时，要注意观察软管内胶是否出现裂纹，并决定是否立即更换软管。因此，在寒冷环境下不要随意搬动软管或拆修液压系统，必要时应在室内进行。如果需要长期在较寒冷环境中工作，应更换耐寒冷软管。1．2 软管外表出现鼓泡,软管外表出现鼓泡是由于软管质量不合格或是使用不当。如果鼓泡出现在软管的中段，多为软管生产质量问题，应及时更换合格的软管；如果鼓泡出现在软管的接头处，很可能是由于接头安装不当所致。钢丝编织，缠绕胶管接头与胶管连接端有可拆式、扣压式两种形式，可拆式接头外套和接头芯上有六角外形，接头芯的外壁呈圆锥形，便于拆装胶管。接头芯与螺母连接后，穿入钢丝防止松脱。扣压式胶管接头由接头外套和接头芯组成，装配时需剥离外胶层，套人接芯头，拧紧接头外套，然后在专用设备上用模具扣压，使胶管得到一定的压缩量，以达到紧密连接。1．3 软管未破裂但大量渗油若软管未发现破裂但大量渗油，其原因是软管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积漏出钢丝层导致大量渗油。这一故障一般出现在管道弯曲处，应检查更换软管，并确保软管在使用中弯曲半径符合技术要求。1．4 软管外胶层严重变质，表面出现微裂这是软管使用时间过长自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其表层发生脆化，随着时间的延长脆化层加深，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。内胶层的故障2．1 软管内胶层坚硬、有裂纹由于橡胶制品中加入了增塑剂，使软管柔韧可塑。软管在高温、高压下工作，软管过热，会使增塑剂溢出。另外，过热的油液通过系统中的缸、阀或其他元件时，如果产生较大的压降会使油液发生分解，导致软管内胶层氧化而变硬。遇到这种情况，应先检查液压系统工作温度是否正常，阀节流处、泵的吸油道是否畅通等，在排除所有可能导致油温过高和油液分解的因素后更换软管。若仅仅是软管破裂口下方的内胶发硬而上方保持良好，这则说明软管破裂处过分挤压、弯曲过急或扭转等现象导致油液发热和加快氧化，会造成内胶发硬。2．2 软管内胶层严重变质、明显发胀软管内胶层严重变质、明显发胀的原因是由于液压油使用时间超期或被氧化变质的污物存在于液压系统中，软管受到化学作用而变质，在回油口处会发现碎橡胶片。若发生此现象，应检查液压油的理化指标，检查系统油液与软管内胶材质的相容性和工作温度是否符合标准。 加强层的故障3．1 软管破裂。破口附近编织钢丝生锈若软管破裂，剥去外胶层检查发现破口附近编织，缠绕钢丝生锈，这主要是由于外胶层潮湿或腐蚀性物质的作用，削弱了软管强度，致使高压时破裂。出现这种情况，一般伴有外层断裂、擦伤或严重变质的现象，使外层失去了对加强层的保护作用。这时必须先检查和排除对外胶层的机械破坏、化学腐蚀以及高温烘烤等不良因素，然后再更换软管。但是，也有外胶层保持良好但加强层生绣而破裂的情况，且破裂口通常在距离软管接头200 mm的范围内，其原因多数是接头不合格，由于湿气进入外套的内边缘，使加强层吸收湿气，导致生锈引起软管耐压强度降低而破裂。3．2 软管加强层未生锈。但出现不规则断丝现象若软管破裂，剥去外胶层检查未发现加强层生锈，但加强层长度方向出现了不规则断丝，其原因主要是软管受到高频冲击力的作用。编织加强层的钢丝与钢丝之间有很多交叉点，当管内压力发生较大变化时，这些交叉点也随着管径的变化而错动，使钢丝之间相互摩擦。若软管受到高频冲击压力，交叉点会发生频繁摩擦，导致钢丝折断。对于经常受到高频冲击的软管，应选用钢丝缠绕骨架作为加强层。 破裂口处的故障4．1 软管一处或多处破裂，裂口整齐发生这种现象的原因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。若系统压力符合要求，应检查所用软管的实际耐压能力是否符合设计要求。4．2 软管破裂处出现扭转_发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。软管受扭转后，加强层结构改变，编织，缠绕钢丝间的间隙增加，降低了软管的耐压强度，在高压作用下软管易破裂。因此，在使用或保管软管过程中，不应使软管承受扭转力矩，安装软管时尽量使两接头的轴线处于同一平面上，以免软管在使用中受扭。4．3 软管破裂口处钢丝卷曲。有明显的颈缩现象造成这种现象的原因是软管受到过分的拉伸变形，各层分离，降低了耐压强度。软管在高压作用下会发生长度方向的收缩或伸长，一般伸缩量为常态下的+2％ ～一4％ 。若软管在安装时选得太短，工作时就会受到很大的拉伸作用，严重时出现破裂或松脱等故障；如果软管的跨度太大，则软管自重和油液重量也会给软管一个较大的拉伸力，严重时也会发生上述故障。因此，应视具体情况采取相应的解决办法。若是由于安装时拉得太紧，应更换加长的新管；若是因为跨度太大，则应增设中间支撑夹。5 、使用液压软管时的注意事项软管在高温下工作时寿命极短。因此，软管布置要尽量远离热源，不得已时可采用安装套管或隔热板等装置，以免软管受热变质。软管安装时不要与其他软管或配管接触，以免磨损破裂。在软管必须交叉或工作可能与机械表面发生摩擦的地方，应采用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶管外层受到损伤。软管必须弯曲时，应避免急弯，其弯曲半径R≥(9～10)D(D为软管外径)。胶管接头至开始弯曲处的直线段应大于管子外径的6倍。软管安装时应避免处于拉紧状态，而应有一定的长度余量。即使软管两端没有相对运动之处，也要保持软管松弛。当软管受压时，会产生长度和直径的变化，因而张紧的软管在压力作用下会产生膨胀，导致强度降低。安装过程中应避免软管扭曲。当软管受到轻微扭转时，就可能使其强度降低或松脱接头。软管的弯曲与软管接头应安装在同一平面上，以防止扭转。在特殊情况下，若软管两端的接头需在两个不同的平面上时，应在适当的位置安装卡子将软管分为两部分，使每一部分在同一平面上。若软管配置在关键部件上，建议对其进行定期检查或更换。一台浦沅25t起重机的上车转台工作面(与回转支承内圈用螺栓相连的接触面称为工作面)，是一个外圈直径为1286mm，内目直径为1040mm的圆环，圆环的内、外圈是与上车转台焊接成一体，在一次起吊重物时，圆环的内、外圈焊口的1/3被撕开，转台工作面与回转支承内圈连接螺栓也有部分被剪切断。由于转台工作面厚22mm，内、外圈以全焊形式与转台焊接成一体，圆环一周均匀分布着M24×3的螺纹孔40个，螺纹孔深度一直通到转台底板上，总深度为43mm；圆环上的40个螺纹孔连接回转支承内圈，也就是回转支承的内圈连接起重机上车部分，而外圈也有均匀分布的40个孔以连接运载车部分。按规定，回转支承必须保持足够的预紧力，运转100h应检查螺栓的预紧程度，以后每运转500h检查一次。一般7年或工作14000h之后，要更换螺栓。安装回转支承时，一定要使用扭矩板手，按规定的预紧力拧紧螺栓。由于忽视了对回转支承螺栓预紧力的检查，在外力作用下螺栓拉力和扭转剪应力都超过螺栓材料的屈服极限值，才造成回转支承螺栓断裂，螺栓的螺纹丝扣与转台工作面螺纹连接部分焊口也被撕开。由于浦沅25t起重机转台长、宽、高都很大，无法使用压力机，所以在校正转台时只能使用自制龙门架。将拆解下来的转台倒置(转台工作面向上)后，平稳地支承在6m×6m×0.05m的钢板上，根据转台的长、宽、高自行设计所需的龙门架以校正开裂的转台工作面，要使用不低于50t的液压千斤顶压实圆环，保证环面与转台平正没有缝隙方可焊接。采用规格4mm的THJ506碳钢焊条，焊接电流为 140～160A(AC/DC)，采用短弧操作，焊前烘焙，保温1h，随供随用，焊口高度不低于8mm，为了防止圆环与转台焊接变形，焊接时采用对角焊接方式。由于工作面的开裂，转台上的个别螺丝扣已被拉坏不能使用，在工作面与转台焊成一体后，将拉坏的螺丝孔采用规格5mm的THJ502碳钢焊条、焊接电流为110～120A(AC/DC)塞焊填平，塞焊时一定要边焊边清除药皮，保证塞焊无气孔、无砂眼。螺纹孔焊完后，加工1个扶正套以备钻孔使用。最后利用回转支承定位、扶正套扶正在转台上钻孔，再采用合适的M24×3的丝锥攻螺纹。螺纹本身具有自锁这一特性，采用这种修补办法，修后已工作2年，转台操作仍平稳可靠。一台从美国进口的REED牌拖泵，发现摆阀系统换向无力。从摆阀系统压力表看，开始摆动前压力为20MPa，原来S管摆一下，压力同步降为16MPa，但很快(至迟在下次S管摆动前)压力恢复原值；换蓄能器后S管摆一下，压力同步降下来，但还在压力恢复期间，S管就开始摆第二下，这期间压力降幅也大，摆动压力降到14MPa，造成摆第二下S管摆动力量不够。拖泵的主液压缸带动主砼输送缸的往复直线运动是主运动，对砼起"抽吸"或"挤压"作用；S 管摆阀换向是辅助运动，紧密配合主液压缸的主运动；主液压缸和S管摆阀基本上是两套液压系统，由各自的泵和阀控制，仅共用一个液压油箱和一台发动机。摆阀换向动作紧随主液压缸换向动作，即摆阀换向频率取决于主液压缸的运动频率。摆阀系统换向无力造成S管动作不干脆，摆动不到位，以致主砼输送缸的吸入、挤出效率降低，影响正常使用。拖泵中气囊式蓄能器是"在一些间歇动作的液压回路中与泵联合供油"，以减少液压泵需要的排量，使所用泵的功率、体积、成本大为降低，同时还可降低能耗。在蓄能器的容量一定，液压回路工作压力一定的前提下，欲增加储备的压力油油量，唯一可变的参数就是蓄能器初始充气压力Po。假设Po降低，则在蓄能器内油、气均达到工作压力时，进入的压力油油量较多，所以Po下降则储备的油量增加。一些修理技术人员认为，摆阀系统换向无力是阀的压力调节问题，反复拆卸、调整摆阀系统的换向压力控制阀却始终没解决问题。进一步分析故障现象后认为这不是阀的问题，因为初始压力值可以达到20MPa，这说明阀基本正常，摆动时压差下降过大是流量问题，是摆阀系统压力补偿能力不够，要么是摆阀液压泵效率降低了，要么是蓄能器储备压力油的油量不够(相对S管摆动缸的需要而言)。因为故障现象出现在换蓄能器和调整其充气压力之后，所以蓄能器应是首要的重点怀疑对象。询问现场司机，说其原装蓄能器气囊破了，换了蓄能器。由于蓄能器容量改变了，充气压力就要随之改变；即使容量相同，充气压力也不同。根据蓄能器的工作原理，采取适当放气以降低蓄能器充气压力的方法，解决了这个问题。蓄能器虽然是系统中的辅助元件，但对特定系统的性能有时也起着举足轻重的作用，其容量的选择与充气压力的调节不可忽视。全液压装载机在使用中要重视对发动机散热器和液压油冷却器以及与散热相关零部件的检查和保养，否则会降低发动机的散热效率，使油温和水温升高引起功率下降、磨损加剧，严重时可导致发动机早期损坏的事故，所以不能忽视对这些零部件的检查和保养。液压装载机发动机的散热采用的是吸风式风冷，吸风式可使通过散热器芯子的空气获得良好的分布。要保证液压装载机在使用中发动机原有的散热效果，就必须保证与散热相关件的完好。影响散热效果有以下几个方面:防止在使用过程中的热气回流散热器四周的填充物，熟称"海棉"。但它不是任何"海棉"都可以替代的。在液压装载机上对它的要求是，必须耐腐性、耐温性要好，通气性要差，因为它的作用主要是防止热气回流。即防止从散热器前吸入的冷风温度升高后再进入散热器后部时(发动机机舱)，不能回流到散热器前。如果有部分高温气体回流到散热器前，就必然的要降低系统的散热效果，从而引起油、水温度的升高，使发动机不能正常工作，产生早期损坏。所以在液压装载机使用过程中切不可疏忽对散热器四周"海棉"的检查和修复，对损坏的部分要及时的进行更换。要保证热气排放通畅①散热器后发动机机舱部分的各隔板不可随意拆卸废弃，否则会使热气在流通过程中形成涡流，影响热气的排空。②发动机机舱部份的各排风孔必须保持通畅，特别是发动机和油泵下部护板的排风孔不得有堵塞现象和放置物品，否则会使热气的排空受阻。进风量减少机舱温度升高同时也使进气温度升高，电气元件因温度过高产生早期老化而损坏。要保证散热部分的空气流通面积散热器芯部的通风面积，在液压装载机使用过程中由于空气流动及各种原因极易产生堵塞。有防护网的要及时清理掉堵塞物，没有防护网的要根据环境的变化和施工工况对散热器外部的污染，及时地进行清理和清洗，否则空气流道堵塞减少通风面积，必然降低散热效率。对防止散热器内部的污染更为重要，在使用中必须严格的按随机技术文件规定，定期地更换防冻液和清洗，不可加入有污染的水来代替防冻液。如果造成内部液体流道的堵塞，一是很难检查，二是很难清洗和清除，只有更换散热器。要保证散热部分的进风量影响进风量除了防止热气回流和通风面积外，最主要的就是导风罩和风扇。导风罩目前主要有文杜里式、环式、箱式三种。风扇与导风罩的安装位置是有严格要求的，风扇与发动机的距离也有要求。因为导风罩通常用来改善风扇效率，使空气在散热器芯子上获得更均匀的分布，并且阻止发动机机舱内的热气回流。按康明斯发动机安装推荐要求:①风扇离散热器芯的距离为50.8～106mm。②风扇叶尖最大线速度限制在4000～5200米/分范围内。③风扇叶尖与导风罩孔的间隙为风扇直径的5%，越小效率越高，当间隙大于5%时风扇的供风量会急剧下降。所以在使用保养、维修过程中不可改变导风罩和风扇的尺寸及几何形状，也不可改变散热器和风扇的安装位置，否则就不能保证原有的散热效果和可靠性。特别是风扇，大部分是采用非金属材料制做的件，接触高温会变形，如有变形就会降低风扇的供风量。要保证进气阻力和进气温度在标准范围之内(康明斯6BT9发动机进气阻力标准为≤15inH0o，进气温度在38℃以上每增加6℃发动机功率下降1%，散热量增加5%)在使用过程中增大进气阻力的主要是:进气口滤网、旋流滤清器和空滤芯的污染。对于旋流滤清器和进口滤网进行及时的清理和清洗是很容易做到的，但是对空滤芯的选用就不那么容易了，因为有时由于各原因不能从发动机生产厂家直接购进，而在其它销售商处购买就不好判定所购进的空滤芯是否能满足发动机的需要。如果更换的纸滤芯不能满足发动机的需要就会直接影响发动机的可靠性，降低发动机的使用寿命，这就要了解和掌握一些纸滤芯的有关性能和参数及发动机需要的空气过滤精度。要知道发动机对空气的过滤精度和进气阻力要求是很严格的。进口柴油机要求空气的过滤精度为5um，国产柴油机也要求空气过滤精度小于20um，而国产的滤纸过滤精度只有80um，进口普通滤纸过滤精度为30um，进口高效滤纸过滤精度为2um。所以选用的空滤芯一定要与原装发动机的动力性、经济性及可靠性相匹配；对滤纸要有厚度、抗张力、原始进气阻力、过滤精度等要求。滤芯的性能试验主要有以下四个方面:①流量-阻力试验，测定空气流动的压力损失。②原始过滤效率试验，可计算出滤芯的集尘效率。正常滤芯的除尘率应为99%以上。③储尘能力试验和累积效率试验，滤芯积尘灰过多造成堵塞，进气阻力增大。使发动机功率下降5%或油耗增加到5%时的进气阻力是一极限值，达到此值就必须清扫或更换滤芯。④原始进气阻力试验，额定进气量通过滤芯时在进出口处的压差(滤芯的额定进气量要大于发动机的所需要的进气量)，不应超过2kPa否则滤芯就不能满足发动机的需要。进气温度与进气口的位置和机舱的温度有着密切的关系，进气管和进气口需要与高温件隔离或尽可能的远离，也要防止机舱的高温气体进入进气口，同时要保证机舱的热气排空顺畅，使机舱的温度尽可能的降到最低。发动机是液压装载机的动力源，能否保证发动机的正常工作，除了发动机本身设计、制造质量外，就是在使用过程中对发动机的保养检查和科学合理的维修。这种科学合理的维修，就是预测预防性的检查和根据发动机的实际工作情况进行预防性的检修。在检修的过程中要对发动机的散热、进气、排气、润滑四个方面系统的分析，通过对这四个方面的相互作用，相互影响因素的分析判定各部零件是否要进行检修或更换，恢复原有的可靠性和延长发动机的使用寿命。詹阳动力W4-60C(介绍 参数)型装载机制动气路系统中，在气泵和储气筒之间装有气体控制阀，其主要功能是分离压缩空气中油和水，过滤压缩空气中的赤尘和杂质，防止储气筒内压缩空气向气泵倒流，保证气体压力稳定在0.490-0.637MPa的范围内，最高压力不超过0.784MPa。使用中常出现以下故障:调整螺钉调压阀体弹簧座弹簧套筒密封塞调压膜片滑阀滑阀堵头10、弹簧1漏斗1排气活塞1螺钉1防尘罩1安全阀体1安全阀体1调整螺钉1小弹簧1大弹簧20、弹簧座2排气阀2卡环2调整垫片2阀杆2膜片2阀门2阀座2单向阀弹簧2单向阀30、滤网3O形密封圈3吸尘器3固定螺塞3固定螺塞3O形圈调压阀因凋压膜片损坏而漏气调压膜片6为橡胶制品，由于其频繁承受气压的反复冲压，反复进行拱曲、复位动作，受气体，水分的腐蚀，故常使膜片损坏，这是该控制阀最易出现的故障。膜片损坏后，从气泵来的压缩气体通过膜片进入调压阀上部，而不进入储气筒内，致使储气筒气压升不上去。此时调压阀温度易升高，制动系统气压表则显示气压不足，调压阀处可听见漏气声音。控制阀壳体破裂该阀壳体由上、中、下三部分组成，分别用螺钉连接。由于壳体由铝材制成，在分解或结合时，若拆、装螺钉方法不当，易使壳体破裂。故障在拆、装螺钉时，应按对角并分多次拧紧或拧松，使壳体按合面上的受力绐终保持一致，防止因受力不均而损坏。过滤器损坏过滤器主要用于滤除压缩空气中的灰尘和杂质，防止此类物质进入装载机的制动系统内。它由滤网30、吸尘垫32及固定螺塞33组成，若长时间使用，维护保养又不及时，就易使滤网铜丝破损、吸尘垫损坏。故在维护时应小心保养，如果损坏应及时修补或更改。调压阀的调整气压过高或过低正常工作时，若储气筒内气体压力达到0.637MPa时，调压阀下部即卸压，使储气筒内气压不再升高。而当储气筒内气压低于0.49MPa时，则不应再卸压了。此气压的调整可通过调整螺钉1改变大弹簧19的压紧力(拧紧，气体升高；拧松，气压降低)来实现，如调整后气压仍不正常，则可有两种情况:一是气压已超标但未能排气卸压。此时则应考虑排气活塞12时否运行受阻了，如因活塞外圆的O形圈34过紧，排气活塞下部弹簧10过硬，而使正常压力气体无法推动活塞运行时，应均匀磨削密封圈外圈或调整、更换弹簧。若调压阀内部小弹簧18压缩过紧、顶针8难以推动，堵头9轴向孔堵塞等，均可使气压不能卸荷；二是压力尚未达到要求时就开始排气卸压。此原因一是调压膜片漏气，二是由于调压阀内小弹簧过松(甚至折断)，或顶针在较低气压下即可被推动，使调压阀壳体上小孔(见附图中A-A视图)不断漏气，致使系统气压升不上去。遇此情况应先将阀上的调整螺钉1卸下，先调整或更换小弹簧，再调整大弹簧。安全阀的调整压力不正常安全阀的作用是保证储气筒内气压不超过0.78MPa。如压力超过0.78MPa时安全阀仍不卸压，会使储气筒内气压继续上升。这可能是安全阀膜片25漏气，安全阀弹簧16过硬造成的；如气压未达到要求就卸压，原因是弹簧弱性较差，预紧力不够，阀门26与阀座27不密封造成的。此时应分别调整或更换损坏部件。储气筒内气体在停机后倒流为防止储气筒内气体在停机后倒流，在控制阀内设有单向阀29，如果停机后储气筒内气体向气泵倒流，此故障多是因为单向阀弹簧28弹性过弱或者折断而失去作用，应调整或更换此弹簧。装载机工作气压保持在0.490-0.637MPa范围内，最高压力不得超过0.784MPa，当压力出现异常时，均应对调压阀和安全阀进行调整。作机械调整时，应安先调整安全阀的顺序进行，调整方法如下:①将调压阀调整螺钉上的固定螺母拧松，然后将调整螺钉拧到底，使下部排气阀门不能打开。②观察安全阀压力在0.784MPa时能否从排气孔排气。如气压不正常可通过增减调整垫片23进行调整；气压低时增加垫片，反之减少垫片，每增加1mm垫片可调整气压0.036MPa。③将调压阀调整螺钉慢慢退出，直到排气阀门开启进行排气为止，若此时气压正好为0.637MPa则为最好。④连续多次蹭下装载机制动踏板或使储气筒放气，此时应观察回升气压(排气活塞关闭)是否在0.490-0.539MPa之间，若回升压力小于0.490MPa，而上部排气孔又同时排气，此时应调整小弹簧的压力。⑤反复调整、试验，直至符合规定为止。ZL40装载机液压传动系统工作时，变速齿轮泵从油底壳中经滤网吸入低压油，泵出的高压油经滤油器过滤后进入变速分配阀。当系统建立压力后(压力超过1MPa)，由调压阀分成两路，其中一路以1-3MPa的压力经切断阀至挡位分配阀，然后根据工作需要进入不同的工作液压缸，实现Ⅰ挡、Ⅱ挡或倒挡；另一路经溢流阀以0.57MPa的奋力向变矩器供油，保证变矩器内的油压和流量，由变矩器流出经散热后的低压油，经背压阀对大小超越离合器及各挡齿轮进行润滑。一般来说，ZL40型装载机使用3000h后，其液力传动系统会相继发生各种故障，均有一定的外在表现。现从该机外部特征入手，分析该系统发生各种故障的成因和排除方法。1从液力油压力表上可发现的故障压力表指针摆动压力表指针在各挡位压力下都摆动，则说明油路中进入空气。此时，锁紧油泵和油笨之间的连接油管即可排除故障。各挡位压力偏离正常值①压力表为法的各挡压力都低(低于0.8MPa)其可能原因有:变速齿轮泵严重烧伤，造成效率过低；变速齿轮泵严重烧伤，造成效率过低；变速阀的调压弹簧失去弹性，弹簧座断裂，使阀杆或蓄能活塞卡死，无法压缩调压弹簧；切断阀阀杆卡死在切断位置；油底壳滤网严重堵塞，造成供油不足；变速分配阀蓄能器内密封器内密封圈破损，使高低压腔串通等。②Ⅰ挡与倒挡压力正常，Ⅱ挡压力低其可能原因有:端盖与箱体结合处的Ⅱ挡油孔密封圈损坏或漏装(伴有油液外漏)；端盖中部与Ⅱ挡液压缸体之间配合处的旋转油封损坏，出现内漏；活塞导向销脱落，使高压腔串通等。③Ⅱ挡与倒挡压力正常，Ⅰ挡压力低其可能原因有:液压缸和缸体进油结合处的矩形密封圈损坏或漏装；Ⅰ挡活塞油封损坏或缸体有砂眼。④Ⅰ挡和Ⅱ挡压力正常，倒挡压力低其可能原因有:箱壁在倒挡位置出现裂纹；倒挡活塞密封圈损坏；变速分配阀密封圈损坏；变速分配阀密封圈破损。⑤Ⅰ挡与倒挡压力上不去，Ⅱ挡压力正常其可能的原因有:中盖与箱体的连接螺栓断裂；中盖与Ⅰ挡液压缸体的间隙未控制在0.3-0.4mm之间。2从液力油中可发现的故障油中含有大量铝屑说明变矩器各工作轮之间有相互磨损；此时传动效率降低，并伴有工作油发热。应对变矩器进行拆检，找出磨损部位，必要时更换轴承，铆紧一级涡轮罩等。油中含有大量铜屑说明主、从动磨擦片之间干磨或打滑。应检查液力油加注是否到位；检查液压泵压力是否正常，如压力正常则是主、从动磨擦片装配不当或有变形，应拆检更换。油中含有大量铁屑说明超越离合器打滑；这时，装地机由高速轻载到低速重载，此时变速器内有金属的磨擦声，工作无力；或说明超越离合器的滚柱卡死在楔紧位置；此情况下工作时Ⅰ挡工作有力，Ⅱ挡速度上不去。3从液力油油量的变化上可发现的故障变速器中的液力油不断增多，并伴有液压箱中的液压油不断减少。这种情况一般是工作齿轮泵或转向泵的骨架油封损坏造成液压油进入变速器中所致。若更换油封后，仍有此故障，则应检查工作齿轮泵的密封铜套；因为铜套损坏会造成高压油将骨架油封冲破。工作齿轮泵的主动齿轮轴与铜套的配合间隙控制在0.025-0.045mm之间，且不允许有几何形状偏差。变速器中的液力油量不断减少，并伴有液压箱中的液压油油量不断增多。这种情况一般是变速齿轮泵中的骨架油封(PG45×62×12)损坏，液力油被工作齿轮泵吸入所致。变速器中液力油不断减少并伴有发动机油底壳中机油量不断增多①导轮座上密封环及油封损坏，使变矩器内液力油漏入飞轮壳中。②变矩器罩轮和泵轮之间的O形密封圈损坏。③变矩器液力回油管堵塞，使变矩器因回油缓慢或无回油，造成变矩器密封换效。4从液力油的油温表和发动机的水温表上可发现的故障油温高，水温也高遇此情况，应先按水温记故障的排除方法排除(这里不再分析)。水温正常后，若油温还高，可按下述步骤排除。油温高，水温正常①检查所用的工作介质是否合适。一般为30#汽轮机油或6#液力油。②检查油箱油位。油位过低或粗滤网堵塞，使油路供油减少，造成油温过高。③液力油散热器堵塞、散热片之间油泥过多，使之散热不良，导致油温升高。④超越离合器打滑烧顽死。⑤变速器Ⅱ挡端盖312轴承装配过紧。轴与轴承与合间隙应控制在0.3-0.4mm之间。汽车起重机吊臂伸缩机构的常见故障:一是伸缩臂伸缩时有时会出现抖动并发出异响；二是伸缩臂有时不能回缩或伸缩臂自动下沉。故障原因分析（1）平衡阀阻尼孔堵塞或平衡阀内弹簧变形。（2）伸缩缸运行时活塞与缸筒、活塞杆与导向套之间会发出响声，且常伴有爬行和振动现象。（3）各节伸缩臂与尼龙套之间的间隙小，箱形伸缩臂扭曲变形，挠度误差较大，伸缩臂与基本臂之间的滑块润滑不良以及滑块磨损严重等都会发出响声。（４）钢绳伸缩系统发出响声，可能由钢绳与伸缩臂之间或滑轮与轴之间的摩擦产生。检查及解决方法（1）当出现前一种故障时，应先检查上车工作油压，不加大油门操纵伸缩手柄，观察油压表，若油压上升，说明伸缩缸平衡阀阻尼孔堵塞，须拆下清洗并消除阻尼孔内的堵塞物；若油压不上升，但在加大油门时油压却能达到工作要求，则可确定是液压泵出了故障。（2）如果上面检查都没有问题，应做单项检查，若伸缩臂伸缩时出现抖动并发出响声，首先，应检查伸缩臂与基本臂之间摩擦面的润滑情况及滑块磨损情况。必要时应涂加黄油或更换新滑块，并调整滑块与伸缩臂之间的间隙。其次，检查伸缩缸上的托辊滑轮是否良好，若无问题，再检查伸缩缸伸缩时有无响声、爬行或振动。再次，如果伸缩缸正常，再检查伸缩缸上的平衡阀，若阀内弹簧疲劳变形，也会使伸缩臂产生抖动及发出响声，此时更换弹簧即可。如果以上3项检查全部正常，最后检查钢绳伸缩系统，拆去伸臂和缩臂拉索，单独靠伸缩缸带动伸缩臂，若伸缩臂伸缩自由且无抖动或响声，当装上伸臂和缩臂拉索后再次试验伸缩时，如果伸臂出现抖动或发出响声，则原因可能出在钢绳伸缩系统。须先检查伸臂绳或缩臂绳的长度、拉紧程度，并调节固定伸臂绳或缩臂绳的螺母，使其平衡；再检查伸臂滑轮或缩臂滑轮的润滑情况及滑轮衬套的磨损情况，适时涂加润滑脂或更换磨损的衬套；最后检查伸臂滑轮轴是否已转动，如果转动，则须加定位挡板限制其转动。（3）若吊臂不能回缩，应先查油箱内的油量，当各个机构全部进入工作状态，同时伸缩缸全伸时，若油量不足将影响液压泵工作，使伸臂不能回缩，这时可使变幅缸回缩一下即可。平衡阀有故障或油管中有空气也是伸臂不能回缩的主要原因，如果因进油管产生泄漏而进气，可先排除泄漏，然后反复拉推操纵杆，使气体沿回油路回油箱；若平衡阀有故障，须缓慢地拧开从平衡阀到下腔进油口的空心螺栓，让伸缩缸下腔液压油从接头缝隙中慢慢流出，这时伸缩臂在自重作用下会自动缩回，然后再检查平衡阀控制油口小孔是否堵塞。起重机械是现代经济建设中改善物料搬运条件，实现生产过程自动化、机械化，提高劳动生产率不可缺少的物流运输设备。随着人类生产活动规模的不断扩大，国民经济的迅速发展，机械化、自动化程度要求愈来愈高，与此相适应的起重机械技术也在高速发展，使用范围越来越广。特别近年来国有企业改制，民营企业迅速崛起，起重机械需求量日益增大，根据济宁市2000年~2005年五年起重机械的增加量统计，与2000年相比增长了6倍。但使用企业的起重机械管理水平发展相对滞后，由此引发的设备事故、安全事故也日益增多。2003年国务院《特种设备安全监察条例》的颁布实施，说明国家对起重机械的安全管理的高度重视。那么如何落实《条例》精神，科学地对起重机械进行综合管理，充分发挥起重机械效能，努力提高起重机的装备技术素质和作业水平，高效、优质、低耗的完成施工安装、生产、装卸作业任务，保障安全生产，获取最佳经济效率，促进企业经营持续发展，是起重机械安全技术管理的任务与目标。特种设备的使用单位安全管理包括设备的选型论证，安装调试，特检机构的检验、安全管理制度的制定，维护保养、操作运行、改造、大修、报废等全过程的管理。起重机械的选购安装及检验1选型企业在选购起重机械时，首先要对本企业的使用范围、工作频繁程度、利用率、额定起重量等因素进行综合考虑，选择适合本单位使用要求工作级别的起重机。根据拟定的技术参数，进行市场调研。选择的供货厂家，必须是具备特种设备安全许可证的专业起重机制造企业。并考察制造厂家加工设备的配套性，生产的规范性，产品的先进性，进行比较后选择价格合理，质量好，性能优良，安全装置齐全的起重机械。设备到货后，开箱验收时要检查随机技术资料是否齐全，随机配件、工具、附件是否与清单一致，设备及配件是否有损伤、缺陷等，并做好开箱验收记录。2安装单位的选择起重机械使用管理规章制度全面贯彻《特种设备安全监察条例》等法规政策，通过采用技术、经济和组织管理一系列措施，应用先进的科学管理手段与方法，对起重机械实行综合管理，做到周密规划、择优选购、合理配置、精确安装、正确使用、精心维护、科学检修、安全生产、定期检验、适时改造、适时报废等全过程管理。以获得起重机寿命周期费用经济，综合效率最高，确保安全运行，促进企业生产发展技术进步和高效经营。1安全技术档案起重机械使用企业要建立健全设备安全技术档案，起重机械档案包括:（1）起重机械出厂技术资料、产品合格证、使用维护说明书、易损零件图、电气原理、电器元件布置图、必要的安全附件型式试验报告、监督检验证明文件等有关资料。2）安装过程中需要的技术资料，安装位置，启用时间。（3）特种设备检验机构出具的验收证明或定期《检验报告书》。（4）日常保养、维护、大修、改造、变更、检查和试验记录。（5）设备事故、人身事故记录。（6）上级主管部门的设备安全评价。（7）特种设备及安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表的维保及检测记录。2起重机械安全管理制度要保证起重机械安全运行就要有完善的管理规章制度，使作业者有章可循，管理者有法可依。健全与落实特种设备组织管理机构，配置强有力的专业管理队伍，并保持相对稳定以适应管理工作要求，管理制度应有如下内容:（1）起重机械事故应急救援预案。（2）职能管理部门与司机的岗位责任制。（3）安全操作技术规程。（4）维保大修、改造、报废制度。（5）日常检查及定期检查维修保养制度。（6）管理、操作维修人员培训考核制度。（7）操作人员交接班制度。（8）起重机械安全技术档案管理制度。3特种设备事故应急措施和援救预案根据《特种设备安全监察条例》第31条规定，特种设备使用单位应制定特种设备的事故应急措施和救援预案。特种设备使用单位应设立以单位领导牵头，特种设备安全管理部门为主，相关部门配合的紧急事故救援领导小组，明确职责，责任到人。根据本单位特种设备使用情况，判断可能出现的故障、引发的险情、意外事故的发生，制定出适合本单位起重机械特点的应对措施。该措施应包括对起重机械出现事故后的处理原则，紧急情况下所采取的程序、方法、步骤及相关部门人员的职责、分工协作等，并定期组织现场演习。起重机械运行管理1操作人员的管理操作人员在上岗前要对所使用的起重机械的结构、工作原理、技术性能、安全操作规程、保养维修制度等相关知识和国家有关法规、规范、标准进行学习掌握。经当地技术监督部门培训取得理论知识和实际操作技能两个方面考核，合格后，方能上岗操作。2起重机械的"三定"管理"三定"管理是指定人、定机、定岗制度。起重机械的"三定"制度首先是制度的制定和制度形式的确定，其中定人、定机是基础。要求人人有岗有责，起重机台台有人操作管理:"定岗"责任是保证。3定期检查维护管理起重机械使用单位要经常对在用的起重机械进行检查维保，并制订一项定期检查管理制度，包括日检、周检、月检、年检，对起重机进行动态监测，有异常情况随时发现，及时处理，从而保障起重机械安全运行。（1）日检。由司机负责作业的例行保养项目，主要内容为清洁卫生，润滑传动部位，调整和紧固工作。通过运行测试安全装置灵敏可靠性，监听运行中有无异常声音。（2）周检。由维修工和司机共同进行，除日检项目外，主要内容是外观检查，检查吊钩、取物装置、钢丝绳等使用的安全状态、制动器、离合器、紧急报警装置的灵敏、可靠性，通过运行观测传动部件有无异常响声，及过热现象。(3）月检。由设备安全管理部门组织检查、同使用部门有关人员共同进行，除周检内容外，主要对起重机械的动力系统、起升机构、回转机构、运行机构、液压系统进行状态检测，更换磨损、变形、裂纹、腐蚀的零部件，对电气控制系统，检查馈电装置、控制器、过载保护、安全保护装置是否可靠。通过测试运行检查起重机械的泄漏、压力、温度、振动、噪声等原因引起的故障征兆。经观测对起重机的结构、支承、传动部位进行状态下主观检测，了解掌握起重机整机技术状态，检查确定异常现象的故障源。（4）年检。由单位领导组织设备安全管理部门挑头，同有关部门共同进行，除月检项目外，主要对起重机械进行技术参数检测，可靠性试验，通过检测仪器，对起重机械，各工作机构运动部件的磨损、金属结构的焊缝、测试探伤，通过安全装置及部件的试验，对起重设备运行技术状况进行评价。安排大修、改造、更新计划。起重机安全技术检查内容起重机械安全技术检验方法有两种，一种是感官检查；另一种是利用测试仪器、仪表对设备测控。1感官检查起重机械安全技术检查很大部分凭检验人员通过看、听、嗅、问、摸来进行。《起重机械检验规程》（2002）296号所规定的起重机械检验项目中占总项目70％以上是感官检验。通过感官的看、听、嗅、问、摸对起重机械进行全面的直观诊断，来获得所需信息和数据。看:通过视觉根据起重机械结构特点，观察其重要传动部位、承力结构要点、故障现象源兆。听:通过听觉分析出起重机械设备各部位运行声音是否正常，判断异常声音出自部位，了解病因，找出病源。嗅:通过嗅觉分辨起重机械运动部位现场气味，辨别零部件的过热、磨损、过烧的位置。问:向司机及有关人员询问起重机运行过程中，易出故障点，发生故障经过、类别。判定起重机安全技术状况。摸:通过用手触摸起重机运行部件，根据温度变化、振动情况，判断故障位置和故障性质。2测试仪器的检查根据国内外起重机械发展趋势，现代化的应用状态监测和故障诊断技术已在起重机械设计和使用中广泛推广。在起重机械运作状态下，利用监测诊断仪器和专家监控系统，对起重机械进行检（监）测，随时掌握起重机技术状况，预知整机或系统的故障征兆及原因，把事故消除于萌芽状态。3起重机通用部件的安全检查吊钩。检查吊钩的标记和防脱装置是否符合要求，吊钩有无裂纹、剥裂等缺陷；吊钩断面磨损、开口度的增加量、扭转变形，是否超标；吊钩颈部及表面有无疲劳变形、裂纹及相关销轴、套磨损情况。（2）钢丝绳。检查钢丝绳规格、型号与滑轮卷筒匹配是否符合设计要求。钢丝绳固定端的压板、绳卡、契块等钢丝绳固定装置是否符合要求。钢丝绳的磨损、断丝、扭结、压扁、弯折、断股、腐蚀等是否超标。（3）制动装置。制动器的设置，制动器的型式是否符合设计要求，制动器的拉杆、弹簧有无疲劳变形、裂纹等缺陷；销轴、心轴、制动轮、制动摩擦片是否磨损超标，液压制动是否漏油；制动间隙调整、制动能力能否符合要求。（4）卷筒。卷筒体、筒缘有无疲劳裂纹、破损等情况；绳槽与筒壁磨损是否超标；卷筒轮缘高度与钢丝绳缠绕层数能否相匹配；导绳器、排绳器工作情况是否符合要求；5）滑轮。滑轮是否设有防脱绳槽装置；滑轮绳槽、轮缘是否有裂纹、破边、磨损超标等状况，滑轮转动是否灵活。（）减速机。减速机运行时有无剧烈金属摩擦声、振动、壳体辐射等异常声音；轴端是否密封完好，固定螺栓是否松动有缺损等状况；减速机润滑油选择、油面高低、立式减速机润滑油泵运行，开式齿轮传动润滑等是否符合要求。（7）车轮。车轮的踏面、轮轴是否有疲劳裂纹现象，车轮踏面轮轴磨损是否超标。运行中是否出现啃轨现象。造成啃轨的原因是什么。（8）联轴器。联轴器零件有无缺损，连接松动，运行冲击现象。联轴器、销轴、轴销孔、缓冲橡胶圈磨损是否超标。联轴器与被连接的两个部件是否同心。4起重机安全保护装置的检查（1）超载保护装置。超载保护装置是否灵敏可靠、符合设计要求，液压超载保护装置的开启压力；机械、电子及综合超载保护器报警、切断动力源设定点的综合误差是否符合要求。（2）力矩限制器。力矩限制器是臂架类型起重机防超载发生倾翻的安全装置。通过增幅法或增重法检查力矩限制器灵敏可靠性，并检查力矩限制器报警、切断动力源设定点的综合误差是否在规定范围内。（3）极限位置限制器。检查起重设备的变幅机构，升降机构、运行机构达到设定位置距离时能否发生报警信号，自动切断向危险方向运行的动力源。（4）防风装置。对于臂架根部铰接点高度大于50米的起重机应检查风速仪，当达到风速设定点时或工作极限风速时能否准确报警。露天工作在轨道上运行的起重机应检查夹轨器、铁鞋、锚固装置各零部件是否变形、缺损和它各自独立工作的可靠性。对自动夹轨器，应检查对突发性阵风防风装置与大车运行制动器配合实现非锚定状态下的防风功能与电气联锁开关功能的可靠性。（5）防后倾翻装置。对动臂变幅和臂架类型起重机应检查防后倾装置的可靠性，电气联锁的灵敏性，检查变幅位置和幅度指示器的指示精度。（6）缓冲器。对不同类型起重量、运行速度不同的起重机，应检查所配置的缓冲器是否相匹配，并检查缓冲器的完好性、运行到两端能否同时触碰止挡。（7）防护装置。检查起重机上各类防护罩、护栏、护板、爬梯等是否完备可靠，起重机上外露的有可能造成卷绕伤人的、开式传动；联轴器、链轮、链条、传动带等转动零部件有无防护罩，起重机上人行通道，爬梯及可能造成人员外露部位有无防护栏，是否符合要求。露天作起重机电气设备应设防雨罩。5电器控制装置（1）控制装置。应检查电气配件是否齐全完整，机械固定是否牢固、无松动、无卡阻；供电电缆有没有老化、裸露；绝缘材料应良好。无破损变质；螺栓触头、电刷等连接部位应可靠；起重机上所选用的电气设备及电气元件应与供电电源和工作环境及工作条件相适应。对裸线供电应检查外部涂色与指示灯的设置是否符合要求；对软电缆供电应检查电缆收放是否合理；对集电器要检查滑线全长无弯曲，无卡阻接触可靠。（2）电气保护。在起重机进线处要设易于操作的主隔离开关，起重机上要设紧急断电开关，并检查能否切断总电源。检查起重机电源与各机构是否设短路保护、失压保护、零位保护、过流保护及特殊起重机的超速、失磁保护。检查电气互锁、连锁、自锁等保护装置的齐全有效性。检查电气线路的绝缘电阻，电气设备接地、金属结构接地电阻是否符合要求。起重机上所有电气设备正常不带电的金属外壳、变压器铁芯及金属隔离层、穿线金属管槽、电缆金属护层等与金属结构均应有可靠的接地（零）保护。6金属结构应检查主要受力构件是否有整体或局部失稳、疲劳变形、裂纹、严重腐蚀等现象。金属结构的连接、焊缝有无明显的变形开裂。螺栓或铆固连接不得有松动、缺损等缺陷。高强度螺栓连接是否有足够的预紧力。金属结构整体防腐涂漆应良好。7司机室应检查司机室的悬挂与支承连接牢固可靠性，司机室的门锁和门电气联锁开关、绝缘地板与干粉灭火器应配置齐全有效。对于有尘、毒、辐射、噪声、高温等有害环境作业的起重机应检查是否加设了保护司机健康的必要防护装置。司机室照明灯、检修灯必须采用36V以内的安全电压。8安全标志应检查起重机起重量标志牌，技术监督部门的安全检查合格标志是否悬挂在明显部位。大车滑线、扫轨板、电缆卷筒、吊具、台车、夹轨器、滑线防护板、臂架、起重机平衡臂、吊臂头部、外伸支腿、有人行通道的桥式起重机端架外侧等，是否按规定要求喷涂安全标志色。北戴河通联公司增长势头强劲2005年以来，铁路客运专线的全面开工对工程机械制造行业产生了旺盛需求。2006年初至今，秦皇岛市北戴河通联路桥机械有限公司（以下简称通联公司）分别与中铁十二局三公司、四公司，中铁十三局，中铁十四局，中铁十八局，中铁二十三局各单位屡签高铁客运专线合同，其合同总额将近2个亿，其中包括TLJ900t型铁路客运专线架桥机8台，MG450t/50m-40m门式提梁机1台，MG500t/18m-18m双梁门式吊机1台，MZ32/900t移动模架造桥机8台，MZ40/1200t移动模架造桥机1台。京津城际客运通联公司于1月5日在天津与中铁十八局集团签订了两台包括900t铁路架桥机、两台900t运梁车的大合同，合同总额达5500万元，这是通联公司有史以来承接的最大一笔合同，也是中国客运专线桥梁施工设备采购的最大的订单。2006年1月6日又与中铁十二局集团签订了用于石太客运专线的第2台900t铁路架桥机和两台预制梁场用450t提梁机。这些重大合同的签订显示了通联公司在路桥施工企业中的巨大影响力，充分显示了通联公司在我国大型桥梁施工设备领域的研发、制造的雄厚实力，也标志着通联产品由公路工程领域跨入到铁路工程领域，是该公司发展史上的突破性飞跃。通联公司是面向公路、铁路桥梁设备的集设计、制造、安装和服务为一体的专业厂商，拥有武汉通联技术公司、特种车辆控股公司和上海特种车辆研发中心。公司于2003年在武汉成立武汉通联技术公司，2004年成立特种车辆控股公司，2005年在上海设立特种车辆研发中心。聘请多名在钢结构及桥梁、车辆等方面有丰富经验和业绩的着名专家，并有多名年富力强的具有博士、硕士学位的高级工程师作为业务骨干，从而使公司在架桥机、造桥机、节段拼装架桥机及特种车辆、客运专线专用设备等方面的研制更具实力。2004年2月18日通联公司首批顺利通过了铁道部高速办关于"900吨级架桥机及运梁车技术设计"的审查，成为客运专线设备的重要供货商之一。2005年7月与中铁十二局签订TLJ900吨铁路架桥机合同。目前，通联公司生产制造公路架桥机、客运专线900吨铁路架桥机、大型梁场龙门吊、900吨轮胎式运梁车、900吨提梁机、公路、铁路造桥机、悬浇挂蓝与悬拼吊机、节段拼装架桥机、起重设备安装.调试服务等。通联公司在诸多高层领导、着名专家及高级工程师的有效指导和精心设计下，公司的产品日益更新、综合实力日趋增强。通联公司现已成为客运专线设备的重要供货商之一。装载机是工程机械的主要机种之一，广泛用于建筑、矿山、水电、桥梁、铁路、公路、港口、码头等国民经济各部门。国外装载机发展迅速，而我国装载机在设计上存在很多问题，其中主要集中在可靠性、结构设计强度等方面[1,2]。由于采取"类比试凑"等设计方法在一定程度上存在盲目性，容易形成设计中的"人为"应力集中点，造成机构整体强度的削弱甚至破坏。按这种设计生产出的产品，外观上看上去很强壮、刚性很好，但却有内在的设计缺陷，使用过程中常因工作装置结构强度等原因，产生开焊、甚至断裂等破坏，致使工作装置报废，造成重大经济损失。本文将以SDZ20型装载机为例，建立有限元模型，在典型工况下用MARC软件进行静态结构分析，获得工作装置整体的应力及变形分布。其结论对该种结构的优化设计有一定的指导意义。工作装置结构受力破坏与力学特征1工作装置的结构工作装置由铲斗、动臂、横梁、支撑、摇臂、拉杆等组成。各构件之间由铰销联接，有相对转动。为了增强摇臂、支撑的刚度，在摇臂及支撑之间有筋板连接，在计算时，可以将其视为一体。动臂上铰点与装载机前车架铰接，中部铰点与举臂油缸铰接；摇臂上铰点与翻斗油缸铰接。用MARC对其做有限元静力分析中，认为工作装置各铰接处没有相对转动。动臂是工作装置的主要受力部件，其截面形状为矩形；又因其长、宽方向远大于厚度方向，故可以用板壳元对动臂进行离散。横梁截面为箱形，为焊接结构。摇臂和支撑也是焊接结构，其焊接板的截面均为矩形。考虑各构件的厚度远小于其它两个方向的厚度，可以认为均为板类零件。2结构受力与破坏特征装载机整体结构为对称结构。分析装载机插入、铲起、举升、卸载等的作业过程可知，装载机载初铲时，工作装置受力最大。在整个工作过程中受到的外界载荷为不变载荷，主要是物料的重量以及机构自重。由于物料种类和作业的条件不同，装载机工作时铲斗切削刃并非均匀受载，一般可以简化为两种极端情况:（1）认为载荷沿切削刃均匀分布，并以作用在铲斗切削刃中点的集中载荷来代替均布载荷，称其为对称受载情况；（2）非对称受载情况，由于铲斗偏铲、料堆密集情况不均，使载荷偏于铲斗一侧，通常将其简化为集中载荷作用在铲斗最边缘的斗齿上。这两种处理方法都是偏于安全的。当结构受力超过其极限载荷，材料发生塑性变形直至开裂（焊接部位）或断裂。 有限元模型的建立及边界条件工作装置作为装载机的主要工作部件，强度和刚度必须有充分的保证。根据工作装置的结构特征，建立起与其对应的有限元模型。1单元类型的选取有限元网格划分工作装置的各板厚度均匀，且长宽相比较小的多。根据经典薄壳理论假设，厚度小于中面轮廓尺寸1/5的为薄板。因此可以采用空间板壳单元进行网格划分。考虑四边形单元比三角形单元具有更高的计算精度，而三角形单元比四边形单元更利于拟合过渡，所以采用四边形单元与三角形单元混合进行网格划分。有限元网格按照"均匀应力区粗划、应力梯度大的区域细划"的原则进行划分。按照给定尺寸自动划分后，对局部（如尖角和轴承孔等部位）进行细划。2边界条件的施加边界条件包括两方面:边界载荷和边界约束。取额定装载量，按静力等效的原则将力施加在铲斗尖内移约100mm处中部。在初铲转斗时，可认为举臂油缸和翻斗油缸都不动，动臂的两个铰销部位和摇臂的铰销部位无相对移动。考虑到铲斗的特殊性，对其变形及破坏不予考虑。根据圣维南原理，局部载荷不影响远处应力场的分布，可以知道，在铲斗尖部附近所施加的点载荷不会影响除去铲斗外的工作装置的应力分布。所以这种加载方式是可行的。2边界约束根据假设，举臂油缸和翻斗油缸不动。这样，在油缸与工作装置的铰接处和动臂与前车架的铰接处分别施加对应的边界条件。3材料性能参数的确定SDZ20型装载机工作装置构件所用的材料为16Mn（包括动臂、摇臂、支撑、横梁和各筋板、加强板）和Q235（拉杆），变形在弹性范围内，对应各构件分别施加所需材料常数: 结果分析用MARC软件对工作装置进行有限元分析，得到整个工作装置的整体应力应变场、变形场分布。由结果可知，该装置的结构完全满足了强度要求。各构件情况是:动臂的危险点在动臂下铰点及动臂与举臂油缸铰接处附近，应力值已经分别达到145MPa和118.9MPa，偏载时应力值达到185 MPa和156 MPa，是正载时的29倍，且偏载的一侧与横梁焊接部分出现应力集中，其值已达到100 MPa；摇臂的危险点在摇臂与拉杆铰接处，应力已达97 MPa；横梁的危险点在横梁与动臂的铰接处，应力值已达62 MPa；拉杆的危险点在与摇臂铰接处，应力值已达107.2 MPa。同时，在偏载时，动臂承载了由于偏载所产生的大部分扭矩，而其他构件在偏载时的应力集中相对减小。即使这样，最大值仍远小于屈服应力，设计是偏于安全的。 结论通过对SDL20型装载机的工作装置两种典型工况的计算分析说明，该装置的设计完全可以满足各种使用条件下的装载量，而不会发生破坏现象。但也同时说明，应力分布不均匀，材料利用率低；在远小于屈服应力的情况下，有些构件没有发挥应有的作用，材料的经济性已被大大降低，造成材料的浪费。所以有必要对该装置进行优化，使得各构件应力分布均匀，提高材料的利用率。推土机、装载机、装载机和汽车起重机等在使用了一段时期后，往往会出现操纵机构灵敏度变差、工作机构动作缓慢等现象。1?现象发动机排气、运转、声音全异常，启动困难，加速缓慢；液压系统油液被污染，液压元件及管路、接头的外部与内部泄油均严重，液压缸不能锁紧而自动回缩；整机的各操纵手柄传动链松动，操纵时阻滞、费力。2?原因主要是长时间的超负荷工作及在不符合要求的环境中作业；日常保养不及时，大、中、小修达不到标准要求。措施（1）严格管理并不断地提高操作人员的技术素质，保证能正确地使用工程机械。（2）加强设备的日常保养和检查，提高设备的完好率。（3）提高维修人员的技术水平和责任心，确保大、中、小修的质量。适当增加专用的维修设备、工具、仪器和技术资料。（4）对机械进行调整和修理4．调整和修理方法（1）发动机油门的调整例如，配装在汽车起重机上的柴油机，经过长期使用后，有时在上车上操纵其油门时会出现增速迟缓，达不到最高转速和最大功率的情况。此时需检查、调整上车脚踏油门的整个传动链。该工作需两个人，一人在上车操纵油门踏板，另一人在喷油泵处观察其调速杆的运动情况。使用多年的起重机，上车驾驶室中的操作人员虽然已经把油门踏板踩到极限位置，但实际上柴油机喷油泵的调速杆有时还不能到达极限位置。因为调速杆在整机中的位置处于操作人员不容易观察到的部位，其空行程往往被忽视，因此应多观察一会，多试几次。造成这种情况的原因，一是柴油机油门的传动系统尺寸链变化，其中间的空行程积累过大所致；二是有些传动装置上的紧固件如紧定螺钉松动造成。此时应按油门传动尺寸链逐步去检查，当上车油门踏到底时，调速杆也必须到达极限。油门传动链上的空程应按要求留取，应根据每台设备具体情况进行紧固和调整。（2）齿轮泵的修理齿轮泵磨损，主要是泵壳内表面、齿顶和齿厚的磨损。修理方法是:在泵壳内表面磨损处刷镀一层金属涂液，使其恢复原来的尺寸；对齿轮可对其齿顶和齿厚处进行电镀，恢复齿厚和齿顶的尺寸；轴套一般是只换不修，且更换新轴套时必须注意其轴向长度，不要留有空间。可对几个同型号用过的齿轮泵进行精确测量，然后选用磨损比较轻的齿轮和泵体进行重新组合配装，并在试验台上做试验。（3）柱塞泵的修理柱塞泵磨损主要是柱塞表面和转子与柱塞相配合的孔。修理方法:按照所测得的磨损的柱塞孔的尺寸重新配制柱塞，新柱塞的材料、热处理工艺和外径尺寸与表面粗糙度都要符合有关的技术要求；装配前，可对新柱塞与配合孔研磨一下。另外，也可在用过的几个同型号柱塞泵中选用磨损程度较轻的柱塞和转子柱塞孔进行重新组合配装。一般说来，旧柱塞与孔的配合间隙不应超过35μm，当磨损量达到45μm时应报废。（4）操纵阀的修理应按照所测得的磨损阀杆孔的尺寸重新配制新阀杆，新阀杆的材质、热处理工艺、各部尺寸与表面粗糙度等都要保证符合有关的技术要求；装配前最好将新阀杆与阀片上的阀杆孔研磨一下，（最好能车制一个用来研磨的工艺芯轴），若条件不具备也可用新阀杆研磨一下同时，还要对操纵阀定位弹簧及压力调整装置中的各回位弹簧的弹力进行检测，看其是否符合要求。还可根据每种阀片上阀杆孔磨损的程度来决定修理的方法，若有多台同型号的旧阀，可在几台之间进行检测和调配。修后的阀应在试验台上进行试验，也可将阀平放，在上面的两个孔中加满煤油，用秒表测量其油液泄漏的速度，以判断阀的密封程度。（5）液压缸的修理液压缸内泄和外漏的原因:一是活塞杆（或柱塞）表面磨损严重或拉出沟痕，可用电镀或金属刷镀的方法修理。二是导向套的内表面磨损，因导向套价低，一般都是进行更换。三是液压缸缸体本身磨损严重或拉出深沟，或在缸体内壁上出现气蚀区域，这也可用刷镀工艺进行修复。四是活塞上密封胶圈磨损，此时更换即可。内泄和外漏都会使液压缸自动回缩，对装在车上的液压缸有3种检查方法:一是用百分表，将磁力表座吸附在液压缸活塞杆上，表针抵在缸筒的端面上，观察表针在发动机熄火15min（包括下面两种方法）前后的变化值即是液压缸的回缩量；二是在伸出的活塞杆上用黄油粘上一条纸片，测量纸片上端至液压缸端部距离的变化量，也即是液压缸的回缩量；三是用一个可松开和锁紧的橡胶板锁紧在活塞杆上，测量方法与用纸片的测量方法相同。上述检测方法也是判断液压缸是否内泄及其程度的方法。根据所测液压缸的回缩量，可以较精确地推算出活塞上密封件的磨损程度和设备的使用时间，若使用的时间很短，则可断定其密封是由于装配方法不当损坏的；这对于纠正错误的装配方法和判断液压缸内泄程度是非常有用的。（6）清洗液压系统，过滤液压油液压油污染是工程机械出现故障的主要因素，约占80％的比重。因此，必须对液压油进行定期检查，条件简陋时可用120目的过滤网进行过滤；同时要定期对油箱和整个液压系统进行清洗，或者定期换油。（7）对各操作、控制装置的调整和修理操作、控制装置包括各种手柄、按钮、油门踏板等，对于易松动的各处手柄要经常进行检查，看其有害的大小，重新调整或紧固其锁紧装置；磨损严重的零部件可以焊补或换件；对于电气类的开关或按钮，可调整触点的接触状态或换新件。摊铺机不能行走故障的三种原因及排除:在我们施工实践中曾遇到3种不能行走的故障现象。电磁线圈故障引发不能行走:一台摊铺机在工作300h后，出现不能行走的故障。因工作时间较短，液压驱动系统不易损坏，故判断为电路原因。在检查制动电磁阀时发现，其线圈为dc-12v，明显与整机标定电压不符，并手感发热，在手动解除制动后，故障消失。但更换标准dc-12v线圈后不久又出现了以下的现象:在正常摊铺工作中偶尔还出现机器突然转向，且速度越快转向量越大。该机本身带有"epm"系统，具有自动检测校正跑偏功能，在按说明书进行"ofst"自检后，故障仍然不能消除，而且"跑偏"、"突然转向"的频率由每天1～2次发展道5～6次，严重影响操作质量，操作人员须时刻不离操纵杆以防突然转向，导致后面熨平板撞击路沿石。后经厂方保修人员现场调试、修正，但仍然不能解决问题。由于是新机，且在更换制动电磁线圈后出现此现象，本着"先简后繁"原则重点检查了制动总阀。发现所更换线圈的阀芯与阀座的连接位置不正，拆卸后发现连接处螺纹已损坏，导致阀芯位置不对中，并且行程不到位。经技术处理后，故障被排除。履带行走引导轮粘附沥青:一台摊铺机左侧履带松弛，最初怀疑是张紧油缸分配阀有问题，但调换液压管路后没有变化，经测试压力为60mpa，满足工作要求，因该机仅工作2个月，张紧油缸应该不会损坏，故判断为机械原因。在检查引导轮滑道时，看到有大量乳化沥青粘附其上。于是对其加热后进行了清洗，并松动相关的螺栓，结果履带的运行恢复了正常。进口泵 阀门散热器粘附大量灰尘:一台摊铺机已工作了近800h，一天，在作业中发动机突然熄火。操作人员首先怀疑是发动机供油有问题，在排除了柴油输油泵和管路中的气体后已能重新启动，但在工作约20min后又熄火了。观察"epm"系统时出现了"malfunction！"故障警告，但没有提示何种原因和部位。观察显示，除液压油温度稍高外其他一切正常，据此判断为冷却系统以有故障。经检查，冷却液不少，风扇工作正常，但散热器外壁粘附了许多灰土。清洗后，故障消除。一台常州产现代R220LC-5型液压装载机，在使用过程中突然出现所有操作全都没有反应，但发动机仍正常运行。根据此故障现象，打开液压锁操作手柄处的侧盖，测试里面轻触式二位开关，工作也正常。再打开主泵侧盖，拔去先导阀线圈的插头，启动发动机，释放液压锁手柄，测得先导阀插头的端电压为27 V，正常。后又测得先导阀电磁线圈的电阻为8 MΩ(正常值为27Ω)，说明电磁线圈已损坏。因本地无法购到同型号线圈，决定自己绕线圈。先车好骨架后用φ 0.21 mm的高强度漆包线在线圈骨架上整齐地密绕2 000 匝(此线圈电阻为28Ω)，再将原来线圈的插头与新线圈的接头连接，并用布带捆扎好，将线圈做浸漆绝缘烘干处理后，装回原机子，故障即消失。一台小松PC400-6（介绍 参数 视频）型装载机，液压主泵大修后，直线行走或原地转弯均正常，但单独操作任一行走操作杆时，即出现转弯无力现象。检测证明，工作装置速度及溢流压力、行走溢流压力均在标准范围内，但单独操作任一行走操作杆，左、右履带前进、后退均一样，行走速度明显偏慢。该机在行走状态主油路处于分流状态，同时LS油路也处于分流状态，即前泵的液压油输至左行走马达，同时左行走主阀芯产生的PLS2油压只反馈回前泵；而后泵的液压油输至右行走马达，同时右行走主阀芯产生的PLS1油压只反馈回后泵。检查证明，在反馈回主泵的两LS油管接反的情况下，若进行单边行走转弯，右行走主阀芯在右行走PPC油压的作用下打开，后泵的主液压油输至右行走马达，但右行走主阀芯中产生的PLS1油压却输至前泵。而此时左行走主阀芯中却无LS油压产生，输至后泵的LS油压为0，从而造成后泵排量最小，进而使右行走马达的供油量不足，行走无力。而在直线行走或原地转弯时，左、右主阀芯处产生的两个PLS油压大小相等，即使LS管路反接，但反馈至前后泵的LS油压由于大小相等，还能使两泵的排量大小也相等，机器可以直线行走或原地转弯。通过故障分析，然后进行对照检查，发现确实是主泵上的两根LS油管接反了。将LS油管正确安装后，机器恢复正常。LS油管接反，还会引起另一故障。机器在合流状态下一切正常，但分流状态时，单独操作斗杆、回转、动臂或铲斗时，速度均极慢，无法工作。若做回转、斗杆、动臂和铲斗复合动作时，现象和单独动作一样。但若做斗杆、动臂、铲斗或者回转、动臂、铲斗复合动作时，故障将大为改善。水温表常见故障:接通点火开关，水温表指针总是指在100℃以上不动，水温变化时指针并不随之移动；接通点火开关、水温表指针移到40℃处，发动机温度升高，表针却不移动。障原因:电源线断路；表头电热线圈断线；水温传感器电热线圈断线、接线螺钉松动、表头导线断线、内部短路、水温传感器失效；水温表失效，水温表至传感器导线某处搭铁。排方法:1查看电流表(断电器触点必须闭合)，若电流表指示为0位。表明蓄电池至点火开关电源接线柱一段公用电路断路；若电流表显示放电约为5A，表示公用电路通电，而在点火开关Ⅱ接线柱至水温表和传感器这一段线路断路。可以用水温表进火接线柱搭铁试火。用螺丝刀中部紧靠水温表进火接线柱，使螺丝刀尖划碰机器金属部分，若无火花出现，表示点火开关至水温表一段连线断脱。搭铁试火时若有火花出现，再用螺丝刀使水温传感器接线柱搭铁，若水温表指针迅速地转动至40℃位置，证明水温传感器损坏。水温表指针总是指在40℃故障的排除方法是，闭合点火开关，水温表指针迅速由100℃以上的位置转动至40℃处。发动机温度升高后，水温表指针仍然指在40℃，表示水温表至水温传感器一段电路有故障。可将水温传感器接线拆除进行断路试验。若水温表指针转回100℃以上位置，证明水温传感器内部搭铁。旋挖钻机在钻进泥岩或砂岩时，经常出现打滑现象，即无阻力也加不压，无法钻进或钻进困难，从而影响施工进度及生产效率。本人经过长时间的施工及经验积累，也曾参与众多泥岩地质基础施工工程，对钻进泥岩有一定认识及见解，通过对地质.钻具及操作的整合.最终破解泥岩钻进难题。一、泥岩概述泥岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩及页岩等沉积岩类的岩石，因含有丰富的氧化物呈红色、深红色或褐色，这类岩石统称为红砂岩。红砂岩主要呈粒状碎屑结构和泥状胶结结构两种典型结构形式。多数红砂岩受大气环境的作用可崩解破碎，甚至泥化，故其岩块的大小及颗粒级配将随干湿循环的时间过程而变化。泥岩是一种由泥巴及黏土固化而成的沉积岩，其成分与构造和页岩相似但较不易碎。一种层理或页理不明显的粘土岩。泥岩具有吸水、粘结特性。二、打滑原因施工过程中，如果干孔钻进泥岩，选用螺旋钻斗钻进效率较高，如果选用双底捞砂斗也可钻进，但负载较大；孔内一旦遇水马上出现打滑现象，因此打滑与水或泥浆有直接关系，所以泥岩打滑主要原因由以下几点组成1泥岩的硬度，2水或泥浆润滑作用，3泥岩吸水软化等。三、不同钻具钻进螺旋钻斗钻进水孔泥岩时，由于泥岩遇水软化，会把螺旋钻斗前端的锥头挤满泥岩渣土，形成一个整体，钻具便失去钻进作用，不能持续钻进后,水或泥浆便进入钻斗与泥岩之间而润滑，便形成打滑。2用双底截齿钻斗钻进泥岩水孔时，由于截齿钻进方式是利用前端的合金头钻入，合金头很容易破入泥岩，但由于前端的合金头很短，固定合金头的截齿体必须跟进切入，但截齿体太钝，便形成阻力，由于截齿破入泥岩太浅，泥岩具有胶结性，从而达不到破碎效果，因此不能持续钻进，水或泥浆进入截齿与泥岩之间而润滑，便形成打滑。3通过上述分析，泥岩胶结性好不易破碎，需较锋利的刀具，钻进切入较深，切入阻力小才能达到切削破碎的效果。四、泥岩钻进打滑的处理办法:因此选用双底捞砂斗，切削式钻进符合上述分析。但实际捞砂斗也会出现打滑现象，不过其中包含众多因素钻斗上的缺陷，比如中心定位尖不易过长过宽过钝，齿尖的角度及齿座之间的间隙，边齿的直径，斗齿的型号或齿尖磨损，最好通过改进，让齿尖长度高低落差，减少接触面积。捞砂斗的直径，直径越大的钻斗，接触面积越大，越难以克服打滑，所以桩径较大可先选用较小直径的钻斗钻进。克服打滑分析前面已讲到主要原因是由水或泥浆润滑引起的打滑，所以只要克服被软化的泥岩及表面的水或泥浆，就可克服泥岩打滑！克服后要持续钻进，水或泥浆便无法进入切削面，这样齿尖一直接触干地质，便可正常钻进。操作上的控制非常重要，由于泥岩较硬，胶结性好，在水的润滑下想切入并不容易，首先把动力头提升到最高，之后必须控制动力头慢转，加压速度慢而持续，动力头与加压的速度一定配合好，如果加压行程完毕，没有切入泥岩，重新提升动力头继续钻进，一直到切入地质负荷上升，之后要持续钻进，当负荷过重时需提升动力头减轻负载，从而保护钻机部件。当负载减轻时需继续加压，以防水或泥浆进入被切削面而降低摩擦系数。打滑分类钻进时由于泥岩被软化，会出现两种打滑现象，一种为托底打滑，也就所谓的钻进泥层掉土打滑现象；而另一种是泥岩打滑，由于泥岩较硬本身钻进切削就较困难，而在水或泥浆的润滑下便打滑，两者打滑是有区别的，因此一定分清打滑类型，才能有效地处理。处理打滑分清两种打滑非常关键，处理方式也不相同，如果是泥岩软化托底打滑那就反转正传加压来克服，如果是泥岩较硬因水降低摩擦系数打滑，通过上述的一系列整合办法便可克服。泥岩因胶结物质和风化程度的差异，其强度的变化大，因此并不是所有泥岩都可用切削式钻进。发动机是动力的源泉，和我们的心脏一样宝贵。作为工程机械主要振动源，发动机减震是个技术嫩提，适当采取一些有效方法可以来减少发动机的振动。一、振源控制振源控制贯穿于设计、制造乃至使用的全过程，体现在诸如改善发动机平衡性能、动力学性能、零部件的加工与装配精度等。发动机在工作中产生振动的形式是多样的，主要原因有:发动机重心周期性移动，往复运动件沿气缸上下作用的惯性力，所有旋转运动件的离心惯性力，气体压力交替作用引起曲轴回转周期变化等。这些不平衡力和力矩通常可以通过改变发动机结果设计参数来调整系统的固有频率避免结构共振，改进系统共振特性，如通过对机体的模态分析和有限元计算来研究机体的固有频率的振型等。削弱机振源和避免共振首先应从设计阶段考虑，要在整体设计中贯穿系统工程思想，充分应用现代设计方法，如有限源设计、可靠性设计、稳健设计、优化设计、计算机辅助设计以及智能系统和专家系统设计。二、振动的隔离橡胶隔振传统的发动机采用弹性支承降低振动，隔振装置结构简单，成本低，性能可靠。橡胶支承一般安装在车架上，根据受力情况分为压缩型、剪切型和压缩剪切复合型等。压缩型结构简单，制造容易，应用广泛且由于自振频率较高，一般限于垂直方向上使用。剪切型自振频率较低，但强度不高。压缩剪切复合型综合了前面两种结构的优点可以满足耐久性和可靠性要求，这是国内外目前最广泛采用的。为了使隔振橡胶支承系统具有较好的减振性能，参数表要求同一方向的弹簧常数，这样也可使几形尺寸减小。螺旋钢丝绳隔振钢丝绳作为减振元件，具有低频大阻尼的高频低刚度的变参数性能，因而能有效的降低机体振动。与传统的橡胶减振源相比，具有抗油、抗腐蚀、抗温差、抗高温、耐老化以及体积小等优点，隔振效果主要取决于它的非线性迟滞特性。液压隔振液压支承系统是传统橡胶支承与液压阻尼组成一体的结构，在低频率范围内能提供较大的阻尼，对发动机大幅值振动起到迅速衰减的作用，中高频时具有较低的动刚度、能有效得降低驾驶室内的振动与燥声。三、工程机械发动机振动的控制工程上有时无法避免共振，因此，常用增大系统阻尼或用动力吸振器来减少振动响应。动力吸振器属于榨频带控制，采用粘弹性阻尼材料具有很高的能量损耗，当振动传到阻尼材料时，在材料内部产生拉伸、弯曲、剪切等变形，从而消耗大量的振动能量，使振动衰减。采用阻尼技术减振的主要优点是不必改变原结构，不需增加辅助设备，不需要外部能源，占用有效空间少，是一种很有前途的减振降噪措施。郑州"宇通重工"生产的新产品955A轮式装载机率先在减振器的选取上采用这种动力吸振器，利用新技术达到理想的减振降噪效果。驱动桥异响是技术状况变坏的一种表现，其响声的大小表明技术总部变坏的程度。后桥异响声和时机也不同。异响一般常随装载机的行驶速度、行驶条件的变化而变化。原因分析:（1）齿轮磨损装载机行驶时，驱动桥的减速器（主减速器和轮边减速器）和差速器齿轮就会发生磨损，润滑不良时，齿轮磨损速度更快。齿轮的轮齿磨损后失去渐开线外廓几何形状，齿轮啮合时，滚动磨擦减少，滑动磨擦增加，这不仅增大了齿轮的的啮合间隙，同时进一步加速了齿轮的磨损进程，产生了噪声，即异响。此外，齿轮轮齿就向一根悬臂梁，受载后齿根处产生的弯曲应力最大，加之交变荷载的影响，齿轮根部多会产生疲劳裂纹。随着工作时间的延长，疲劳程度增加而裂纹扩展；齿轮轮齿啮合时润滑油会被挤压在啮合齿的裂纹内，裂纹在油液压力的作用下，向深度和长度延伸。当齿轮承载力小于荷载时就会折断，俗称打齿。打齿后异响声会更大，甚至还会中断传动或破坏其他机件。（2）差速器的半轴齿轮和行星齿轮的背后都垫有衬垫。这些衬垫磨损变薄，会使差速器齿轮啮合间隙增大，于是工作时出现不正常的啮合而发出响声。（3）半轴花键齿磨损，也会使配合间隙增大。传动时，当两配合机件发生转速差，即会产生花键与键槽撞击发出异响声。（4）轴承的影响轴承多承受交变荷载，工作时不仅会产生磨损，同时还会使滚动体与滚道表面疲劳；当润滑不良时，损坏速度加快而损坏程度更加恶化，因而轴承的滚动体在滚动时，产生不规则的滚动而发出的振动响声；圆锥轴承的预紧度是靠垫片或螺纹（差速器轴承）来调整的，如果调整的预紧度过小，将会使圆锥齿轮轴向窜动造成啮合间隙时大时小，丧失正确啮合而发出异响。损坏时响声更大，甚至会将运动机件卡死。（5）减速器和差速器的紧固（螺栓）松动，多会产生异响。（6）润滑不良齿轮传动时必须要润滑，如果缺油或油品低劣形不成油膜，齿轮轮齿啮合时形成干摩擦，就会发出异响。（7）装配不当驱动桥的主减速器和差速器等配时，齿轮和轴承的配合件间均应留有一定的间隙。间隙过大产生异响;间隙过小，齿轮啮合时进轮齿上油膜容易挤破，影响齿面的润滑和冷却，使金属齿面直接接触，形成干摩擦产生高热，传动中形成瞬时高温，相啮合的两齿面就会发生粘在一块的现象，出现金属齿面上沿相对滑动的方向形成伤痕，即称为咬粘。这时，齿轮工作及不平稳，产生很大的振动和噪声。减速器的主被动齿轮啮合时，应有一个正确的啮合印痕，才能保证啮合良好。如果齿轮轮齿啮合印痕不是均匀分布在节圆线周围，装载机行驶时多会发出异响。诊断与排除:诊断时，应根据异响出现的时机和特征，结合上述分析的原因进行排除。（1）路试装载机直线行驶时出现异响，故障一般在主减速器或差速器轴承等处；转弯时出现异响，故障多数在差速器。①如果响声高（尖叫），且是新装配，用手模驱动桥壳的差速部位有烫手难忍感，表明多数是由于装配过紧，各配合间隙过小所所致。②如果使用过久后出现响声，一般多数是由于各部机件磨损过甚使配合间隙过大所致。常表现为起步或车速发生变化时还会出现"咯噔"的响声。如果听到是干摩擦声，多数是由于驱动桥内润滑不良所致。（2）停车检查检查时可靠手感或游隙测量仪进行。①用游隙测量仪检查驱动桥传动总间隙，其方法是:将变速器操纵杆置于空挡位置，松开驻车制动，将车轮制动，把游隙测量仪的刻度固定在减速器壳上，指针固定在传动轴的连接凸缘上。转动传动轴，使传动轴从一个极限位置转至另一个极限位置，测得其夹角值就是驱动桥传动总角间隙，即主减速器齿轮啮合间隙、差速器齿轮啮合间隙、半轴与半轴齿轮的配合间隙，以及轮边减速器齿轮的啮合间隙等总和，一般应在65℃左右，如果所测得角度过大，便表明驱动桥异响是因其传动机件间隙过大所致。②检查润滑情况卸下油平面螺塞，检查油平面高度。若过分缺油或油液变质，便说明异响是由润滑不良引起的。③检查温度行驶时听到驱动桥有音调较高的响声时，可用手触摸驱动桥主减速器壳、差速器壳、轮边减速器壳的温度。如果有过热现象说明装配过紧，一般这种现象出现在新的或维修后的驱动桥。最后确诊驱动桥导响故障时，应解体检查，并对症排除。例如，解体后检查轴承损坏时，应予以更换。预紧力小时，应根据实情进行调整，主减速器或差速啮合间隙过大，或啮合印痕不正确，予以调整。调整啮合印痕时参看装载机趴合印痕的调整方法。齿轮轮齿损坏时，予以更鬼蜮。一般更换齿轮时应成对更换。如果不成对更换，不仅配换后仍会出现异响，同时还会影响齿轮的使用寿命。一台SY5360型45m泵车正、反泵升速及打水和泵送砂浆时均正常，但泵送混凝土时却出现堵管的现象。观察发现泵送混凝土时总是堵在第三节臂架管处，故怀疑泵管内有异物堵塞。 拆开第三节泵管查看，管内并无异物，重新装好，试机故障依旧。打正泵，观察主系统压力在10 MPa左右，压力正常，同时检测系统憋压压力，最大值可以达到34 MPa，因此车是只使用3月的新车，故可以排除主泵液压系统故障。停机、卸压拆开变径管，检查S管内无异物，同时检查活塞头，正常无磨损。拆开第三节臂架处弯管，打正泵，混凝土能泵送，怀疑后面泵管内有异物，拆检观察无异物。分析泵送系统，压力正常。输送缸内活塞正常且S管内无异物，判断故障应在泵管内。拆检所有泵管后在行走台处第一节水平管中发现横着卡住了搅拌车的一片搅拌叶片，用乙炔焰割断取出后，重新装好泵管，试机泵送一切正常。故障原因为搅拌车内叶片脱落。装载机出现的故障:发现回转无动作，而其他动作均正常。当操作手柄置于回转位置时，控制油到达控制阀，推动回转阀杆使后工作油泵提供的高压油进人回转马达；同时，控制油回油箱的油路被切断，使制动松开阀的压力增加，推动其阀杆使另一路辅助压力油进人制动活塞，打开回转制动装置，使回转马达动作；回转马达通过变速器的小齿轮输出动力，小齿轮与回转齿圈啮合而产生回转动作。故障原因分析和检查从回转机构的工作原理知，产生故障的原因有三个方面，即主工作油路、机械传动和控制油路部分。(1）主工作油路的检查如果回转主油路压力较低，将不能产生回转动作。测量主工作油路系统的压力，在后工作油泵压力出口处有一内六角油堵，拆下后装上压力表，操作回转手柄，将柴油机加速，经测量压力达25MPa，为系统的正常工作压力，说明主工作油路各液压元件均正常。(2）机械传动部分的检查回转马达将动力经变速器的小齿轮输出，小齿轮绕回转齿圈旋转，在这一动力输出的过程中，如果相互啮合的齿轮受卡，也会产生无回转动作。一般齿轮啮合不正常都会有异响产生，现驾驶员在操作中没有听到回转有异响，所以机械传动故障可以暂且排除在外。(3）控制油路的检查由于该装载机其他动作均正常，说明提供控制油压的辅助油泵工作正常。回转动作的控制油路有3条，即控制回转阀杆、制动松开阀和进人停车制动活塞的油路。具体分析如下。操作回转手柄时，触摸回转马达压力油管时有较强的油流感，说明主工作压力油已到达回转马达，控制阀的回转阀杆能正常打开，控制油路工作正常。测量至停车制动活塞的油压。打开该油路到回转马达的管接头，装上三通接头和压力表，经测量压力达4MPa，说明该油路压力正常。测量至制动松开阀的油压。打开该油路到回转马达的管接头，装上三通接头和压力表，经测量压力为0.4-0.6MPa，显然是这一压力太低（正常工作压力应为4MPa)，无法打开制动松开阀，另一路的控制油也就流不到制动活塞内，更打不开回转制动装置，因此，回转也就无动作。该油路压力较低的原因有两个，一是控制阀产生泄漏，使进人制动松开阀的油压变低（把压力表接在从控制阀到制动松开阀的控制油管的管接头上，实测油压仅为0.4-0.6MPa，说明控制阀已泄漏的判断正确）；二是制动松开阀因磨损使配合间隙变大产生泄漏（经解体检查，其阀杆与阀孔配合较好，也无卡死现象）。故障解决办法:从故障的原因分析和检查知，故障的主要原因是控制阀产生泄漏。由于修复比较困难，于是更换了控制阀，修复后，回转动作恢复正常。一台xd120型压路机在向前行走时，偶尔会出现机器被卡住不走的现象(机器向后行走一直正常)，此时只要将机器向后行走一下再向前走，卡住现象就立刻消失。在出现此故障时，我们用压力表测液压驱动系统的压力，压力达到30mpa以上，表明驱动系统的压力过高，故判断此现象为机械系统故障，而非液压系统的故障所致。首先检查了机上钢轮与机架连接的轴承支撑部位，此处正常。根据该机的结构及液压系统工作原理，经分析，由于该机双钢轮的行走系统由两并联的液压马达驱动，要想测出故障部位在哪一个钢轮上，最好的办法是，分别将两个驱动钢轮架起离地，让液压马达驱动钢轮旋转。这时会出现两种情况:如果被架起来的钢轮并无故障，则此钢轮可在液压马达的驱动下空转，此时液压系统的压力不会很高(只需克服钢轮的惯性及摩擦阻力即可)；如果被架起来的是有故障的钢轮，此钢轮应不能空转(因被机械卡死)，但此时压路机会有向前行走的趋势。为此做了如下的检测:用千斤顶将前机架顶起，使前钢轮离开地面，再将行走操纵杆推向前进方向，此时机器有向前行走的趋势并将千斤顶推倒，液压驱动系统的压力约为20mpa(行走压力基本正常)，千斤顶被推倒后，前钢轮着地，机器行走即停止，此时液压驱动系统的压力上升至30mpa以上；用千斤顶将后机架顶起，使后钢轮离开地面，又将行走操纵杆推向前进方向，机器的后钢轮在空转，但机器并不向前行走，此时液压驱动系统压力大约为5mpa，表明驱动系统压力较低。通过上述检测，可以判断故障应在前钢轮上。于是，对前钢轮进行了拆解检查，发现该轮中与两侧偏心轴3相连接的中间传动轴5已损坏(见图1)。有一块长度为200mm的断轴残块被磁性放油螺塞2吸附在钢轮的侧板1上，此残块的直径略大于钢轮侧板1与偏心轴3的间隙δt。机器在行走时，由于偏心轴不转(机器不振动时)，被吸附的残块随钢轮一起转动，当其碰到固定的偏心轴时，因残块是被磁铁吸附住的，如越过偏心轴，钢轮就可以继续转动；一旦在特殊的情况下，当此残块像楔子一样塞在钢轮的侧板与偏心轴的间隙(δt)之间时，就产生了制动的效果，此时机器就不能前进了，但仍可以后退。机器后退时"楔子"会从间隙(δt)中退出，当机器再次向前走时，故障现象并不一定会马上出现。因此种故障出现的概率极小，所以作判断时有一定的难度。对中间传动轴进行维修后，装机试车时，故障已被排除。快速判定装载机液压缸内漏故障的方法:装载机等工程机械大多采用对称并联液压缸。迅速准确的判断故障缸显得很重要。其快速判断方法是:将装载机动臂落到底，然后启动发动机（机器处于空挡位置），将动臂操纵杆置于下降位置，加大油门根据松开动臂缸大腔接口处的漏油情况即可判断小腔油封的好坏。若大腔接口处漏油比较多，则说明该缸油封密封不良或油封损坏；若松开处接口不漏油可漏油很少，则说明该动臂缸小腔油封密封性能较好。大腔油封损坏，就会造成升起的动臂自动下落，其判断方法与小腔油封判定方法相反。也可用此法来判断装载机的翻斗缸或转向缸的某一缸油封以及非对称式液压缸（如装载机的斗杆缸、铲斗缸）的某一腔油封的密封情况。一台ZL30E型装载机夜间作业时，突然所有挡位换挡压力都太低而不能行走，空挡时换挡压力则波动剧烈；休息一段时间后故障自动消除，工作一段时间后故障又再次出现。由于该机变速器投入使用仅2个多月，各挡离合器同时内泄的可能性很小，空挡时压力剧烈波动，说明变矩器主调压阀压力不稳或者是从变矩器来的油量不足。此时油量不足说明行走泵供油量不足，原因很可能是泵吸油不足或已损坏。一、故障原因:首先，检查了行走泵吸油滤网。卸下滤网后，发现滤网表面沾有大量的铝粉末，使行走泵吸油不足，而行走泵的供油不足又导致了换挡压力过低，最终引起装载机不能行走，据操作手反映，该机一直油温较高、牵引力不大。鉴于油温较高的液力传动油中含有大量的铝粉末现象，我们推断变矩器的泵轮和涡轮可能有问题。拆开变矩器与发动机的连接螺栓，吊出变矩器并拆检，发现固定涡轮的螺栓已松动，造成涡轮轴向窜动。拆下涡轮后，发现紧定泵轮和导轮的螺母也松动了，这也能造成泵轮和导轮的轴向窜动；同时，发现泵轮和涡轮的端面已被磨成鱼鳞状。二、排除方法:修复时，我们先将泵轮及导轮端面磨平，紧好泵轮和导轮的螺母，清洗干净泵轮和导轮及涡轮轴等零件。用车床将涡轮沿轴向车去5mm,锐解倒钝。清洗干净各零件后装上涡轮，并紧固涡轮螺栓。调整好泵轮和涡轮之间的间隙。将变速器壳体、行走泵吸油滤网及壳体、回油滤油器进行彻底清洗。然后，将所有的零部件按要求装好并试机，此时各挡位油压正常、牵引力较修理以前增加许多、油温也正常，说明故障被排除。推土机不能行走故障有两种状态:冷车不能行走是指冷车启动发动机并中速运转，然后挂挡，推土机不能立即起步；热机不能行走是指在正常推土过程中，随着油温的升高（在正常油温范围内），推土机越来越无力（此时发动机工作正常），甚至在无负荷的情况下行走也困难。二、故障诊断方法:推土机出现不能行走故障时，无论是在冷机还是在热机状态，首先应将发动机油门控制在中高速运转，然后拆开驾驶室内的左边脚踏板，观察变矩器输出轴是否转动。若转动，再看挂挡后输出轴是否仍然转动，同时应注意分辨挂挡前后发动机、变矩器、变速器的声音是否有变化。若挂挡后输出轴不转动，则说明故障来自变矩器，如变矩器缺油等；若挂挡前后输出轴均能转动，则证明变矩器无故障，故障可能出在变速器、转向离合器、制动器等。为了区分是油路系统故障还是机械部分故障，可以拧松变速细滤器上面的排气螺钉，看是否有空气，若有空气且排不尽，则证明低压油路即吸油口到变速泵之间有进空气的地方，为了进一步准确判断进气部位，应继续拧松转向细滤器上面的排气螺钉，若有空气，则证明进气部位在吸油日到粗滤器之间，因这一段油路为变速与转向共用；若无空气，则证明进气的地方应在粗滤器后到变速泵之间。若变速细滤器、转向细滤器上排气螺钉均无空气，则证明故障不在变速转向油路系统，应在变速器、转向离合器或制动器等处。三、故障诊断和排除方法实例:（1）冷车不能行走:有一台推土机冷车启动发动机后，挂挡不能立即行走，起步时间由最初的5min逐渐增加到30min左右，拧松变速细滤器上的排气螺钉检查，发现虽无气泡但有油溢出，从变矩器输出轴可以转动，热机后一切正常可知，不能起步的原因应在变速操纵阀。拆下变速器盖上的压板，此压板下面有一个测压油堵螺钉，接上0－5MPa压力表，启动发动机并将转速提到高速以后，将变速操纵杆分别挂在前进 1Ill挡，测得压力分别为0．23MPa、0．5MPa、0．55MPa，压力明显不够（规定压力分别为 l．25MPa、2．5MPa、2．5MPa）。 10min以后，再次测得压力分别为 1．1MPa、 2．2MPa、2．3MPa，这时推土机才能起步。由此可以断定变速操纵阀有泄漏的地方。拆下变速操纵间总成，检查后发现操纵闹上的O形密封圈己被压扁变形，且己失去弹性，特别是缸体上五个进油孔处的两个黑色O形圈老化更为严重。为了进一步判明故障，用打气泵高压气管分别向五个进油孔通气，除1挡外（因无行星架，全封闭，主从动摩擦片不外露），其余前进、倒退、1Ill挡均能看到活塞推动主从动摩擦片移动，断气时能听到活塞在弹簧作用下四位的响声（1挡回位采用波状弹簧，弹性较小，活塞回位时响声较弱），从而可以推断变速器各密封圈密封良好。更换操纵阀上各O形圈后，冷车不能起步的故障消除。上述故障己在三台TY220推土机上出现过，缸体上五个进油孔中的O形圈，有三支是浅红色的，两支是黑色的。从两次拆检中均发现黑色的O形圈质量较红色差，问题就出在两支黑色橡胶O形圈上，建议生产厂家在装配时都用质量好的，减少不该发生的故障。（2）热车不能行走:曾遇到两台推土机，工作5000h左右。冷车起步、推土均正常，但在工作45min以后，随着油温的逐渐升高推土机越来越无力，甚至在无负荷状态下，连行走都困难（此时，发动机油门并未减小，转速也未降低，说明推土机无力，与发动机无关）。若此时停机休息2h左右，待油温降低后，再次启动发动机，起步、推土又恢复正常。当油温升高，推土机出现无力状况时，拆开驾驶室边的脚踏板，发现此时变矩器输出轴仍然转动，拧松变速细滤器上的排气螺钉，发现排出的油中有气泡，且长时间排不尽。若有进空气的地方，可以肯定无论是冷车还是热车都应进空气，冷车状态同样应出现不能行走的现象，而事实上冷车工作正常，故可以肯定低压油路密封状况良好；热车高压油路进空气，不能行走，是因为低压油路真空度过大引起的。检查发现，吸油口与粗滤器之间橡胶管吸瘪，发动机转速越高，吸瘪的程度越大，造成进油不畅，原因是:橡胶管内层随使用时间的增长而老化起泡，随着油温的升高，鼓泡更大，从而堵塞了进油通道，造成真空度过大，更换橡胶管后，故障排除。转向离合器室进油引起摩擦片打滑来自后桥轴的转矩经转向离合器和最终传动机构传至驱动轮，推动推土机前进或后退。左、右两组转向离合器分别装在后桥壳的两个间隙室内，并用骨架式自紧油封来阻止中央传动室和最终传动室内的齿轮油流入间隔室。若有一侧的油封老化失效，齿轮油就会不断地渗进间隔室，从而使该组离合器摩擦片打滑。当推土机空驶时，由于负荷不大，打滑就不明显，因此可以保持直线行驶。当放下推土铲开始推土时，负荷突然增大，该组摩擦片立即打滑并引起推土机跑偏。驾驶员为了使推土机直线行驶，只得频繁拉动另一方的转向操纵杆，使其处于半接合状态，来求得左、右两组转向离合器同步旋转。这样不但驾驶时十分费力，同时也降低工作效率，加剧摩擦片的磨损。为此，可先拧出后桥间隔室下的放油螺塞，若有积油流出，证明该室已窜油，应立即清洗，具体方法如下:（1）趁热放净间隔室内的积油。（2）同时放出中央传动室及两侧最终传动室内的齿轮油，以防清洗煤油进入而使齿轮油稀释变质。（3）向间隔室内注入3L清洗煤油。（4）让推土机前后行驶5-8min，行驶中不准拉动转向操纵杆，以防油污沾染到摩擦片上。（5）放出清洗油，另加3L干净煤油。（6）将左、右两个转向操纵杆拉到底，让推推机挂Ⅱ挡原地空转5-8min，从而使转向离合器的主、从动片得到彻底清洗。（7）推土机熄火后，拧下间隔室放油螺塞，停放4-5h，让清洗油彻底流净。（8）待窜入中央传动室和最终传动室内的煤油放净后，再加入规定数量的齿轮油。（9）给左、右转向离合器分离轴承注黄油。经以上清洗后的推土机，一般可以消除跑偏现象。但若工作一段时间后，拧下间隔室放油螺塞又见许多积油流出，则说明该室窜油严重，应检查或更换骨架自紧油封，彻底排除渗油故障，才能使推土机恢复正常。转向离合器机件磨损或烧蚀失效若间隔室积油很少，则应分别取出左、右两组转向离合器，进行拆卸检查。哟与驾驶员操作技术的好坏及作业环境的不同，推土机长期使用后两组转向离合器摩擦片会出现偏磨、烧蚀、翘曲或大小弹簧弹力不足的后果，从而使其输出转矩不一致。推土机空驶时因所需转矩不大，尚可直行，但一带负荷，转向离合器就不能同步旋转，于是推土机跑偏。应更换烧蚀变形或磨损超限的摩擦片，检查大、小压紧弹簧的弹力，必要时予以更换，从而使左、右两组转向离合器恢复同样的工作性能。为确保转向离合器能彻底分离、及时制动，还应正确调整转向操纵杆与制动踏板的自由行程。（1）转向操纵杆自由行程的调整拧松推杆调节套上的夹紧螺钉，转动调节套以改变转向离合器推杆的长度，直到转向操纵杆自由行程在60-80mm范围内为止。调好后上紧夹紧螺钉，用同样的办法调整另一个转向操纵杆。（2）制动踏板自由行程的调整将制动踏板放松到紧靠驾驶室地板的挡条上，拧转制动器拉杆的调节叉来改变拉杆的长度，使制动拐臂后倾15°，将制动带拉紧螺母拧到底再退回6-7圈，使制动踏板的自由行程控制在65-85mm之间。最后将制动踏板踩到底并予以锁住，再松开壳底调整螺钉上的锁紧螺母，将螺钉拧到底后又退回1-5圈，就可得到合适的制动带间隙了。摊铺机是一种技术含量高、结构相对复杂的专门化生产工具，一般进行作业的工作条件比较恶劣，操作人员的使用技术水平和专业知识素质差别较大。在使用过程中，由于各部运动机件逐渐磨损和受外界各种运行条件的影响，各部机构和零件必然逐渐产生不同程度的自然松动和机械损伤，这样将导致摊铺机动力性和经济性变坏，机件安全可靠性降低，就会发生预想不到的机械故障，影响摊铺机的使用期限。因此，为了提高使用寿命，减少机械故障的发生，应做好保养工作。所以，摊铺机的使用管理中缺少不了维修保养这个环节。维修保养大致可以分成三部分内容:一部分是日常技术保养，即操作手在使用过程中对机具能够做到的合理保管、日常检修、定期维护保养及正确的操作使用，这样可延长机具使用寿命，提高机具应用效果；另一部分是周期性技术保养，即靠机手自身的条件和手段不能够解决的维修内容，如机具主要部件损坏的修复或换件修理，使用到一定期限后进行的中、大修及检测调整等，就必须到专门的厂家指定的维修点，请专业人员修理。最后就是长期停放的技术保养，由于摊铺机和其他机械不一样，特别是在我们青海，冬天基本上是停放不用的，所以也要进行保养。一台小松彼勒cat988型轮式装载机，日常保养后开机仅7h，停机后即出现启动困难。全面检查后发现，管路中存在残余空气。于是，拆检了输油泵，ecm电控盒旁的回油背压阀、喷油器等，结果均无故障。最后，检查了供油系统，发现是系统内残余空气造成气阻，没有足够的回油打开背压阀，从布造成故障。研究了该机的供油路线（燃油箱→初级滤清器→燃油泵→二级滤清器→背压阀→ecm控制盒→喷油器→背压阀；原装手动泵安装在初级滤清器上）后，为提高供油压力，决定在二级燃油滤芯上座上加装一只手动泵，由于原设计滤芯座上预留有安装座孔，因此安装简单易行。通过两级手动泵同时泵油，将ecm至喷油器一段的空气排出，再配合输油泵重新建立系统油压，启动马达；反复两次进行排气后，启动发动机约10s，发动机即顺利着火，说明故障被排除。装载机工作无力的故障原因:故障通常表现为:动臂举升与铲斗翻转无力。故障的主要原因有四个方面。系统压力低在分配阀测压点处接量程为25mpa的压力表，使发动机和液压油在正常工作温度、发动机转速在1 800r/min左右时，操纵分配阀转斗滑阀，使铲斗后倾到底，压力表显示的压力应为17mpa。如果低于此数值，应拆检安全阀，检查先导阀弹簧是否断裂、密封是否良好、主阀芯是否卡死及阻尼孔是否堵塞等。以上均无问题时，调整调压螺钉，使系统压力达到正常值。动臂缸或转斗缸内漏分别将动臂缸或转斗缸的活塞收到底，拆下无杆腔油管，使动臂缸或转斗缸的有杆腔继续充油。若无杆腔油口有较多油液泄出（正常泄漏量应≤30ml/min），则说明活塞密封环已损坏，应更换；也可以使铲斗装满载荷，举升到极限位置，动臂操纵杆置于中位，并使发动机熄火，观察动臂的下沉速度（正常时应140;国内的此灯油则达不到该水平。这一点对于使用大型进口液压装载机而采用国产液压油(或将发动机机油作液压油用)的用户须特别注意。黏度指数降低将使油所适应的环境温度范围缩小，若非使用不可时，应向油品厂家查询相关资料，须对油的使用范围做适当调整，必要时还应改变设备的相关设定值(如极限温度等)。其他综合性能因现代大型液压装载机液压系统的工作压力较高(≥32MPa)，允许液压油的最高工作油温也较高(90℃左右)，所以为了保证在正常的换油周期内液压系统能正常工作，就要求为系统所选油的润滑性、氧化安定性、抗磨性、防锈防腐性、抗乳化性、抗泡性、抗剪切安定性以及极压负荷性等方面具有良好的品质。油的这些综合性能可通过各种油液所满足的国际质量标准来叛断。例如，对柴油机油的质量等级标准有:API-CF-CF、CE、CCMC-DD5;SHPD-S3，MIL-L-2104E等。尤其当选择代用油时，务必要注意满足被代用油标准的要求。否则，在设备使用过程中可因油液质量不合要求而出现系统过热、损坏元件等严重问题。良好的液压油散热系统对于大型液压装载机液压油散热系统(更确切地说应为液压油温控制系统)的改善，虽然各厂家采用的具体方式有所不同，但基本思路却是一样的，既能使液压油温度在连续作业中平衡在较为理想的范围内，又能使液压系统在冷态下投入工作时能迅速升温(达到油正常工作温度范围)。附图所示是一种典型的新式液压油温控制回路原理简图，其基本作用为:回路实际工作压力的高低受液压油温传感器10 与比例先导压力力阀3的控制，若测得的油温低，则阀3产生的回路压力也低;反之，回路压力则相应增高，就是使风扇驱动马达7的转速随油温的升高而成正比地提高，既然节能又能控制油温。对配置此类液压油温控制系统的设备，在使用了合格的液压油的前提下，当出现液压油过热时，对液压油散热温控系统的检查步骤如下:液压油散热器是否有污物堵塞，导致散热效率下降，必要时清洗散热器。在极端条件下(拔下附图阀3的电气插头，这时阀3为最高油温状态，即应产生最高系统工作压力，对应的泵输出流量也应为最大)，检测风扇转速的系统实际工作压力，以确定该回路的液压件是否有故障、油温传感器或控制电路的工作是否正常。此时风扇转速和系统工作压力均应为最大值;否则，应对系统相应参数进行调整或更换受损元件(安全阀变量泵2的流量调节螺钉等)。系统中相关液压参数的检查目前大型液压装载机工作泵的控制方式主要有两种:带压力断流功能(即CUT-OFF功能)的极限载荷调节(GLR)和负荷感应调节(LS)方式。而CUT-OFF功能的作用是，当系统工作压力达到调定值时，变量泵的斜盘偏角减小，使泵只能保持在维持该压力所需的"残余"流量状态，以避免溢流阀溢流产生过热。为实现此目的，系统参数匹配至按技术要求使CUT-OFF阀的调定值低于回路中初级压力阀的调定值;否则，初级压力阀打开将会导致溢流过热。同时，检查次级阀工作是否正常，此项工作一定要严格按照技术要求进行，必要时应对系统相关参数进行恢复性调整。排除非正常内泄主要指，因系统液压油受污染造成方向阀、压力阀卡咬所引起的非正常内泄。检查的方法:测压力、查功能，或听是否有异常噪声(阀口关闭不严造成的"节流冲刷声")或触摸检查温度是否局部过高。防止元件容积效率下降对非正常磨损和正常磨损，都应引起重视。前者可能在很短的时间内发生，可通过检查油的品质并结合系统的功能好坏(如执行元件动作是否正常，速度是否下降等)进行判断;后者则应遵循一定的规律，应综合考察，及时采取措施。某液压装载机制造厂曾提供系统主要元件的检修参考周期:液压泵、马达为500h/10000h即检查/更新;液压缸为500h/15000h即检修/更新;多路阀为1000h/30000h即检修/更新;压力阀为500h/10000h 即检修/更新。若条件许可，应将元件在试验台上检测，并请专业厂家指导修复。履带式液压装载机是通过操纵阀控制油泵对行走马达的供油方式来实现转向的，而轮胎式液压装载机则有自己专用的转向机构。对转向机构的基本要求轮胎式液压装载机对其转向机构的基本要求:1）因装载机工作条件很差，经常在畸岖不平的土地上行驶，故对转向机构零部件的强度和使用寿命有较高的要求，以保证转向机构工作安全、可靠。2）因装载机转向操作频繁，应操纵轻便，减轻驾驶员的劳动强度，以便提高装载机的生产效率。3）为养活装载机行驶阻力，保证其行驶方向及运动轨迹的准确性，并减轮胎磨损，转向时车轮应纯滚动，且车轮在水平面内无摆动。4）转向机械的逆效率应较低，以减少车轮冲击对方向盘的反应。5）转向机构应保养方便，调整部位少而简单。6）能保证装载机上部转台相对于底架回转360度。轮胎式液压装载机的转向方式轮胎式液压装载机的转向方式有:1）按整机转向型式有偏转车轮转向和折腰式转向等。2）按转向机构的传动方式有机械式转向、液压助力转向、液压转向和气压助力转向等。3）按转向轮位置有前轮转向、后轮转向和全转向等。转向原理目前轮胎式液压装载机广泛采用偏转前轮液压转向方式，并利用反馈机械解决方向盘与转向轮之间的联锁问题。轮胎式液压装载机偏转前轮液压转向是通过转向器的操纵，油泵输出的压力油经中心回转接头进入转向油缸，推动左转向节臂，使其绕转向节主销转动。通过转向横拉杆带动右转向节臂，使两侧转向轮同时偏转，从而实现转向。转向器由驾驶员操纵方向盘控制。上述转向节臂有用液压推动、液压助力推动、气压助力推动和静液压推动等几种方式，但以液压推动最为普遍。平衡回路是液压传动中的一种压力控制基本回路，常用于液压缸垂直放置的控制回路，防止液压缸超速下行，产生较大的冲击。我曾对一台旧起重设备进行了技术改造。改造前该设备不能达到额定起重量，且在吊运载荷时冲击大，不能准确、平稳的使起吊载荷到位。连续作业时间短。现就其液压系统的改造介绍如下。原因分析分析该回路有如下缺陷:（1）采用直动式溢流间调定系统的额定工作压力，使调定压力偏低，限制了设备的最大起重量。（2）外控顺序阀控制系统起吊大吨位载荷时平衡下行的运行速度。当液压缸无杆腔进油时，压力达到外控顺序阀的调定压力，该顺序闪打开，回路导通，活塞杆向下伸出，活塞与载荷将会因自重而急速下降。由于液压泵为定量泵，将出现短时供油不足现象，使液压缸上腔油压突然下降凸P，产生短时"负压效应"，导致外控顺序阀的控制油口处压力急骤下降产生失压现象，顺序间关闭。其结果造成液压缸回路突然关闭，出现急停现象。但系统液压泵仍在工作，不断供给系统高压油，又使液压缸上腔压力回升，当压力再次达到顺序闹调定压力时，该间再次打开，如此反复使液压缸忽快忽停，下降载荷时产生较大的冲击振动与噪声。（3）采用中位M型机能的电磁换向阀短时锁紧液压缸，但由于M型阀阀口密封性差，密封带长，灵敏度低，使液压缸不能准确地停在指定位置。（4）门油液污染严重，设备工作时易出现油路堵塞，产生爬行或停止，影响设备的使用效率、降低设备使用寿命。改进措施在油路中作了如下改进。（l）采用先导式溢流阀代替原油路直动式溢流阀，可提高系统的额定工作压力，提高系统的承载能力。（2）采用电液比例调速间与液控单向阎，解决起吊平稳性问题。当活塞与重物在下行时，液压缸上腔输人高压油，同时控制油路将外控顺序阀及B阀外控口打开。由于调速阀的作用，使进人B阀的控制油液受阻，B间逐渐打开，且能限制最大开度。B阀的阀口同时能起到节流作用。B阀采用锥面阀口，密封性能好，灵敏度高。B阀控制了液压缸下腔的油液流量，可避免上腔出现"负压现象"使液压缸运行平稳。（3）采用液控单向阀的锥面阀口与中应Y型机能的电磁换向同和原油路上的顺序阀，可同时提高定位的准确性和系统的安全可靠性。在不工作时，B阀下端接顺序问，A闹与顺序间通油箱，这样A阀、B阀、顺序间能始终保证上腔油压大于下腔油压，自锁可靠。A、B问为锥面同口，密封性好，可长时间自锁。系统工作时，若因意外原因使B阀失控，此时，顺序间仍能起作用，避免重物失控现象发生。（4）在液压泵出口串联一线隙式滤油器，使油液2次过滤，可解决液压油污染问题.（5）液压泵出口串联一两位两通电磁换向阀，当液压缸不工作时，液压泵卸荷，减少能量损耗。结论（l）液控单向问外控口被控制后，可起到节流作用，使系统形成回油油路节流调速控制回路，以提高系统的稳定性及准确性。中位Y型机能的电磁换向间可使A、B两间回油腔接油箱。避兔"负压效应"以提高设备的安全可靠性。（3）液控单向阎与外控顺序阀的同时使用，可保证系统在正常工况和意外情况时都能安全工作。提高装载机的生产率可以从以下几个方面进行:1）正确进行施工组织设计。与装载机配合的自卸车数量及承载能力应满足装载机生产能力的要求，且自卸车的容量应为装载机铲斗容量的整数倍。同时尽量采用双放装车法，使装载机装满一辆，紧接着又装下一辆，由于两辆自卸车分别停放在装载机铲斗卸土所能及的圆弧线上，这样铲斗顺转装满且车，反转又可装满另一车，从而提高装车效率。2）在施工组织中应事先拟定好自卸车的行驶路线，清除不必要的上坡道。对于装载机的各掘进道，必须要做到各有一条空车回程道，以免自卸车进出时相互干扰。各运行道应保持良好善，以利自卸车运行。3）装载机驾驶员应具有熟练的操作技术。一般小型液压装载机多将风扇安装在发动机上，水散热器、油冷却器前后布置(即串联结构)，如下图所示。这种结构制造方便，但容易堵塞和过热，不好布置，采用吸风风扇时发动机对风扇气流的阻力比较大。改进的思路是，串联改并联。把水散热器和油冷却器做成一个整体，整个散热器总成外形尺寸比原来的稍大就油冷却器而言，由于更接近风扇，其气流经过油冷却器散热芯子冷却更充分、更均匀，从热传导上看，液压系统产生的热量经散热芯子辐射到空气中，再由发动机高速旋转的风扇产生的冷风将其带走。在系统散热量不变的情况下，更充分、更均匀的冷风必将带走更多的热量，从而提高散热器的散热能力。为了降低成本，并联式整体散热器的制造材料选择铝。从产品的整体散热效果来说，匹配同一机型、同样大小的正面面积，铝散热器的散热效率比铜散热器的高。由于装载机工作环境的特殊性，大量的灰尘、碎片、毛絮、昆虫被吸进散热器芯部，在维护清洗散热器时，由于这种散热带结构只能把灰尘冲洗干净，而碎片、毛絮、昆虫全部卡死在散热带上面密密麻麻的小孔里，清洗非常困难甚至清洗不净。时间久了，会堵塞散热器芯部，散热能力下降。为了解决水散热器芯部散热带容易堵塞的问题，并且要便于维护、清洗，提出了在保证散热能力的前提下，改变散热带结构、取消散热带上的百叶窗的改进方案。具体改进方案如下:取消散热带上的百叶窗(见下图)，把散热带冲压成波浪型(褶皱带)，气流通过散热器芯部时，散热带上的波纹和凸起使气流产生紊流，使散热器不容易堵塞，更不会出现碎片、毛絮、昆虫全部卡死在散热带上的情况。散热带没有了百叶窗，散热面积更大。同时，相对于百叶窗结构的散热带，波浪型散热带更容易加工，制造成本也相应下降。经过装机测试对比，在同等工况下，测试数据表明，改进后的冷却系统冷却能力有了明显的提高。除此之外，由于整个冷却系统的风阻变小，原风扇产生的噪声也相对下降了5dB。采用改进后的散热器，每台机器可节约成本350元。橡胶履带行走系的特点橡胶履带具有质量轻、振动小、噪声低、附着力大、地面适应性好、不损坏路面等特点；尤其适合在城市施工。橡胶履带和钢履带的基本构造是一样的，通常也由导向轮、托轮、驱动轮、支匿轮、履带和行走架等部分组成，其主要区别和特点是:橡胶履带是用橡胶模压而成的整条连续履带，心部用织物和多条钢丝绳加强，外侧有履剌，内侧有传动件。钢制的传动件镶嵌在硫化橡胶带里。橡胶履带的主要参数是节距、节数、履带宽度、花纹样式、预埋金属件样式等，如图1示。驱动轮安装在行走减速器上，用来卷绕履带，以保证机械行驶作业。橡胶履带用的驱动轮采用凸齿齿形，节距为128mm。履带工作过程中有弯曲应力，会引起履带疲劳损坏，故驱动轮直径不易过小。支重轮、托轮和导向轮分别骑跨在履带齿的两边，压在橡胶平面上，为防止轮缘切割和严重挤压橡胶而损伤，故轮缘较宽:由于履带齿较高，故轮体较大。使用维护要点要有适宜的张紧力。张紧力过小，履带容易脱落；张紧力过大，会降低履带寿命。检查和调整时，要单边提升行走系，其高度应为10-20mm，如图2示。当张紧力小时，可通过张紧缸重新调整。机器行走过程中应避开尖锐物体，以免划伤履带；应避免在高摩擦系数的混凝土路面上过快转弯，以免橡胶撕裂。在通常情况下也应避免转弯过快、过急，转弯时尽量不用单边履带转向。不要使履带黏上油等腐蚀性物质，一旦发现，应立即擦去。长期存放时，应置于室内，避免日晒雨淋。存放前，应把履带清洗干净，以延长使用寿命。驱动轮一旦磨损，应及时更换。液压系统的发热现象及其危害液系统发热是挖掘朵较为普遍的一各种故障现象，亦是分析处理较为复杂的一咱软故障。小松PC200/400型装载机正常工况下，液压系统油温应在60oC以下，（油泵的温度较之高5-10oC），如果超出较多，则称之为液压系统发热。其故障特征为:装载机冷车工作是，各种动作较正常，当机械工作约一小时后，随着液压油温升高，便出现装载机各执行机构无力及动作滞缓，特别是挖掘力不够，行走转向困难等。小松PC200LC-7装载机液压系统出现发热现象如不能及时处理，就会对系统产生极为不利的影响:（1）油液粘度下降，泄漏增加，又使系统发热，形居恶性循环；（2）加速油液氧化，形成胶状物质，阻塞元件小孔，使液压元件失灵或卡死，无法工作；（3）使橡胶密封件，软管老化失效；）使油泵及液压阀件磨损加剧，甚至报废。装载机液压系统发热的故障实例分析对此类故障，一般来说应首抚从液压系统外部的内部分析着手。内部原因 主要是系统设计不合理造成的。如元件间匹配不合理，管路通道过细，弯头多，弯曲半径小，油箱容积不够等因素造成的。这类问题应在设计阶段予以充分考虑，否则将造成装载机液压系统先天不足，制成产品后就难以克服。1 外部原因引起的液压系统发热如小松PC200-5型装载机液压泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的。在处理一台装载机液压系统发热故障时，发现其减震箱内油位大大超过观察油平面螺丝处（一般约为5L），而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中，产生大量的热量并传递到液压泵，导致系统发热。此时，将减震箱油液泄放至标准油位后，故障便可消除。造成减震箱油位过高的原因有二，一是操作人员盲目加油；二是液压泵轴端油封老化，使液压油的由此泄漏，后者应拆栓液压泵更换油封。2 散热器散热性能不良引起油温过高散热器散热性能不良的主要形式有:外部散热翅片变形或堵塞，冷却作用差；冷却风扇量不足；液压油散热器内部管道阻塞。前两者除可直观判断外，还可从散热器上下管温差变化不大得知，此时应清理散热片，紧固风扇皮带等。对液压油散热器内部管道阻塞的判断，可通过在散热器进出口油道安装压力表，检查二者之间的压差，油温为45oC左右压差在0.12MPa以下司于正常情况，如果高于0.12MPa，则表明油管阻塞严重，应拆卸散热器上下盖，疏通管道。3 液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热从液压系统原理图可以得知，液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上（可参见PC200-5液压系统原理图）。其功用是当回油散热器压差在0.185MPa以上时自动开启，短接散热器构成回油通路。实际工作中，因该阀安装在回油滤芯底部，难以检查保养，加之个别操作者对液压油油质选 用不当，长期不换油及年久失修等，使油液污染严重，导致该阀卡死在常开位置上（还有的擅自将此阀拆除），于是回油散热器不起散热作用，势必引起油温过高。在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象。4 液压油牌号选用不当或油质差引起油温过高近年来发生多起因选用性能不符合规定的油液或伪劣油后液压系统油温升高的故障。例如，误用粘度过高的油液，引起液流压力损失过大，转化为热能，会引起温升过高；误用粘度过低的液压油，也会引起工作液压泵及液压元件内泄漏大，产生热量；此外，一些劣质油液，粘温性能差，易乳化和生产气蚀，折出气泡等，会在液压油高压产生局部高温并加剧元件的磨损。5 泵及液压系统压力阀调节不当引起的系统发热液压泵作为液压系统的动力源，其工况好坏影响着系统发热程度。如PC200型装载机的主泵为柱塞泵，如果泵内配流盘与缸体，滑靴，斜盘及柱塞缸体间配合位磨损较大，往往造成液压泵较快发热。这可通过观察泵升温快，并有噪声的特点加以判断。其修复方法是，研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件。PC200型装载机先导控制泵为齿轮泵，其功用是为系统提供操作控制压力油和根据负载要求调节主泵排量的大小。如果该泵内齿轮端面磨损较大或齿项间隙较大，内泄漏增加，都会使泵发热并影响主泵正常工作。溢流阀压力过高或过低也会引起液压系统发热，如系统压力调节过高，会使液压泵在超过额定压力下运行，使泵过载，导致油温升高；反之，如果系统压力调节过低，会使工作机构在正常负载下，频繁出现溢流阀开启卸荷现象，造成液压系统溢流发热。振动压路机前轮的振动是依靠液压马达转动时带动失去静平衡的一个激振转子转动(就像我们常见的蛙式打夯机)，使前轮振动，以增强压实能力和影响深度。其液压系统主要由液压油泵、电磁控制阀、调节阀、液压马达、辅助元件等组成。振动压路机的液压系统工作好坏，集中地表现在振动频率和振幅。如果振动轮不振动或振动频率和振幅低于初始值，说明是液压系统发生了故障。一、振动轮不振动1．现象接通电磁阀的电路时，振动轮不振动。2．原因分析振动压路机激振液压马达的油路是通过电磁阀的电磁线圈通电后产生磁力，驱动铁芯使控制阀的滑阀移动，以接通液压马达与油泵的压力油路和回油路。液压马达在压力油的作用下转动，并带动振子激振。如果接通电路开关后振轮不振动，可能是液压马达的压力油路没有接通之故，其原因是:电路故障电磁阀的电源电路断路或电磁线圈损坏，不能驱动换向阀的滑阀与阀体相对滑移，故不能接通液压马达的压力油路而不振动。换向阀故障阀被机械杂质卡死在关闭位置，使电磁阀难以驱动，造成液压马达不能将油路接通，则压路机不振动。3．诊断与排除检查电路另用一根导线，一端搭接在电源，另一端触动电磁阀线圈火线接柱，若电磁阀动作或振动轮起振，说明电源电路中断，应逐段回退检查，查出后予以排除。如果通过上述搭接振动轮还不振动，再将电磁阀拆下用手推动滑阀，其振动轮起振，说明电磁阀线圈损坏，也可用根带电的导线与电磁阀火线接柱刮火，若无火花，说明电磁线圈断路或线圈的搭铁线断路。若出现小蓝色火花，说明电磁线圈正常，但仍不振动，可能是滑阀被机械杂质卡死所致，应进一步查明并对症排除。二、振动轮振动强度小1．现象振动压路机振动时，感觉振动力不如初始。2．原因分析由振动原理可知，振动压路机能够引起振动，主要是由液压马达带着一个失去静平衡的回转零件转动，即零件的重心与转动中心不重合，产生偏心距，转动时进行跳动的结果。当偏心矩为一定时，其振动幅度和振动频率也只有随液压马达的转速降低而减小。液压马达的平均转矩可按理论求出。由于液压马达输入为液体压力能，其值为pQ，输出为机械能，Mw(转矩和角速度)。根据原理，其输入与输出能量应相等(式中应考虑马达的总效率η)。液压马达输出的平均转矩M和转速n可按下式计算:由上式看出，液压马达的转矩和转速与输入的油液压力、流量、容积效率、机械效率均成正比关系，如果其中有一项减小，则液压马达转速也相应减小。引起进入液压马达的油液压力或流量减少的原因，多数是由于油泵效率和传输效率降低所致。3．诊断与排除检查油泵泄漏量、机械摩擦力大小、传输管道的泄漏和堵塞，调节阀的调定压力和流量正确与否，查明后，应对症排除。另外，再检查液压马达的本身的容积效率，机械摩擦阻力和背压力。如果液压马达因磨损或密封件密封不良而泄漏量增大，或机械摩擦阻力过大，则多是液压马达转速低、转矩小的原因所在，应进而查明并对症排除。液压马达回油不畅，会造成背压增大。根据液压马达的转矩与其进、出口压力差成正比关系，所以在进口压力为一定时，当背压增大必然使液压马达的进出口压力差减小，根据公式M=(pQ)•η／w，所以液压马达转动无力，应进而查明背压增大的原因，并予以排除。三、液压马达失控1．现象启动发动机工作时，切断液压马达的电磁阀电路，压路机的振动轮仍振动。2．原因分析由振动压路机振动部分的组成和工作原理可知，振动轮激振是靠输入液压马达的工作油液压力能量来带动转子激振。液压马达能带动转子激振是受电磁控制阀的控制。电路接通时，操纵阀的滑阀在电磁力的作用下位移而接通液压马达的油路，使液压马达转动而激振，切断电磁阀的电流滑阀在弹簧的作用下回位，而切断液压油路，液压马达停止激振。发动机工作时，如果在切断控制阀的电路，振动轮仍振动，说明操纵阀的滑阀是处在接通油路位置，不能将油路切断所致。进而分析，通向液压马达的油路没有切断的原因有:操纵阀的滑阀移动是靠电磁阀的磁力，而回位是靠弹簧的弹力。滑阀没有回位，必然是弹簧弹力小于滑阀的摩擦阻力或摩擦阻力大于弹簧的弹力所致。当电磁阀遇有短路时，即未经电路开关而与其他电源电路接通使滑阀处在油路导通位置，也是可能的。油液中有机械杂质将滑阀卡在油路导通位置，则振动轮仍在振动。3．诊断与排除拆下电磁火线接柱上的导线，若滑阀回位，说明电磁的电路有短路现象，应进而逐段查明短路处并予以排除。若拆下电磁阀线圈火线后，压路机仍在振动，或拆下电磁阀滑阀仍不回位，说明该阀的复位弹簧折断或滑阀被机械杂质卡死在接通回路位置，应再进一步解体查明，并对症排除。摊铺机是是路面施工最重要的机械之一.如何迅速排除在应用中所发生的故障,一般应从机械系统、液压系统及电气系统等三个方面综合考虑.。比如一台陕建2000年生产的ｔｉｔａｎ４23型摊铺机，在启动发动机并将油门置于额定转速，扳钮开关ｓ６置于工作挡位置、转向电位器居中、速度电位器选定在2ｍ／ｍｉｎ，行驶操纵杆在前进位置时，出现如下故障:当按下释放紧急停止按钮时（以上几步操作称为初操作），摊铺机出现左侧履带不动、右侧履带急速前行、机器向左猛转弯的现象。 摊铺机行走系统主要是由行走电脑、两只行走泵、两只行走马达、履带行走机构和转速传感器等组成，其中，行走电脑使摊铺机的行走速度保持恒速，从而满足施工的要求。为查找故障原因，我们根据行走系统的结构及工作原理进行如下的故障诊断。（1）解除制动。首先将分动箱上起制动作用的二位四通阀的黑色旋钮推入并顺时针转动，使摊铺机处于初操作状态，此时右行走泵的压力油到达制动缸，打开制动器，机器的制动被解除，出现了如下现象:左侧履带不动，右侧履带迅速前行，机器向左急转向。此现象说明故障不是由制动系统引起的。（2）运用应急措施。将总控台配电箱后的紧急转换开关ｓ７0扳到向上的位置，使机器处于初操作状态，结果出现如下现象:左侧履带向前行走缓慢，右侧履带向前行走迅速，导致向左急转弯，故障未能解除。由此说明故障不是由行走电脑引起的。（3）将左右行走泵电磁阀线圈的插头进行调换，使机器处于初操作状态。此时，左侧履带不动，右侧履带急速前行，导致机器向左猛转弯。（４）将右行走泵电磁阀线圈插头拔下，使机器处于初操作状态。此时，左侧履带不动，右侧履带迅速前行，导致机器向左急转弯；将开关ｓ７0扳到向上的位置并使机器处于初操作状态，结果左侧履带缓慢前行，右侧履带迅速前行，导致机器向左急转弯。（５）将左行走泵电磁阀线圈插头拔下，使机器处于初操作状态，结果左侧履带不动，右侧履带迅速前行，导致机器向左急转弯；将开关ｓ７0扳到向上的位置并使机器处于初操作状态，此时，左侧履带不动，右侧履带迅速前行，导致机器向左急转弯。上述情况说明，机器故障可能是由右行走泵造成的，即右行走泵一直在单方向（前进方向）大流量的输出。当开关ｓ７0在正常位置（即扳到向下位置）且使机器处于初操作状态时，由于行走电脑的保护作用，左行走泵没有流量输出，但是因右行走泵一直在单方向大流量的输出，从而使机器向左急转弯；当运用应急措施（开关ｓ７0扳到向上位置）且使机器处于初操作状态时，由于左右行走泵都不受行走电脑的控制，左行走泵有较小的流量输出，使左侧履带缓慢前行，但因右行走泵单方向大流量的输出，同样造成机器向左转弯。（６）为了进一步验证故障判断的正确性，我们又执行了以下操作:当紧急转换开关置于正常位置（开关ｓ７0扳到向下位置）时，启动发动机并将油门调到额定转速，扳钮开关ｓ６置于工作挡位置、转向电位器居中、速度电位器设定在2ｍ／ｍｉｎ，行驶操纵杆推到后退位置，按下释放紧急停止按钮，此时出现左侧履带不动、右侧履带迅速前行，机器向左急转弯；运用应急措施（开关ｓ７0扳到向上位置），并执行上述后退操作，此时左侧履带缓慢后退，右侧履带迅速前行，机器向左急转弯。该验证进一步说明:右行走泵斜盘一直处于单方向（前进方向）大流量的输出位置。导致右行走泵斜盘一直处于单方向大流量输出位置的可能原因是，电磁阀有问题（若不是该阀的问题，只有将整台右行走泵拆下到试验台作检查）。于是，我们将右行走泵电磁阀拆下，清洗后装复，试机时故障已排除。随时注意异常现象的发现异常声音、振动或监视系统异常信号等，必定有其原因，一发现有异常现象时，即刻找来回路图，按图索骥，小心观察异常现象是否为一时错误所造成。评估需不需要停车处理。举凡压力、负荷、温度、时间、起动时、停止时都包含了可能产生异常现象之原因。平时即应逐项分析研讨。 液压泵起动后勿立即加给负荷液压泵在启动后须实施一段时间无负荷空转（约10分钟~30分钟），尤其气温很低时，更须经温车过程，使液压回路循环正常再加予负载，并确认运转状况。 观察油温变化注意检查最高和最低油温变化状况，并查出油温和外界环境温度的关系，如此才能知道冷却器容量、储油箱容量是否与周遭条件，使用条件互相配合，对冷却系统的故障排除也才有迹可循。 注意液压泵的噪音新的液压泵初期磨耗少，容易受到气泡和尘埃的影响，高温时润滑不良或使用条件过荷等，都会引起不良后果，使液压泵发出不正常的影响。 注意检查计器类的显示值随时观察液压回路的压力表显示值，压力开关灯号等振动情形和安定性，以尽早发现液压回路作用是否正常。 注意观察机械的动作情况（对于改装泵）液压回路设计不当或组件制造不良，在起始使用阶段不容易发现，故应特别注意在各种使用条件下所显现出的动作状态。 注意各阀内的调整充份了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的使用，对调整范围和极限须特别留意，否则调整错误不仅损及机械，更对安全构成威胁。(8) 检查过滤器的状态对回路中的过滤器应定期取出清理，并检查滤网之状态及网上所吸附的污物，分析质、量和大小，如此可观察回路中污染程度，甚而据此推断出污染来源所在。(9) 定期检查液压油的变化每隔一、二个月检查分析液压油劣化、变色和污染程度的变化，以确保液压传动媒介的正常。(10) 注意配管部份泄漏情况液压装置配管良否，于运转一段时间后即可看出，检察是否漏油，配管是否松动。(11) 新机运转的三个月内应注意运转状况在新机运转期间内，应把握运转状况检查，例如机件的保养，螺丝是否有松动，油温是否有不正常升高，液压油是否很快劣化，检查使用条件是否符合规定等。任何一台发动机经过长时间的使用，都会出现功率下降的情况。其主要原因不外乎是长时间的使用所造成的一些主要零部件的磨损，如活塞、活塞环、缸套等，通常所采取的办法是对这些部件进行更换。但是由于生产厂家、用户以及各主机的具体情况不同，因此所采取的措施也应困机而异，否则将造成不必要的浪费。CAT装载机的液压系统由发动机驱动的主泵供油，主泵又分为上泵和下泵，两泵均为斜盘式柱塞泵。各主泵后面均有一个主泵调节器，通过对主泵变了柱塞的有效行程，使其排量增大或减少，即提高或减小主泵的功率吸收能力。由于长时间的使用，发动机的功率输出会有所下降，而且主泵斜盘的倾斜角度会有所增大，即主泵的功率吸收能力也会有一定的下降，这样就会明显减少整个液压系统所吸收的功率。主要表现为大臂升降、小臂伸缩、上部回转以及整机行走速度等有所减慢。这时所采取的措施首先应当对主泵调节器进行调整而不是对发动机进行大修。因为最初主泵吸收的功率不可能等于发动机的输出功率，两者存在一个差值，而且主泵自身的功率吸收能力开始时也并不在极限位置，因此当发动机输出功率有所下降时，通过调整主泵调节器，使主泵的功率吸收能力增大。这样不但可以弥补主泵自身功率吸收能力的下降，而且还可以弥补由于发动机功率的下降，而且还可以弥补由于发动机功率的下降所造成的主泵吸收功率的不足。调整后仍然可以保证液压系统吸收的功率等于或接近于正常工作的功率值，从而保证了CAT装载机的正常工作。CAT装载机的主泵调节器械通常有三个调整螺钉，分别是负流量控制压力调整螺钉，功率变化压力调整螺钉、最大斜盘角度调整螺钉。在不清楚三个调整螺休的调整方向与功率变化的关系时，千万不要盲目地去拧动调整螺钉，以防止出现调整后相互抵消的情况。一般的做法是先动其中一个，当找出这个调整镙钉的调整方向与功率变化的关系时，再将该调整运输线钉的调整螺钉回复到原位。用同样方法依次找出另外两个调整螺钉与功率变化的关系。最后再将三个调整螺钉都朝功率增大的方向调整，这样我们就可以达到增大液压系统吸收能力的目的。实践证明，调整后的CAD装载机仍然可以持续使用一年之久，当发动机大修时，工作时间可达到两万多小时，其经济性相当可观。必须说明，这种主泵调节器只能调整一次。当液压系统再次出现明显的功率下降时，则无论怎样调节，通常效果并不很好，这时需要对发动机进行大修。一台WY6型装载机，在行驶中急转弯时常出现前轮转向迟缓的故障现象。根据转向系统的工作原理，可判定此故障是由于液压转向系统的容积效率下降和系统压力过低而引起的。其产生的原因主要是液压系统内、外泄漏严重。通常，可采用如下的方法进行检查和排除。（1）检查液压转向系统的外部是否有渗漏。说明有外部漏油的主要症状是:液压油损失较大，系统压力下降，转向缸及马达的运动不平稳，致使转转向迟缓无力，甚至无法转向。造成外部泄漏的原因主要有:油管接头配合不当、密封不良及管路破裂；密封件配合不当、磨损、老化或损坏；油温过高，从而增加泄漏。当发现外部漏油时，应及时进行维修。（2）检查液压油液压油的质和量将直接影响转向系统的工作状态。液压油过少，会使液压泵因供油不足而导致机器的转向动作迟缓，故应将液压油添加至规定的液面；当液压油不干净或油箱内有异物时，杂质进入液压系统后会造成密封件损坏或使元件配合副损伤，使内泄漏增加，从而引起转向迟缓。为此，须对液压油的油质进行认真的检查。若油中出现杂质应及时地更换液压油，并清洗整个液压系统。（3）检查液压转向系统是否进入了空气即使是少量的空气进入了液压系统，也会对系统产生较大的影响，使转向缸出现爬行，降低液压系统的效率，从而引起转向迟缓。空气进入液压系统的途径有:转向泵吸油管的接头出松弛或油管破裂；转向泵密封不良；油箱内的油面过低，使吸油管或回油管露出液面；液压油油质不佳。检查办法是:启动发动机，边转动转向盘观察油箱，若油箱内冒出了气泡，就表时液压系统已进了空气。这时，要查明原因并排除。（4）检查转向缸当转向缸内活塞与缸筒上的密封件磨损或损坏后，内泄漏将增大，导致转向缸的动作迟缓。检查的办法是:将转向缸拆下，换装到转向正常的另一台装载机上做试验，如果换装后转向良好，说明转向缸并无问题；如果换装后仍转向迟缓，则说明问题出在转向缸的密封件上。此时，应对转向缸做解体检查，查看活塞及密封件的损坏状况，以及缸筒是否被拉伤等，然后加以修复。（5）检查转向泵如果转向泵内漏严重，也可造成机器转向迟缓。引起转向泵内泄漏的一个重要原因是，泵的转子和叶片的侧面与侧板端面之间的间隙过大（正常间隙应0.047mm以内，最大不得超过0.100 mm）。检查方法是:在转向缸、中央回转接头和转向器能均完好的情况下，换装一台新泵做对比试验；如换装后转向性能良好，则证明故障是出在转向泵上，应更换新泵。（6） 检查中央回转接头当装载机中央回转接头处的内圆柱面或密封圈严重磨损时，会使通过回转接头的整个油、气系统在密封失效处相互串通，导致回转接头各系统的动作均不灵敏。当机器转向时，高压油漏入气路或其他（悬挂、支腿等）的液压管路内，从而使供给转向缸的液压油量减少，导致转向缸的动作迟缓。检查办法是:向上扳动车轮制动的手动气开关，如果从其内部喷出的气体中含有油雾，则说明中央回转接头因严重磨损已使油液漏入气路中了。此时，须更换中央回转接头的密封圈，并修理中央回转接头。（7）检查转向器马达当转向器马达的定子与转子的工作面或转阀的工作面严重磨损时，将使实际进入转向缸的高压油量减少导致转向动作迟缓。如果转向缸、中央回转接头的性能完好，则可在发动机熄火后将转向盘打死，若此时机器的前轮能立即偏转，且手感不重，即说明是转向器有问题了，应立即检修或更换。（8）检查单路稳流阀当液压转向系统的油液压力因单路稳流阀的弹簧力减弱而过低时，会使转向缸工作无力，造成转向迟缓。对此，可将单路稳流阀阀底座遥控口的尼龙塞取下，安装上压力表；然后启动发动机，将转向盘原地向左或向右方向打死，并在前轮侧面设置障碍物；此时，观察压力表的读数，若压力达不到7Mpa，则应将单路稳流阀的调整螺钉适当地往里（需先松开固定螺母），故障即可被排除。冬季气候恶劣、残酷，对于能给我们创造财富的工具--装载机来说，无疑是一个考验。一双皮鞋，每穿一段时间，我们总是会习惯地为它擦擦鞋油，透透风；而对于动辄几十万元的装载机，难道我们不应该进行更合理、更精心的保养吗？现就冬季装载机使用与保养的一些注意事项与广大的司机朋友们一起交流、以期让装载机能更好地为您服务。冬季车辆使用相对困难，建议每次启动不应超过8秒，如不能启动，应松开启动开关，待停车1分钟后再作第二次启动。发动机启动后，空转一段时间(也不宜过长，过长会在气缸内壁形成积炭，出现拉缸现象)，一则给电池充电，二则使水温达到55℃及气压表达到0.4Mpa，然后再起步行驶；一般气温在5℃以下，发动机起动前应加热水或蒸汽进行预热，待预热到30~40℃以上再进行起动（主要预热汽缸的温度，进而加热雾状柴油的温度，因为一般柴油机为压燃式）；要在柴油机的水温高于55℃、机油温度高于45℃时才允许进行全负荷运转；作业时发动机的水温和油温不应超过95℃，变矩器的油温不应超过110℃；气温低于0℃时，每天工作完后应将水箱下水室、发动机、机油冷却器及变矩器油冷却器里的冷却水放出，以免冻裂；贮气筒内有水汽，经常排放，防止冻结，致使刹车失灵。如果已加防冻液，可不放出。入库车辆停止使用半个月以上的，必须每15天启动发动机一次，并运转一段时间，给电池充电，如时间过长，请将电瓶拆下采用充电机进行充电（经销商处待销的车辆同样如此），同时适当移动，变换轮胎的受压部位，防止轮胎变形；车辆需停放两个月以上，必须将电池负极断开或拆下；6.柴油机所用的燃料油、润滑油冷却液和辅助材料的用法如下:6.1柴油机的柴油采用-10#轻柴油，在寒冷地区燃油采用-35#轻柴油；6.2柴油机的发动机机油采用CD级，（其他用油及其用量详见德工产品操作维护手册及《柴油机使用保养说明书》）。7.当气温低于0℃时，应定时检查防冻液浓度，同时禁止使用未经处理的水作为发动机的冷却液；以上仅就本人所知与大家一起分享、探讨，希望在以后的使用过程中，尽量多花点时间研读德工装载操作维护手册和零部件图册，多了解装载机的性能。同时也希望大家能够善待我们的"爱车"，让装载机为广大的用户创造更大的价值！一、智能控制技术概述控制技术是在上世纪20年代建立了以频域法为主的经典控制理论后发展起来的，控制技术首先在工业生产中得到了广泛的应用。在空间技术发展的推动下，５0年代又出现了以状态空间法为主的现代控制理论，使控制技术得到了广泛的发展，产生了更多的应用领域。６0年代以来，随着计算机技术的发展，许多新方法和技术进入工程化、产品化阶段，显著加快了工业技术更新的步伐，这对自动控制技术提出了新的挑战，也为其发展提供了条件，促进了智能理论在控制技术中的应用，形成了智能控制技术。智能控制技术主要用来解决那些用传统的方法难以解决的复杂系统的控制问题，如智能机器人系统、计算机集成制造系统（ＣＩＭＳ）、复杂的工业过程控制系统、航天航空控制系统、社会经济管理系统、交通运输系统、通信网络系统、环保与能源系统等。这些复杂系统具有以下特点:①控制对象存在严重的不确定性，控制模型未知或模型的结构和参数在很大的范围内变化；②控制对象具有高度的非线性特征；③控制任务要求复杂。例如，在智能机器人系统中，要求系统对一个复杂的任务具有自行规划和决策的能力，有自动躲避障碍达到目的地的能力。智能控制技术通常通过智能控制系统发挥作用。简单地说，智能控制系统是指具备一个智能行为的系统，它利用人工智能的方法能够解决难以用数学的方法精确描述的复杂的、随机的、模糊的、柔性的控制问题，具有自学习、自适应、自组织的能力。它的主要目标是探索更加接近人类大脑处理事物的"思维"模式，也是研究一种数理逻辑，能使机器像人一样，根据少量模糊信息，依据一定的推理准则进行"思维"，就可以得出相当准确的或足够近似的结论和控制策略。把智能控制技术应用在工程机械产品上，解决了传统控制方法无法很好的适应多变复杂对象的难题。智能控制技术可以改变控制策略去适应对象的复杂性和不确定性。它不是仅依靠数学模型，而且根据知识和经验进行在线推理，确定并优选最佳的控制策略，针对某种不确定性使系统保持预定的品质和期望的目标。智能控制技术在工程机械产品上的应用非常广泛，本文仅对履带式液压装载机和双钢轮振动压路机两种不同作业特点的典型产品为例进行论述。二、智能控制技术在典型产品上的应用工程机械按作业目的的要求分为两类:一类为无作业质量要求的机械，其特点是作业介质具有不均匀性和不规范性，作业载荷变化大，这类机械性能指标要求为动力性（功率充分发挥），经济性（燃油消耗），作业生产率；另一类为有作业质量要求的机械，其特点为作业介质是均匀一致的、规范的，而且工作装置与介质相互作用过程产生的负荷基本为稳定值，这类机械以作业质量要求为优先指标，其次为动力性、经济性和作业生产率。装载机属于前一类机械，而压路机属于后一类机械。1、控制目标和策略由于机器的作业类别不同，不同类别机器的控制目标和控制策略也不相同。装载机的智能控制目标为"节能环保、提高作业生产率"；而压路机的目标为"提高路面压实质量和压实效率"。当前装载机主要有两种控制策略，一是"负载适应控制"，另一种是"动力适应控制"。负载适应控制:发动机的输出功率一定的情况下，液压系统（负载）通过自身调节以适应（充分吸收和利用）发动机的动力输出，体现了"按劳分配"原则。动力适应控制:发动机根据实际作业工况的需要提供动力输出，体现了"按需分配"原则。采用"负载适应控制"技术的装载机，一般设有几种动力选择模式，如最大功率模式、标准功率模式和经济功率模式，每种模式下的发动机输出功率基本恒定，同时液压泵也设有几条恒功率曲线与之匹配。由于系统中采用了发动机速度传感控制技术（ＥＳＳ控制技术），在匹配时将每种功率模式下的泵的吸收功率设定为大于或等于该模式下的发动机输出功率，这样可以使液压系统充分吸收利用发动机的功率，减少能量损失。还可以通过对泵的吸收功率的调节，协调负载与发动机的动力输出，避免发动机熄火。实际作业时由操作手根据作业工况选择发动机的功率模式，这种控制方法还需要人工干预，一旦功率模式选择不当，还会造成动力的浪费。采用"动力适应控制"技术的装载机，采用自动控制模式，发动机根据作业要求和负载大小提供相应的动力输出。也就是动力系统能够自动适应工作系统的需要输出动力以满足作业要求，无须人工干预，没有动力输出的浪费，动力性和经济性最佳。其设计思路是让机器自动识别出不同的作业工况，然后做出最有利于施工的解决方案。发动机与液压系统始终处于不间断的自身调节状态，以便使作业效率与燃油消耗取得最佳平衡。装载机智能控制技术还包括一些进一步节能和简化操作、便于维修和保养的措施，如自动怠速、自动加速、自学习、故障诊断和远程控制等。智能压路机的控制策略为:根据设定的质量目标，通过对铺层压实效果的检测和自适应控制系统的自动调节寻求最佳解决方案，实现作业质量目标要求。控制系统能够按照预先设定的作业质量目标要求，经过连续地检测和分析对比，自动调整机器的压实作业性能参数（振动轮的振幅、频率和机器行驶速度），获得有效的和均匀一致的压实效果。当然，对铺层压实硬度的准确检测尤为重要，是一切智能控制的出发点和落脚点。最佳压实的决策过程需要考虑的外部条件比较多，如环境温度、沥青混合料温度、铺层厚度等，还要考虑沥青的硬度随温度变化的非线性等，所以决策的依据必须建立在大量的知识积累和数据积累上。国外产品的知识数据库里一般都积累了他们几十年的丰富施工经验和施工技术，机器的智能化水平较高。 2、控制方法任何智能控制系统包含三个过程:①信息采集；②信息处理并做出决定（思考与决策）；③执行决定。装载机是通过检测液压系统的运行参数来识别载荷大小的，如检测液压系统中泵的控制压力、泵的输油压力和各机构（行走、回转、动臂提升和斗杆收回）的工作压力等。有的还检测先导手柄的位移量和系统流量等。装载机控制器根据采集的信息，通过模糊控制理论推理出所需功率的大小和发动机的最佳转速。执行决定的过程是由控制器驱动发动机油门执行器，使发动机设定到理想的转速和输出功率。而压路机是通过连续检测振动轮的振动加速度来识别地面压实质量的。振动轮内的旋转偏心块产生的振动，理论上是一条正弦曲线。当振动轮在地面上振动时，曲线总是被扰动的，在软地面上的扰动小，在硬地面上的扰动大。通过对压路机振动轮的加速度进行快速傅立叶变换处理，能够计算出地面压实的数据。如ＢＯＭＡＧ装有新测量系统ＢＴＭ－Ｅ的Ｖａｒｉｃｏｎｔｒｏｌ单钢轮振动压路机首次实现了能够直接地测定物理变量。利用压路机压实土壤的载荷与土壤变形结果之间的相互作用关系，能够计算出土壤动态硬度摸量ＥＶｉｂ（Ｍｎ／ｍ 2）。而沥青管理者是为双钢轮压路机开发的，基于全新的沥青硬度试验方法，这种系统应用了一种新的沥青硬度计算模型。沥青管理者能自动地测量和控制压路机的压实性能，连续地提供最优化的压实参数，发挥压路机最佳压实性能。连续不断地测量沥青温度并加入到管理系统，操作者可以通过显示器监控沥青温度的变化和观察压实度的增加。压路机的信息处理是将采集的铺层压实信息输入到控制系统的数据库（知识库），通过分析比较、判断并做出对机器作业参数（振动轮的振幅、频率和机器行驶速度）调整的决定。压路机执行决定的关键部件是可调频调幅的振动轮，振动轮性能的优劣直接影响压实效果。带自动调频调幅机构振动轮结构比较复杂，实现起来较困难。典型应用实例智能控制技术在工程机械上的应用大大提高了产品的作业质量和生产效率，节省了能源，保护了环境，简化了操作，方便了日常维护保养和维修。智能控制技术在对作业质量和节能环保有特殊要求的产品上得到了广泛地应用。目前国外一些主要装载机制造商均有自己专有的智能控制系统，如:美国小松匹勒公司装载机上安装的发动机控制系统和主泵控制系统，能以最有效的方式使发动机的有效功率适应液压系统功率，使装载机高效工作；根据装载机的载荷情况，主动调节主泵的输出功率，改善燃油消耗量；发动机油门设置有多个档位，以平稳控制主泵的输出功率；当发动机不需要或只需要很小的液压油流量时，发动机转速自动控制系统（ＡＥＣ）起作用，自动降低发动机转速。美国小松公司ＣＸ系列"会思考"的智能装载机，采用了全权数字控制（ＦＡＤＥＣ）发动机和独创的精准液压控制系统，通过负荷感应系统由智能芯片控制发动机与液压系统相关的工作状态，自主判断工作条件，自主选择最佳动力完成工作。发动机与液压系统始终处于不间断的自身调节状态，以便使作业效率与燃油消耗取得最佳平衡，从而在各种不同的施工应用中，机器能发挥出最佳的作业表现。日本摊铺机配有ＩＴＣＳ自动控制操作系统，电脑能自动监测操作手柄的动作，通过模糊逻辑推理，识别出此时的作业类型后对操作系统进行控制，同时对发动机进行电子监控，自动调节发动机转速、调整液压系统流量。在低负荷时自动降低发动机转速，让作业进行得更准确、容易，重负荷时发挥出发动机最大功率，从而提高作业效率，同时其最新装备的"探望信息系统"可以将装载机的工作位置、工作状况和机器的运转情况等信息实现远距离的传送，用户可以通过互联网或手机短信的方式，获得最新的机器工作信息。从20世纪８0年代中期到现在，国外智能型振动压路机已发展了５代，其中德国的ＢＯＭＡＧ公司最具领先地位。BOMAG的第一代智能压路机应用了用于压实状态控制的测量技术Ｏｍｅｇａｍｅｔｅｒ（欧米咖计），它是由一个加速度传感器，ＢＯＭ电子单元和欧米咖值显示表组成的。由于振动压路机振动轮的振动加速度是随土壤硬度的变化而变化的，土壤越硬，振动轮的加速度就越大，而较高的土壤硬度对应了较好的压实状态。但这种技术只能用于压实状态的控制，而不能控制压路机本身。BOMAG的第二代智能压路机推出了用于测试、记录和控制的一辆CPC3L型叉车在运行两年多时间后，出现发动机水温异常现象。冷车启动后，在短时间内，水温迅速升高并出现沸腾情况，在补充加入冷却水后才恢复正常。经对冷却系统进行详细检查后（其间先后更换过水泵、节温器、风扇皮带），并未发现明显故障。最后对发动机解体检查，发现第三缸缸套有一25mm长的裂纹，更换缸套后，故障排除。国产叉车冷却系统从结构上来讲比较简单，一般由冷却风扇、散热器、节温器等元件构成。冷却风扇往往由发动机直接带动，并且风扇转速与发动机转速一致。冷却水温的控制主要依靠节温器。这和普通汽车上采用的用感温器控制的电子风扇、带有调节百叶窗的散热器等有较大区别。这种结构的特点是维修方便，成本低。缺点是对冷却水温的控制不灵敏。发动机水温的高低主要是和节温器是否正常工作、水泵能否建立足够的压力、冷却风扇能否达到标准转速有关。判断冷却系统的故障也应从判断这些元件是否正常工作入手。目前发动机上采用的节温器以蜡式节温器为主。它的主要性能指标是在不同的水温下节温器应具有不同的升程。从而动态地控制冷却水温的高低。对于不解体冷却系统来检查节温器的好坏，主要是通过散热器进水管和出水管的温差来判别。在发动机冷机启动的前段时间内，进、出水管用手触摸应有明显的温差，在工作了一段时间以后，温差明显缩小。当发动机到达正常工作温度时（80℃-90℃）时用手触摸已无明显温差感觉。当然最准确的检测方法还是取下节温器，将其置于热水中，逐渐加热，检查阀门的开启温度和阀门的升程。冷却水在冷却系统中不断循环的动力源来自于水泵。水泵能否建立起足够的压力是冷却系统正常工作的关键。在添加冷却水时，如果随着发动机转速的升高，冷却液面明显下降，这说明水泵工作正常。反之，则可能水泵与叶轮松脱，冷却水无法循环。在国产叉车发动机中，水泵、发电机、冷却风扇共用一条皮带，因此皮带的松紧度直接影响到水泵、风扇、发电机的转速。用手指压下皮带的中部，下挠度应在11-13mm（CPC3L车型）为正常，太大会导致水温过高，太小则会对水泵轴承、发电机轴承造成损伤。风扇风量的检测可将一薄纸放于散热器前面，当发动机运转时，若纸能被吹开，则说明风量足够。这和前置发动机的汽车风扇向内吸风有区别。叶片不能装反，并应保证风扇放护罩齐全有效。叉车的散热器置于车辆的尾部。由于叉车的底盘较低，并且厂内作业环境较差，一些杂物、粉尘很容易在散热器表面堆积，如果不及时清洗，就会严重影响散热效果。每天作业完毕应对散热器表面进行认真地清洗，尽量避免使用高压水枪。因为散热器的管壁很薄，如果清洗压力过高的话很容易冲瘪，影响循环效果。另外，冷却水严禁使用"硬水"，以防止散热器中产生水垢，导致冷却水添加不足。在对以上的主要元件进行检查判断无明显故障后，则应考虑其他系统的问题。如燃烧室内是否积碳过多，柴油机喷油时间是否过早或过迟，气缸垫是否烧坏或缸体、缸套有无裂纹。如本文开头所列故障现象，就是由于缸套出现裂纹，使高压气体窜入水套而冒出激烈的气泡，好像冷却水开锅一样。总之，发动机冷却系统的故障是多种多样的，但只要保持清醒的思路，认真地分析问题的实质，还是能够找到解决的办法的。随着公路建设事业的高速发展，机械化施工在公路建设中占绝对主导地位，机械设备使用性能的优劣在很大程度上制约着公路工程的质量、进度与成本。在机械设备使用过程中，、机和环境三大因素直接影响着机械设备使用性能的优劣。要提高机械设备使用性能，必须加强对人、机和环境三大因素的管理。加强人本管理是提高机械设备使用性能的根本途径。随着科学技术的不断发展和新技术、新材料、新工艺的广泛应用，机械设备的种类更加齐全，结构更加复杂，同时对机械设备操作人员的要求也相应提高。因此,加强操作人员的技能培训,使其不仅要懂得机械设备的结构组成、原理、性能、掌握操作技巧，而且还要掌握机械设备的故障快速诊断和维修能力。操作人员良好的技术水平可以在很大程度上提高机械设备的利用率和完好率，避免因人为因素造成机械设备的损坏，缩短了机械设备的维修时间和维修周期，为企业创造良好的经济效益。另外，操作人员的工作态度和工作积极性、责任感对机械设备的使用性能有很大的影响，一个合格的操作人员应该具有高度的责任感和职业荣誉感，能够摆正自己的位置，热爱自己的本职工作，服从领导的管理和指派，认真执行机械设备安全操作规程，安全生产。因此，要加强对操作人员的素质教育和培训，提高操作人员的工作责任感，这样才能更加有效的提高操作人员的工作积极性和能动性，最终达到提高机械设备的利用率和完好率，取得良好的经济效益的目的。加强机械设备的维护保养是提高机械设备使用性能的重要途径。机械设备的维护保养质量是机械设备使用的前提和基础，机械设备在长期的使用过程中，机械的零部件磨损、间隙增大、配合改变，机械设备应有的静平衡和动平衡被破坏，工作稳定性、可靠性和机械的工作效率都显著下降，甚至会造成某些总成和零部件的永久性伤害。因此，必须建立有效的机械设备管理机制，尤其加大对机械设备维护保养的管理力度，严格落实各项规章制度，结合实际情况，科学、高效、合理地制定出维修保养计划，有专人负责和检查，按时按级做好机械设备的维护保养工作，定期进行维护保养情况检测，并认真做好机械设备的维护保养记录。具体内容包括以下4个方面:加强设备的保养工作，防止误保，杜绝漏保。由于保养不当是造成设备故障的主要原因之一，保养工作必须强制执行。机务管理者要按照机械保养使用说明书制订切实有效的保养计划，并与机驾人员进行技术交底，随时抽查保养的落实情况。同时建立奖惩机制，奖优罚劣，以加强广大机驾人员的责任心、调动他们的工作热情和积极性，切实搞好保养工作，保证机械设备的正常运行。因此保养工作要从源头抓起，并防止以修带养。加强设备的日常检查工作,检查结果应详细记录，不但要包含以往的维修保养记录、换件记录，而且要包含日常使用情况和工作量的记录，以便分析、判断机械故障，及时而准确地消除故障隐患。机务管理者应及时掌握情况、了解全局，作出合理、详细的机械维修计划，并对维修作业、采购活动作出指示和监督，避免不必要的维修及其费用的浪费。加大机务管理力度，建立健全机械维修、保养规章制度，强调机务管理作用；完善数据统计系统，对大小故障建档备案;对机驾人员和机务管理人员做到责任明确，奖罚分明；对采购、加工配件等工作加大监管力度，保正机械配件的质量和数量。加强对环境的管理和维护是提高机械设备使用性能的必要途径。许多大型的机械设备如沥青混合料搅拌设备、稳定土拌和设备、联合式破碎机等规模都很大，每一部分的质量都在几吨到几十吨，对工作场地的要求比较严格。工作场地的选择要充分考虑到风向、河流和周围建筑物对设备可能造成的影响，并且场地要尽可能平整、密实，避免机械设备在使用过程中因重量大、剧烈振动等原因造成设备的倾斜、基础塌陷等，造成不必要的损坏和经济损失。机械设备在酷热、严寒等条件下使用时，都应该采取必要的措施对机械设备进行保护，并根据实际情况对设备的一些参数进行必要的调整。如风力的大小对机械设备的正常工作有很重要的影响，风力过大时设备的输料传送带就会发生跑偏，严重时会发生输料传送带扯裂或输料皮带架倾斜、倒塌等现象。另外，由于现代大型公路施工机械的功率都在上百千瓦到几百千瓦不等，因此对机械设备提供动力的能源装置的安全性、稳定性和经济性就有较高的要求。机械设备开机前应对能源装置进行系统的维护保养和检查，对发电机的输出功率、工作的稳定性和安全性进行全面的检查，为设备的正常工作提供强劲的动力支持。总之，影响机械设备使用性能的因素很多，只有掌握了影响公路施工机械性能的各种因素，才能在实际施工过程中，根据影响设备使用性能的各种因素，做好更加充分的准备工作，提高机械设备的利用率，降低生产成本，取得更大的经济效益。通常，液压发掘机械的履带系统并不象汽车一样有弹簧、阻尼一类的悬挂系统。变形主要集中在车架和履带系统中承重轮架上，因此准确的动力学仿真分析是有必要考虑它们的弹性变形的。RecurDyn动力学软件可以方便地与MSC/NASTRAN、ANSYS、I-DEAS等有限元分析软件接口，将有限元模型传递到RecurDyn软件中来，从而建立起含柔性零部件的刚柔耦合机械系统。本例中柔性体从MSC/NASTRAN中生成（见图1）。履带系统如履带片、承重轮、主动轮等为刚体（见图2），均由软件模板生成，建模非常快速有效。其他部分如配重、发动机体、驾驶舱等用等效的质量、惯量替代，与车架的链接采用相应的弹簧阻尼器以模拟橡胶特性。耐久性测试是每个车型必须考核的标准项目，它的目的是考察每一零部件在振动和冲击作用下是否存在寿命缺陷。由于路面试验测试的周期长、费用极高，仿真分析就变得非常有意义了。但在进行零部件耐久性分析之前，我们必须先准确获取零部件受载的时间历程，即需要准确的动力学仿真分析。然而，对于这样复杂的动力学系统，以前的仿真分析难以给出令人满意的动力学结果，这使得耐久性性能只能通过试验才能确定。为了考察RecurDyn履带式液压发掘机械动力学仿真结果在耐久性分析上的可行性，本例对模型在加速过坎工况（见图3）冲击加速度进行了仿真。将结果在时间轴上拷贝，便可作为耐久性测试的载荷时间历程数据。变速箱是轮式装载机重要的传动部件之一，它负责将发动机传来的速度和扭矩传递给终传动系统，改变发动机和车轮之间的传动比，实现装载机的前进和倒退挡操纵，并可实现在发动机运转的情况下切断传给行走装置的动力，以适应装载机作业和行驶的需要，便于发动机的起动和停车安全。但在装载机工作过程中，由于使用和保养不当而造成的变速箱故障率一直居高不下，特别是使用中不严格遵守维修保养规程，缺乏及时地检查和日常保养，会加速变速箱的损伤和故障的形成，甚至会扩大故障后果的危害性。一、预防性保养的目的通过对装载机运行的跟踪检查，有计划地停机，做好变速箱的保养和修理安排。防止主要机械故障和与之相关的零部件损坏，在故障萌发之前就进行修理，以节约大量维修成本。使整机零部件具有较长的使用寿命，提高设备机台效益，保持良好的工作性能。降低维修难度和工作量。二、轮式装载机变速箱的常见故障及原因挂挡时，不能顺利进入挡位。原因有:压力阀压力过低；液压泵工作不良，密封不好；液压管路堵塞；离合器密封圈损坏、泄露；挂挡阀杆不到位。变速箱变速时，挡位脱不开。原因有:活塞环胀死；离合器摩擦片烧毁；离合器回位弹簧失效或损坏；回油管路堵塞。液力传动油是变速箱正常工作的能量载体，在液力传动系统中，工作液体的压力、温度和流量都决定了变速器能否正常工作，因此在变速箱的日常维护工作中，要特别注意对液力传动油的检查和更换。固定换油间隔按正确的时间间隔进行换油，是使变速箱内零部件获得最长工作寿命的关键所在。只有确保合理的换油间隔，才能发挥润滑油的润滑及保护特性。一般情况下应以整机厂家推荐的保养周期为依据，但这只能是相对的，必须与油样抽取分析结果相结合，才能知道实际工作情况。比如保养手册上要求变速箱的换油间隔是500h，我们根据装载机运行情况，每隔250h或100h对油样进行一次抽样分析，以决定何时换油，但润滑油使用至1000h时则应立即更换。除定期更换新油外，在平时的检查中，如发现油液变质或混有杂质时，也应进行清洗检查，并更换新油。采用正确的排、换油方法油时，油温应达到40～50℃，且油流应在搅动的情况下排放，要尽可能彻底排空脏油；加油时，应使用有过滤装置的加油机来添加油液。使用正确的传动系统用油，变速箱使用的润滑油必须符合规范。应当注意的是，不能将柴油机油加入到变速箱内，因为柴油机油会减小活塞等运动件之间的摩擦，而传动系用油则要让摩擦片之间在结合时有一定的摩擦力，这个摩擦力对于传动系统的正常工作是至关重要的。只有正确使用润滑油，才能有效延长离合器摩擦片的工作寿命。同时，正确用油，可明显地改善齿轮的抗磨损性能，消除离合器打滑现象，控制制动的颤抖和异响，增加制动力，提供更大的牵引力。目前，变速箱使用最多的液力传动油为6＃、8＃液力传动油。参考维修手册提供的更换滤清器周期，及时更换滤清器，同时清洗滤网、排油磁铁螺塞、透气塞，按标准量加注润滑油。如果变速箱油粘度过大，会造成变速箱传动效率低，流动性不好，不利散热，而且在高速相对运动的部件之间可能出现局部的干磨擦，不利润滑；如果变速箱油粘度过小，可增加泄漏量，造成变速箱控制油压过低，形成故障，在负荷较大的传动部件之间的油膜强度不够，造成传动部件的早期磨损，因而也不利润滑。同时，变速箱在正常工作中由于齿轮的搅油会产生少量的气泡，为了防止气泡越积越多，产生气蚀现象，导致油膜的厚度减小从而影响变速箱内部离合器及其控制阀的工作，变速箱油必须具备抗起泡的特性。因此，采用适当的变速箱用油，既可以保护变速箱、延长变速箱的使用寿命、降低变速箱的故障率，又可以降低变速箱换油保养的直接成本以及减少变速箱的保养人工和保养停车时间。各种润滑油必须纯净，并经过一段时间的沉淀，符合规定的质量要求。o加油工具、容器及各注油口应擦洗干净，防止水份和污物进入油中。o检查油量时必须使车辆在纵向和横向均处于水平状态。o加油、换油后务必检查有无漏油现象。所以，在日常使用过程中加强对变速箱的故障预防和日常性保养是非常必要的，这样不仅可以减少因为停机检修而造成的工作效率低下，延误工时，同时也可以预防并避免更大后续故障的发生，降低维修成本，提高机器的安全性保障。首先要确认周围状况。回转作业时，对周围障碍物、地形要做到心中有数，安全操作；作业时，要确认履带的前后方向，避免造成倾翻或撞击；尽量不要把终传动面对挖掘方向，否则容易损伤行走马达或软管；作业时，要保证左右履带与地面完全接触，提高整机的动态稳定性。有效挖掘方法当铲斗缸和连杆、斗杆缸和斗杆之间互成90度时，挖掘力最大；铲斗斗齿和地面保持30度角时，挖掘力最佳即切土阻力最小；用斗杆挖掘时，应保证斗杆角度范围在从前面45度角到后面30度之间。同时使用动臂和铲斗，能提高挖掘效率。挖掘岩石使用铲斗挖掘岩石会对机器造成较大破坏，应尽避免；必须挖掘时，应根据岩石的裂纹方向来调整机体的位置，使铲斗能够顺利铲入，进行挖掘；把斗齿插入岩石裂缝中，用斗杆和铲斗的挖掘力进行挖掘(应留心斗齿的滑脱)；未被碎裂的岩石，应先破碎再使用铲斗挖掘。坡面平整作业进行平面修整时应将机器平放地面，防止机体摇动，要把握动臂与斗杆的动作协调性，控制两者的速度对于平面修整至关要。装载作业机体应处于水平稳定位置，否则回转卸载难以准确控制，从而延长作业循环时间；机体与卡车要保持适当距离，防止在做180度回转时机体尾部与卡车相碰；尽量进行左回转装上，这样做视野开阔、作业效率高，同时要正确掌握旋转角度，以减少用于回转的时间；卡车位置林比装载机低，以缩短动臂提升时间，且视线良好；先装砂土、碎石，再放置大石块，这样可以减少对车箱的撞击。、松软地带或水中作业在软土地带作业时，应了解土壤松实程度，并注意限制铲斗的挖掘范围，防止滑坡、塌方等事故发生以及车体沉陷较深。在水中作业时，应注意车体容许的水深范围(水面应在托链轮中心以下)；如果水平面较高，回转支承内部将因水的进入导致润滑不良，发动机风扇叶片受水击打导致折损，电器线路元件由于水的侵入发生短路或断路。吊装作业作用液压装载机进行吊装操作进，应确认吊装现场周围状况，使用高强度的吊勾和钢丝绳，吊装时要尽量使用专用的吊装装置；作业方式应选择微操作模式，动作要缓慢平衡；吊绳长短适当，过长会使吊物摆动较大而难以精确控制；要正确调整铲斗位置，以防止钢线绳滑脱；施工人员尽量不要靠近吊装物，以防止因操作不当发生危险。平稳的操作方法作业时，机器的稳定性不仅能提高工作效率，延长机器寿命，而且能确保操作安全(把机器放在较平坦的地面上)；驱动链轮在后侧比在前侧的稳定性好，且能够防止终传动遭受外力撞击；履带在地面上的轴距总是大于轮距，所以朝前工作稳定性好，要尽量避免侧向操作；要保持挖掘点靠近机器，以提高稳定性和装载机；假如挖掘点远离机器，造成因重心前移，作业就不稳定；侧向挖掘比正向挖掘稳定性差，如果挖掘点远离机体中心，机器会更加不稳定，因此挖掘点与机体中心应保持合适的距离，以使操作平衡、高效。值得注意的操作液压缸内部装有缓冲装置，能够在靠近行程末端逐渐释放背压；如果在到达行程末端后受到冲击载荷，活塞将直接碰到缸头或缸底，容易造成事故，因此到行程末端时应尽量留有余隙。 利用回转动作进行推土作业将引起铲斗和工作装置的不正常受力，造成扭曲或焊缝开裂，甚至销轴折断，应尽量避免此种操作。利用机体重量进行挖掘会造成回转支承不正常受力状态，同时会对底盘产生较强的振动和冲击，因此应用利液压缸或液压管路产生较大的破坏。在装卸岩石等较重物料时，应靠近卡车车厢底部卸料，或先装载泥土，然后装载岩石，禁止高空卸载，以减小对卡车的撞击破坏。履带陷入泥中较深时，在铲斗下垫一块木板，利用铲斗的底端支起履带，然后在履带下垫上木板，将机器驶出。10、正确的行走操作装载机行走时，应尽量收起工作装置并靠近机体中心，以保持稳定性；把终传动放在后面以保护终传动。要尽可能地避免驶过树桩和岩石等障碍物，防止履带扭曲；若必须驶过障碍物时，应确保履带中心在障碍物上。过土墩时，就始终用工作装置支撑住底盘，以防止车体剧烈晃动甚至翻倾。应避免长时间停在陡坡上怠速运转发动机，否则会因油位角度的改变而导致润滑不良。机器长距离行走，会使支重轮及终传动内部因长时间回转产生高温，机油粘度下降和润滑不良，因此应经常停机冷却降温，延长下部机体的寿命。 禁止靠行走的驱动力进行挖土作业，否则过大的负荷将会导致终传动、履带等下车部件的早期磨损或破坏。上坡行走时，应当驱动轮在后，以增加触地履带的附着力。下坡行走时，应当驱动轮在前，使上部履带绷紧，以防止停车时车体在重力作用下向前滑移而引起危险。在斜坡上行走时，工作装置应置于前方以确保安全，停车后，把铲斗轻轻地插入地面，并在履带下放上挡块。在陡坡行走转弯时，应将速度放慢，左转时向后转动左履带，右转时向后转动右履带，这样可以降低在斜坡上转弯时的危险。1正确的破碎作业首先要把锤头垂直放在待破碎的物体上。开始破碎作业时，抬起前部车体大约5cm，破碎时，破碎头要一直压在破碎物上，不破碎物已被破碎后应立即停止破碎操作。 破碎时，由于振动会使锤头逐渐改变方向，所以应随时调整铲斗缸，使锤头方向垂直于破碎物体表面。当锤头打不进破碎物时，应改变破碎位置；在一下地方持续破碎不要超过一分钟，否则不仅锤头会损坏，而且油温会异常升高；对于坚硬的物体，应从边缘开始逐渐破碎。严禁边回转边破碎、锤头插入后扭转、水平或向上使用液压锤和将液压锤当凿子用。东方红T90工业推土机是我公司1998年自行开发的一种新产品，因其吨位小、推力大，特别适应于I～Ⅲ级土壤中小型工程的土方作业，所以受到了广大用户的欢迎。但是在上市初期，有用户反映在使用一段时间后出现引导轮损坏、引导轮轴严重磨损、轴套烧毁的现象。为此，我公司对此展开了质量攻关，并找出了解决办法。一、T90推土机引导轮的结构原理引导轮用以支撑履带和引导履带卷绕，其轮缘卡住履带链轨节外缘，防止横向脱落，并通过与之相连的张紧缓冲装置张紧履带，缓和从地面传向机架的冲击力。图l为其结构图。引导轮为钢板焊接结构，其径向断面呈箱形。引导轮通过轮辋孔内的双金属套滑动轴承装在引导轮轴上，轴的两端固定在左右支架上。引导轮与左右支架采用浮动油封密封，并通过左右支架与引导轮轴之间的锁紧销压紧浮动油封和O型圈。在引导轮腔内加入润滑油，保证滑动轴承的润滑与散热。二、磨损原因分析 经检查论证，引导轮轴磨损、滑动轴承的轴套烧毁是由于引导轮轴与滑动轴承轴套之间的润滑状态发生恶化，由边界润滑转化为部分干摩擦状态而引起的。在正常工作中，引导轮轴与滑动轴承轴套之间有一定的间隙并有油膜存在，形成液体润滑，由此产生的热量较小，并由润滑油带走，使轴承工作温度处于正常状态。如果轴承套与轴润滑状态恶化，形成部分干摩擦状态，则摩擦功耗急剧增大，产生大量的摩擦热；当温度超过轴套表面的合金熔点时，轴套表面开始熔化，直至完全烧损。导致引导轮轴润滑不良的主要因素有:引导轮双金属套滑动轴承同轴度∮0.025超差。履带行走中会产生振跳和冲击，强大的冲击力通过滑动轴承支承和传递，因此要求滑动轴承与轴之间的配合间隙均匀，对轴承的同轴度要求较高。若其几何尺寸超差，致使引导轮轴与轴套间隙过小或无间隙，润滑油膜厚度不够甚至无润滑油膜。引导轮轴表面粗糙度Ra6超差。如果引导轮轴粗糙度超差，在轴表面上存在许多金属棱峰，这些金属棱峰破坏了轴与滑动轴承之间润滑油膜的完整性和连续性。工作时，润滑油中会产生大量金属磨屑，使轴与轴承表面粗糙度增加，润滑状态愈加恶化，严重时造成引导轮轴与滑动轴承磨损。原结构存在缺陷。由图l可以看出，润滑油从引导轮轴端螺塞孔注入，然后逐渐充满整个腔体。在实际操作中，如果没有注油专用工具，润滑油仅在自身重力的作用下很难通过引导轮内迂回的腔体，且腔内气体排出不畅，润滑油很难注满；且原设计腔体充油空间太小，造成润滑油量严重不足。另外，引导轮轴和轴套间隙内的润滑油因没有油道而不能将轴承工作产生的摩擦热带走，致使轴承的工作温度升高，润滑油粘度下降，润滑油膜厚度减小。三、解决措施1提高加工质量在加工时，要保证轴套的同轴度在规定的范围∮0.025内；引导轮轴表面粗糙度应符合勋6的要求。2 在结构上加以改进在轮毂焊合件上增加油道和蓄油箱，增加蓄油量，使注油量由原150ml增加到1182ml，改善了润滑油的循环状态；。如图3所示，将原注油器的注油嘴锥度由90°改变为120°，保证与引导轮轴内阶梯孔处锥度尺寸一致。加油时将注油器油嘴用力压在阶梯孔处，靠压力使润滑油通过迂回的油道，注入蓄油腔。反铲装载机每一作业循环包括挖掘、回转、卸料和返回等四个过程。挖掘时先将铲斗向前伸出，动臂带着铲斗落在工作面上，然后铲斗向着装载机方向拉转，铲斗在工作面上挖出一条弧形挖掘带并装满土壤。随后将铲斗连同动臂一起升起，上部转台带动铲总裁及动臂回转到卸土处。将铲斗向前推出，使斗口朝下进行卸土。卸土后将动臂及铲斗回转并下放至工作面，准备下一循环的挖掘作业。每一位用户，从他购买宇通重工产品的那一天起，就开始享受宇通重工为他提供的优质设备和专业化的售后服务。但跟其他设备一样，由于制造、操作、使用环境等因素，总会出现一些故障，可出现故障后如何尽快解决？下面就简单介绍一下装载机故障的"望闻触嗅切"分析法。当装载机出现故障或产生异常情况时，首先应停机，然后根据故障特征进行分析及初步判断故障性质，不宜强行带病作业，否则故障会随着工作时间的延续而不断扩大。有些故障是相互影响的，例如，柴油机冷却液不足，不仅会使柴油机水温及机油温度异常升高，同时也将影响双变油温升高。因此，要在找出故障的真正原因后对症下药。对故障的检查和判断应尽量做到理论知识和实践经验相结合，采用望、闻、触、嗅、切等综合方式进行。望:观察各仪表读数变化、各连接部件情况、各结合密封面泄漏情况、各油料及水有无异常现象及柴油机排气烟色等。闻:根据听觉来判断工作元件发出的声音及其变化情况来确定异响部位。触:靠手的感觉检查各部件表面温度、连接状况及振动情况。嗅:凭嗅觉来感觉各部件及各油料有无异常气味。切:条件允许时可按要求进行测试，对不能立即查明原因的故障，在确保安全的前提下可进行适当的行驶或作业来观察、分析故障原因。通过以上方法对故障有了初步判断并做好拆卸前的准备工作后，严格按照先后顺序拆卸。在拆卸过程中，应仔细观察零部件的使用情况并排放有序。为进一步确认故障原因，应保护好故障区原有迹象并做好记录，待故障原因查明后方可进行修复。推土机是土方工程机械的一种主要机械，按行走方式分为履带式和轮胎式两种.因为轮胎式推土机较少。本文主要讲述履带式推土机的结构与工作原理。功率大于120KW的履带式推土机中，绝大多数采用液力-机械传动。这类推土机来源于引进日本小松制作所的D155型、D85型、D65型三种基本型推土机制造技术。国产化后，定型为TY320型、TY220型、TY160型基本型推土机。为了满足用户各种使用工作况的需求，我国推土机生产厂家在以上三个基本型推土机的基础上，拓展了产品品种，形成了三种系列的推土机。TY220型推土机系列产品，包括TSY220型湿地推土机、TMY220型沙漠推土机、TYG220型高原推土机、TY220F型森林伐木型推土机、TSY220H型环卫推土机和DG45型吊管机等。TY320型和TY160型系列推土机也在拓展类似的系列产品。TY160系列中还有TSY160L型超湿地推土机和TBY160型推扒机等。推土机产品种的开发拓展，既要满足不同工况条件的工作适应性，又必须与基本型保持最大限度的零部件通用性(或称互换性)，这就为广大用户使用维修带来极大的方便。为方便用户购买配件，生产厂都保留了日本小松公司的零部件编号，只有改型中自行设计的零部件，才冠以自己厂家的编号。履带式推土机主要由发动机、传动系统、工作装置、电气部分、驾驶室和机罩等组成。其中，机械及液压传动系统又包括液力变矩器、联轴器总成、行星齿轮式动力换挡变速器、中央传动、转向离合器和转向制动器、终传动和行走系统等。动力输出机构(PTO)10以齿轮传动和花键连接的方式带动工作装置液压系统中工作泵P变速变矩液压系统变速泵P转向制动液压系统转向泵P3；链轮8代表二级直齿齿轮传动的终传动机构(包括左和右终传动总成)；履带板9包括履带总成、台车架和悬挂装置总成在内的行走系统。本文将重点介绍上述传动系统中的液力变矩器、行星齿轮式动力换挡变速器、转向离合器和转向制动器的结构、工作原理及其液压系统的故障及排除。国产102KW以下的推土机，如T140型、T120型、T70型等小功率推土机，其传动系统的型式都是机械传动的，包括离合器和机械变速器等。这类推土机在我国产销量也较大；其结构较为简单，生产年代较早，使用单位较熟悉，使用维修也比较容易。液力变矩器该变矩器为三元件向心涡轮式，结构简单、传动效率高。变矩器由泵轮组件、涡轮组件、导轮组件三部分构成。泵轮组件中的泵轮由螺栓和驱动壳连接，驱动齿轮由螺栓和驱动壳连接。驱动齿轮直接插入发动机飞轮齿圈内，故泵轮随发动机一起旋转。导轮由螺栓和导轮毂连接，导轮毂通过花键和导轮座连接，导轮座又通过螺栓和变矩器壳连接，故导轮和变矩器壳一起，是不旋转的。涡轮和涡轮毂用铆钉铆接在一起，再通过花键和涡轮输出轴连接，涡轮输出轴通过花键和联轴节连接，将动力传递给其后的传动系统。泵轮随发动机一起旋转，将动力输入，导轮不旋转，涡轮旋转，将动力输出，三者之间相互独立，轮间间隙约为2mm。泵轮、涡轮、导轮自身由许多叶片组成，称之为叶栅，叶片由曲而构成，呈复杂的形状。变矩器在工作时，叶栅中是需要充满油液的，在泵轮高速旋转时，泵轮叶栅中的油液在离心力的作用下沿曲面向外流动，在叶栅出口处射向涡轮叶栅出口，然后沿涡轮叶栅曲面作向心流动，又从涡轮叶栅出口射向导轮叶栅进口，穿过导轮叶栅又流回泵轮。泵轮、涡轮、导轮叶栅组成的圆形空间，称之为循环圆。由于涡轮叶栅曲面形状的设计，决定了涡轮和泵轮在同一方向旋转。这样，变矩器叶栅循环圆中的油液，一方面在循环圆中旋转，一方面又随泵轮和涡轮旋转，从而形成了复杂的螺旋运动，在这种运动中，将能量从泵轮传递给涡轮。涡轮的负荷是推土机负荷决定的。推土机的负荷由铲刀传递给履带行走系统，再传给终传动、转向离合器、中央传动、变速器和联轴器总成，最终传递给变矩器涡轮。涡轮负荷小时，其旋转速度就快；负荷大时，旋转速度就慢。当推土机因超载走不动时，涡轮的转速也下降为0，成为涡轮的制动状态。这时，因涡轮停止转动，由泵轮叶栅射来的油液，以最大的冲击穿过涡轮叶栅冲向导轮，在不转的导轮叶栅中转换成压力，该压力反压向涡轮，增大了涡轮的扭矩，该增加的扭矩和涡轮旋转方向一致，此时涡轮输出扭矩最大，为泵轮扭矩的54倍。涡轮随着负荷增大，转速逐渐降低，扭矩逐渐增加，这相当于一个无级变速器在逐渐降速增扭。这种无级变矩的性能与易操纵而挡位较少的行星齿轮式动力换挡变速器相配合，使推土机获得了优异的牵引性能。液力变矩器是依靠液力工作的。油液在叶栅中流动时，由于冲击、摩擦，会消耗能量，使油发热，故液力变矩器的传动效率是较低的。目前，国内外最好的液力变矩器其最高效率为88%。当变矩器的涡轮因推土机超负荷而停止转动时，由泵轮传来的能量全部转化成热量而消耗掉，此时变矩器效率为0。要想提高变矩器的传动效率，就要掌握推土机的负荷，使涡轮有适当的转速、推土机有适当的速度；即当推土机因负荷过大而走不动时，要及时减小负荷，提一下铲刀或由II挡换为I挡。由变矩器的结构和工作原理知，变矩器工作时油会有内泄、会发热。这就要求要及时给变矩器内部补充油，并将发热的油替换出来冷却，形成一个循环。TY320型和TY220型有完全相似的液力变矩器，只是进行了几何放大。行星排的行星架上多装一个行星轮，若将齿圈C用离合器固定，当太阳轮A右转时，行星齿轮B左转，行星齿轮E右转，行星架D左转，则形成了以太阳轮输入、行星架反向旋转输出的行星齿轮减速机构。TY220型推土机变速器即利用第II行星排作为倒挡使用。离合器有5个。第1至第4离合器的油缸体都由螺栓连接在端盖上，它们是不运动的。当油缸体和活塞之间充满压力油时，压力油在油超过计划的密封下，建立油压并推活塞压紧摩擦片，则可将齿圈固定。第5号旋转闭锁离合器的结构比较特殊，它没有行星机构，其工作时是整体旋转的。向旋转油缸中供油时，需先向中心轴供油。工作时，压力油通过第5离合器固定不动的壳体19中的油道，进入旋转油缸，推动活塞工作。为防止泄漏，要用旋转密封环进行密封。工作完的油液，由于旋转油缸不停地旋转，离心力向外甩出，无法经供油道排出，会增加摩擦片的磨损。为解决此问题，在旋转油道排出，会增加摩擦片的磨损。为解决此问题，在旋转油缸体上增加一个钢球止回阀，在压力油的作用下，它密封油孔以建立油压，停止供油时，它会甩开，开放回油孔以回油。TY220型推土机变速器，在结构上许多特点，利用这些特点，可使维修更为容易进行。如第1至第4离合器的摩擦片和光盘都是通用的；第2至第4行星排的活塞和密封环相同，行星排离合器导向销相同，光盘分离弹簧相同，离合器活塞分离弹簧相同；第1至第3行星排使用同一个行星架；第4行星排的行星架利用外齿圈插入第3行星排齿圈中，并用弹簧卡圈防止轴向窜动等等。TY320和TY220型推土机系列产品有完全相似的变速器，只是放大了几何尺寸。TY160型推土机变速器，离合器的排列方式不同，第1离合器为前进挡，第2离合器为后退挡，第3旋转闭锁离合器为I挡，第4离合器为III挡，第5离合器为II挡。安们有相同的使用维修特点。转向离合器和转向制动器变速器的动力传入中央传动后，就从纵向传动变为横向传动，由横轴分别传给左、右两个转向离合器。图4是TY220型推土机的中央传动及转向离合器结构图。该机的转向离合器是弹簧压紧、液压分离、常啮合、温式摩擦片结构型式。它包括外鼓内鼓压盘外摩擦片内齿处活塞1螺栓1套筒14与活塞15连接成一个整体，大、小弹簧支撑在内鼓5上，弹簧的安装负荷推动活塞15向右移动，带动压板2将摩擦片3和齿片4压紧在一起，实现接合传力。弹簧共8组，总安装负荷2T，有足够的压力压紧摩擦片以传递力矩。当推土机需要转向(如拉动左转向拉杆)时，淮压油充入转向离合器活塞15和轮毂6之间的油腔，油压力推动活塞，带动压盘向左移动，摩擦片和齿片松开，不再传递力矩，推土机左侧失去动力，在右侧履带的推动下向左转向。转向结束时，松开拉杆，液压油在活塞推动下回流，转向离合器重新接合传力，推土机恢复直线行驶。TY220型推土机转向制动器是液压助力、浮动湿式制动带式。它包括安装在转向离合器外鼓上的制动带1助力活塞连杆10、浮动杆1连杆14等零件。由于浮动机构的优越性能，不论离合器外鼓是正转还是反转，制动时都很平稳，不会生制动冲击。当制动带5上的制动带衬片16磨损后，制动带和外鼓之间间隙变大，制动跳板行程增加，当行程增大到一定限度时，制动变得不可靠。因此，要不断地调整制动带间隙。推土机制动踏板标准行程和极限行程如表所示。制动带间隙调整的方法:拆去调节螺栓的护盖后，将调节螺栓口右旋，扭紧制动带以抱住外鼓(扭紧力矩约90N•m)然后拧松螺栓使制动带和外鼓间出现0.3mm标准间隙，调整完成。推土机系列产品有相似的转向离合器和制动器，它们有相同的使用和维修特点。只有全面了解整机性能、工作原理并不断学习和积累经验，才能快速准确地查明原因。为保证高质量的服务，必需要有完善的管理体系以及技术好、责任心强、经验丰富的技术服务人员，才能严格按照正确的操作方法、装配程序、调试要求，同时做好安全保护措施和维护企业形象等工作。小型装载机的外观和作业情况与其它通用型装载机十分类似，但是当你为了要采购而判定一台二手机的价格时，其中却有许多不同的地方。小型机在特殊环境中使用较多，例如埋线工程、管铺设、挖沟作业等等，他们每年只使用的时间相对较短。相比之下，租赁公司出租的小型装载机每年都会使用很多时间，但是一般来说，相对于其寿命他们使用的时间都相对较短。哪些性能最重要小型装载机最早出现于80年代中期，现在的设备又发展了许多老机型不具备的特点。因而你需要预先知道你想要的机器要具有哪些必不可少的特点。液压伺服控制杆要比老式的操纵杆更好，推土板有时也不是标准配备；当然你也想找一台带铰接动臂的设备，这样便于靠近建筑物和辅助管道进行作业；零尾回转对于需要在紧凑的环境里工作的施工者来说显得尤为重要。关于铲斗和动臂装载机并不总是作为一种装载机械，施工者有时用他们来打桩、或者用他们来铺设管道。因此，你需要注意铲斗的情况，确保在打桩、破碎和行走装置有没有问题。还有一个重要的部分是铲斗油缸连接销、衬套，一定要对这些地方的松紧进行检查。很多问题的产生都是由于疏于维护和检查而产生的。当你开动机器移动铲斗、斗杆和后臂时，你可能会看到销轴或者油缸的移动，但是斗杆和铲斗却不动。这是因为销轴和衬套部分出现了松动所导致的。另一个关键点要仔细察看后臂与装载机连接的部分。如果你后臂下方的连接磨损过度，有可能导致损失整台设备的价值。漏油意味着有可能整个油路被污染检查液压油缸和油管非常重要。最好的情况是液压油缸镀铬的表面没有擦伤、凹痕或者漏油的痕迹。如果有液压油渗出来，说明有可能灰尘已经污染了液压系统。同样要确认油缸壁没有被损坏或者有凹痕。油缸和缸壁之间的缝隙很小，只要管道中有一个杂物，就会导致油缸在运行中由于磨损而产生大量的金属屑，并残留到液压系统中。警惕车身上的焊接仔细查看装载机上有没有裂纹以及非原制造时留下的焊接痕迹，这些东西说明机器已经被过度的使用了。还有一个好方法，就是用一块直板放在后臂和斗杆的位置上，来看看有没有错位或扭曲。要特别注意多余的钢板修复。二手机上可能会有一些擦痕和凹痕，但机器上如果有太多的补丁时可能意味着这台设备已经用了很长时间了。橡胶履带和底盘小型挖机上的橡胶履带同大型机器上的钢制履带不同，它适用在草地和车道上。很多时候你没有像检查钢制履带那样，近距离地检查橡胶履带的磨损。结果你只看到橡胶履带的磨损、而没有看到链轮和托轮上大量的磨损。可以通过检查橡胶履带上的裂纹和边沿的磨损情况来估计其使用情况，同时注意筋的高度，就像看轮胎磨损时注意轮胎纹路一样。由于使用方式和土壤情况的不同，橡胶履带的工作寿命也有很大差异。一般来看，它的平均寿命为2000个小时左右。但是如果在有岩石或易磨损的环境中工作，这时的使用寿命就要减半;反之，在比较好的环境里作业寿命也会相应的加倍。当你检查履带和底盘的时候，别忘了再开车检查一下机油水平和清洁度。这部分是很容易被忽视的，并且通常会剩下很少的油。如果油量本来已经很低，而有水或其他东西进入，那就会产生更大的麻烦。开车操作检查发动机预热启动后，倾斜机器使之仅靠一侧的履带站立，依次轮换两侧的履带进行站立。注意在30或60秒内可以完成多少次这样的动作，然后同其他的履带进行对比。装载机的履带行走装置是一个内置的流量表，如果二者不能给你同样的流量，那么或许就存在着问题了。另一种检测的方式是在平地上驾驶装载机运行10米，如果运行的是直线，就可以知道其两边行走装置运行状况一样好。同样也要检查回转齿圈和回转轴承。正常情况下应上部可以平顺启动回转并能够准确停车，只有少量或没有偏差。对于小型装载机，其回转齿圈和回转轴承应该同机器有一样长的寿命，因此任何关于这个部分的问题都得注意。发动机罩盖打开发动机罩盖并且检查排气管道是否有冒烟的迹象。可以拔出油尺并查看是否有烟。冒烟太多通常说明需要更换活塞环，而且可能要不了多久发动机就要大修了。检查空气过滤装置和所有的管子和管夹。只要一点的灰尘就足以毁坏整个发动机。要注意终端积累的灰尘或污物。同样要检查风扇以确保皮带是涨紧状态的，检查散热器确保其清洁。忽视冷却系统和进气系统很可能会造成发动机过热从而缩短机器的寿命。基本的检查还包括检查散热器液和发动机油，检查电瓶的腐蚀程度，以及查看发动机周围有没有明显的渗漏。工程机械是我军重要的工程装备之一，在工程保障及国防工程施工任务中起重要的作用，是我军战斗力的重要组成部分。在现代战争中，由于各种技术兵器的不断研制和广泛的应用，战争的突然性和破坏力增大的特点更为显著，人力、物力消耗增加，战场情况变化急剧，部队的机动性提高，致使各种筑城工事、各种技术兵器与机械车辆掩体、道路桥梁、渡口码头等构筑任务十分繁重、紧迫。因此工程机械的运用对工程保障任务的圆满完成、取得战争的胜利有着极为重大的意义。以军选民用压路机为例，自上世纪八十年代开始，随着战备建设的需要，我军先后采购了2Y6／3Y12／15和YZl0B等多种型号的压实机械，其技术状态基本都处于压实机械的初级阶段，技术大多采用的是机械传动，后轮驱动技术，主要依靠其自重及压实轮填砂后调节线载荷来压实路面。目前，大量的新材料、新技术应用，已使传统的压实机械的技术发生了巨大的变化，随着信息化技术、液压传动技术、多振幅不同频率振动压路机的出现，以前订购的压路机的压实效果越来越显得相形见绌，而在一些发达国家，现代化的压实技术已被广泛应用在部队，我军采购的压实机械已越来越不适应现代战争的需求。因此，紧跟市场、追踪高技术已成为部队的急需，时代的需要。军用工程机械的选择原则工程机械的选择是完成工程保障准备工作的重要环节之一，选择的正确与否，不但关系到机械能否合理使用，充分发挥其最大效能，而且直接关系到工程保障任务能否按时、顺利地完成和使用成本的高低。因此，必须根据作业对象、工点的具体情况、机械的性能和运用范围全面分析比较，以达到最合理、最经济的选择，其选择的基本原则如下:1执行战时工程保障或抢险救灾等紧急任务的机械，应选择机动性能好，作业效率高，技术状况好的机械。2在一个工地上执行同样任务的机械，应尽量选择同一类型的机械，以便管理和油、配件供应。3有两种以上机械都可完成同一工程任务时，应比较其完成单位产量的成本高低，选用作业效率高，成本低的一种。4根据不同的土方运距选择不同类型的机械。5根据同一机种不同大小的机械所适应的经济运距，选择机械，6依据不同的土壤等级选择机械。如推土机最适应的是I～II级土壤，铲运机则适应I～Ⅳ级土壤。压路机使用于大面积填土层的压实；在砂质成分多的地方使用振动压路机。军用工程机械的发展趋势在我军现代化和信息化建设中必须高度重视机械化基础平台的建设，以信息化提升机械化、以机械化促进信息化建设，实现机械装备本体的信息化建设与战场环境多维空间的信息化建设同步进行，缺一不可。1结构模块化有些公司开发生产了有各种不同功能的模块结构和标准附件，通过更换模块或增加附件来改变机器的性能和用途，也改变了工程机械的机型。2一机多用化改进工程机械的操作控制以企望其具备多种作业功能，以振动压路机为例，使压路机分别具有垂直振动、水平振动(振幅)、变幅振动和静碾压实功能，根据需要可随时变通，发挥各自振动方式的优点。还可以增加附属装置(如推土铲、松土耙、刮平器、凿岩机等)，增加了压路机的作业功能，如多用途工程车就同时具备了吊运和推土等功能。机电信一体化技术的发展，推动了工程机械的机电信一体化。各种电子元器件、电液伺服机及密实度检测装置的应用，提高了工程机械的作业质量和施工效率。4产品智能化综合应用计算机、微电子、自动控制及多传感器融合技术，研究开发军用工程机械集成化操作与智能控制系统，以实现工机械的无人驾驶和自行作业。这一技术是我军机械装备本体适应信息战的核心关键技术，因此必须加以认真解决。5产品小型化近十年来，工程机械的小型化非常明显，这有利于机械车辆的机动、缩小目标和操作方便。6行车安全化在军选民用工程机械中安全仍然是一个非常重要的因素，由于一些机械车辆的视野不宽阔造成施工人员卷入车底下；施工场地松软或不平整造成翻车等现象时有发生，现在已经有了红外线、超声波探测技术，以及防滑转技术和防滚翻装置等安全防护措施。总之，随着经济全球化和信息技术的飞速发展，当代工程机械和战争形式都发生了重大变化，这迫切要求我们加强高新技术研究与开发，加快工程机械的更新换代和信息化建设。在军用工程机械化和信息化建设进程中，我们要坚持有所为、有所不为，走有中国特色的新军事变革之路，不断提高军用工程机械的机械化和信息化水平，要针对军用工程机械的特点，设计出符合现代战争之需要的产品来，为打赢现代信息化战争作好充分的准备。装载机是以装卸土壤、砂石、煤炭等综合性物料为主的一种大、中、小型多用途的高效率工程机械，适用于矿场、港口、基建、道路修建等作业，广泛应用于工厂、车站、码头、货场、仓库等工况。对于装载机用户来说，要想获取较高收益、减少投资风险，在选购一个产品时就不能只考虑价格因素,而应从多方面进行权衡，根据不同用途并本着"够用、好用"和"获得最大综合收益"的原则去选购。下面就从装载机的作业量和作业工况两方面来考虑在选购装载机时应注意的事项，希望此篇文章能对装载机用户在选购装载机时有所帮助。根据作业量确定相应额定载重量的装载机装载机用户购买多大载重量的装载机以求达到最佳的经济效益，则要本着实用够用的原则，根据作业量来确定。即不能过大也不能过小，过大造成浪费、过小则不够使用。首先，对于路面施工作业和大型煤矿来说，由于工作量大、工作周期较长、工作环境较宽敞，与之相配套的运输机械载重量都在10吨以上，这时应该选取5吨或6吨载重量的装载机，这样可以提高作业效率、降低施工成本。像宇通重工950/9550E-1等5吨装载机即可满足要求，在这里尤其值得一提的是公司最近新推出的60掘金者，凭借超强崛起力和超大斗容量，对于煤矿和港口来说非常实用，是根据特定市场需要而开发的一款新品。而对于作业量相对较小的场合，如土方、河沙等一般可选择3吨或4吨载重量的产品，对于作业量特别小，如一些小个体砂石场，配套的车辆一般为小型拖拉机，一般可选择5吨或以下的产品以避免装载机作业能力过剩，由此达到经济实用的目的。在这里就要向你推荐宇通重工931A、30E-1和ZL15装载机，并且向您重点推荐931A装载机，此装载机零部件通用化程度更高，因此维修起来也更为方便。根据作业工况确定相应行驶速度的装载机对于密度较大的矿石、坚实原土或密度较小的松散物如土壤、焦碳等，由于其作业工况不同，对装载机选择同样有着较大的差异。对于那些坚实原土、矿石等较大密度的物料，由于对牵引力(插入力)要求较高，应选择工作速度较低、掘起力及牵引力均较大的产品以保证正常的使用。宇通重工ZL50E-1装载机采用加长型车架长轴距布置，车身结构稳定，掘起力和倾翻载荷就目前来说是同行业最大的，比一般厂家要大1吨左右，特别适合比较坚硬的土石方作业。因为松散物料对装载机的牵引力(插入力)要求不高，可以选择行驶问题更高的产品以取得较高的工作效率。在此向您推荐宇通重工ZL50G、950A/951A产品，针对散装物料，该车型速度快、效率高，是您针对上述工况的理想选择。由于工作介质的不同，许多公司纷纷推出了针对某一特定工作介质的专用型产品。宇通重工为满足不同工况环境下的用户需要，为适应装煤作业的需要宇通重工特别推出了煤矿专用型铲斗、焦炭专用型铲斗、岩石斗、抓木、推雪等不同的工作装置，并配合不同型号的装载机，使您达到一机多用的目的。推土机在使用过程中，由于各种原因引起的推土机转弯困难、不能转弯、冷车能转弯热车不能转弯(传动部份油温升到工作温度后)的故障现象。出现这些故障现象后要根据推土机的使用时间和故障的发生过程，进行分类分析有真对性地进行检查，可以避免不必要的拆卸和减少机械内部的污染。下面介绍推土机这类常见的故障现象和检查与排除的有关识。推土机在使用过程中突然出现两侧不能转向故障，可拆检方向操纵阀总成进油口处的溢流阀。原因是油液过脏、油液中的杂质磨伤或拉伤溢流阀芯和阀体的内腔表面，使阀芯卡死在开启接通回油的位置上，失去了对油压的调节作用，使系统压力达不到标准值。将溢流阀解体后检查零件如损伤不特别严重，可用180号或240号的砂布，对损伤的零件进行修磨。如果零件损伤严重就要更换。在修复的同时必须更换油液和细滤芯及清洗粗滤芯。推土机在使用过程中慢慢形成前面的所述的故障现象，无论是单面还是两面都要做测压检查。方向离合器的分离工作油压标准值是1～3mpa。先对溢流阀的口进行测量，压力达到标准值说明油泵和溢流阀无故障，反之就要检查油泵和溢流阀。排除油泵和溢流阀后，再对方向操纵阀出口进行测量(测量时拉动操纵杆，使方向离合器处于工作状态)，如果压力达不到标准值说明内部有渗漏，能够产生渗漏的部位有以下几处:一是方向操纵阀到轴承座之间的S形通油管。可将中央传动箱后盖打开让油管处于工作状态，对其进行直接观查就可以发现渗漏油处。这根油管的两端是O形密封圈密封，渗漏油的原因主要是0形圈损坏，更换同型号的0形圈，安装时注意不要损伤O形圈。二是连接盘和方向内鼓的连接螺栓松动产生渗漏。此处渗漏打开方向盖拉杆调整盖，使方向离合器处于工作状态，对其进行直接观查就可以发现渗漏处。若螺栓松动，在紧固前必须将螺栓拆掉并离开连接盘与内鼓的连面，以便清除沉积物和检查有无损伤的零件然后修复或更换，再重新按标准进行安装。三是连接盘与轴承座之间的动密封处和活塞与内鼓之间的动密封处渗漏。这两处的检查要将方向盖拆下，在方向离合器处于工作状态时，对其进行直接观查就可以找出渗漏处。在排除故障时要防止拆卸零件的磕碰和泥沙的进入。连接盘与轴是花键连接，在制造厂安装时是用30吨的压力压装到位的，所以拆卸比较困难要制做专用工具。按图上的尺寸和要求制造专用拉具和两颗M20×80，8.8级螺栓，图中孔距109mm的孔是为拉连接盘用，142mm的孔是为拉驱动盘用。在拆卸连接盘和驱动盘前要在盘与轴的对应位置打上记号，安装时不要变动压装时的位置，用轴端螺母紧固后能保证原有的安装精度。连接盘拆下后要注意检查环槽、轴承座内壁与密封环相接触部位，必须光洁平整不得有任何损伤，否则安装后密封环还会产生异常磨损而导制方向离合器分离不开的故障再次发生。在方向分离油路不进油时连接盘与轴承座之间的环形油道无压力，密封环的侧面与环槽产生相对运动，如果环槽有损伤和缺陷就会使密封环磨伤或刮伤并产生磨屑，不但加剧了密封环侧面的磨损，还要造成相关件的异常磨损或损坏。当分离油路进油时，连接盘与轴承座之间的环形油道建立起压力，密封环连接盘一起转动，密封环的外圆与轴承座内孔产生相对运动时，这些磨屑必然会侵入到相对运动面造成损伤，同时也会产生磨屑，这两处产生的磨屑有一部分随油进入工作腔后，造成了活塞密封环的损伤。其它的磨屑随油流动也会造成系统液压件的损伤。所以在修复时对环槽和轴承座一定要仔细检查，保证精度达到标准。安装前要去毛刺清洗干净，密封环装入环槽后要灵活无阻滞现象，往轴承座内推入连接盘时、要缓慢推入防止推入时切伤密封环。方向离合器活塞密封环的拆卸，选择一个平稳牢固的平面，而且对应方向离合器中心的上方要有一个支点。在平面上放一个小于活塞直径的圆形钢件，将方向离合器活塞向下放在这个钢件上，钢件支撑活塞一定要平稳，再用一个小于压盘内孔直径的圆形钢件，放入压盘内孔压在内鼓上，再用5吨千斤顶使内鼓向下移动8mm，拆下压盘的8个固定螺栓，再慢慢放松千斤顶，内鼓上移，当活塞密封环露出时让千斤顶定位，取下活塞密封环进行检查。活塞环一般正常情况下不易损坏，因为它在受压扩展时与环槽有微量的运动，环的外径圆周表面随活塞在内鼓中的工作时只有8～12mm的往复运动。它损坏的主要原因是油中的磨屑和泥砂造成的。这些杂质在环槽中沉积，使活塞密封环受压时不能扩展降低密封性能，同时也对活塞密封环造成损伤。修复时要对活塞环及环槽进行清理和清洗，用钢锯条的背面或刮刀将活塞密封环侧面粘附的脏物刮净，翻个面安装可继续使用。无论是新件还是修复件都必须进行测量，内鼓与活塞密封环的接触面直径标准尺寸为245mm。在这个直径尺寸中活塞环的开口间隙为8～6mm，小于8mm要将活塞环的开口间隙修正到这个尺寸范围内，大于6mm活塞环就不能使用了需要更换新件。活塞环装入环槽后，环的侧面间隙必须在0.20～0.40mm之间，最大不大于0.6mm。拆卸零件修复测量后安装前必须清理和清洗，特别是油道和油管的内腔一定要清洗干净，否则推土机工作时油将残存的一些杂质冲进环形油道和方向离合器的工作腔而导致故障的重复发生。前面介绍的专用拉具，凸起的小圆面是和轴端接触做为支点，在制做时可单独加工后再与大圆面焊接，但是必须保证一定的同轴度。两螺栓穿过专用拉具的22mm的通孔，拧入连接盘或驱动盘的拆卸螺孔后，两螺栓要平均拧紧保持拉具与轴端平行，防止拉具偏斜而损伤轴端螺纹。利用推土机直接填筑路堤的施工组织方法有横向填筑和纵向填筑两种。在平地上常采用横向填筑；在山区、丘陵及傍山地段多采用纵向填筑。横向填筑路堤推土机从路堤的一侧或两侧的取土坑取土，向路堤中心线推土。施工前应设立醒目的标定桩和高度标杆。施工时，可采用一台推土机或多台推土机分段填筑，分段的距离一般为20～40m。宜采用穿梭式作业路线。当一侧取土时，推土机铲土后，可向路堤直送至路基坡脚，卸土后仍按原路线退回到取土始点(槽式推土法)，在同一地点可连续推送两三次。当取土坑达到一定深度后，推土机后退向一侧移位，仍按同法挖取侧邻的土壤。如此类推，直到一段路堤填筑完毕为止。尔后推土机反向移位，推平取土坑内遗留的各条小土埂。当两侧取土时，每段最好用两台推土机以同样的作业方法，面对路基的中心线推土。但双方一定要推过中心线一些，并注意对路堤中心的压实，确保路基的质量。利用推土机横向填筑路堤时，堆高以5m以下为宜。施工中应不时地检查路堤中桩、边桩和标高，以确定取土、运土的位置和推土机运行的路线。填筑路提时，必须按施工要求分层填筑，分层压实。可根据压实机械的压实能力确定每层的厚度，一般为30～50cm(静力式压实机械应≤30cm；振动式压实机械应≤50cm)。当推土机单机推土填筑路堤的高度超过1m时，应设置推土机上下坡出入的通道。通道的坡度≤1∶5，宽度与工作面同宽，长度约为5～6m。在采用全机械化施工时，填筑高度超过1m后，可用铲运机完成后续填筑工程。纵向填筑路堤纵向填筑路堤是将高处开挖的土壤直接推送到低处填筑路堤。这种方法最经济，但开挖部分的坡度不能大于1∶2，开挖时应随时复核路基的标高和宽度，避免超挖或欠挖。在填筑过程中，推土机沿道路中线从坡顶向坡底开挖推土，纵向将土分层铺平，用压实机械分层压实。施工中应注意将推送到坡面的土尽快铺平压实，此时含水量一般为最佳值，这不但可提高路基土壤的密实度，而且可使各层能良好地结合成一体；千万不要在填土层上堆高，以免交界处的填土得不到很好的压实。开挖路堑推土机开挖路堑的施工组织方法有横向开挖和纵向开挖两种。横向开挖常用于在平地上开挖浅路堑；纵向开挖适用于在山坡开挖半路堑和移挖作填路堑。横向开挖浅路堑在平地上开挖浅路堑时，深度在2m以内为宜。推土机以路堑中心为界向两边横向推土，采用环形或穿梭运行路线，将土壤推送到两边的弃土堆。如开挖深度超过2m，常用装载机进行开挖作业。纵向开挖深路堑纵向开挖深路堑一般与堆填路堤相结合进行施工。施工前，要在开挖的原地面线顶端和挖填相间的零点处设立醒目的标志。推土机从路堑的顶部开始，逐层下挖并推送到需填筑路堤的部位。开挖时，可用1～2台推土机平行路堑中线纵向分层开挖，当把路堑挖到一半深度后，另用1～2台推土机横向分层切削路堑斜坡。从斜坡上挖下的土壤送到下面，再由下面的推土机纵向推送到填土区。这样用多台推土机联合施，直到路堑与路堤全面完工为止。纵向开挖傍山半路堑开挖傍山半路堑(半挖半堆)一般用斜铲推土机，如山坡坡度不大，也可采用直铲推土机。用斜铲开挖时，首先调整好铲刀的水平角和倾角。开挖工作宜从路堑的上部开始，沿路中线方向行驶，逐渐由上而下、分段分层逐步将土壤推下至填筑路堤处。由于推土机沿山边施工，为确保安全，在施工过程中推土机要始终在坚实稳固的土壤上行驶，并要保持道路靠山的一侧低于外侧，行驶的纵坡坡度不应超过推土机的最大爬坡角度(＜25°）。在山腹或崖下作业时，应注意做好预防崖壁坍塌的工作，发现险情应及时排除。在岸边或陡壁边作业时，应根据地势情况，保证推土机具有一定的安全作业距离，以防止滑陷、跌落等恶性事故。用直铲推土机开挖时，推土机沿垂直于路中线的方向行驶，将上坡的土壤推送到填筑路堤处。在推送土壤时，为保证安全，推土机的铲刀应离边坡边缘1～2m，不准将铲刀抵靠边坡的边缘。以上3种开挖路堑的方法都必须注意排水问题。开挖路段的表面应做成有排水方向的缓坡，以利路基排水。在挖至接近规定断面时，应随时复核路基标高和宽度，以免超挖或欠挖。现代公路工程，一般在挖出路堑的粗略外形后，由平地机修刮边坡和修整路拱。上述移挖作填、半堆半挖路堑、单面填土、拓宽填土，其填土与原地基的连接处往往发生变形，从而造成铺砌层的龟裂，严重时会发生滑坡。这是由于填土部分与原地基的承载力无连续性；或连接坡面填土压实不充分，填土与原地基结合不牢而发生滑移；连接坡面处的涌水、渗透水等积集而使填土软化等原因造成的。因此在施工中除做好排水处理以外，还可应用以下两种方法处理:一是将坡面挖成台阶形。首先要对原地基坡面的草皮、杂物、积水和淤泥等清除干净，当坡面的横坡≥1∶4时，还应将坡面挖成台阶形，其宽度不小于1m(或为推土机宽度)，高度为20～30cm(沙土地基≥50cm)，台阶顶面为排水而设置3%～5%的坡度。二是设置缓冲区段。在挖土与填土纵向连接部位设置缓冲区，以免路床承载力不连续。缓冲区的长度视土质而定，一般铲成4%左右的坡度，并用同一土质的填土材料充填、压实，使之和原地基成为一体。2005年5月19日，在河南南阳镇平与内乡交界处施工的用户郭林平报修:其所购我公司一台6320B压路机(车号 78)出现了液压系统报警、压路机无大小振动的故障，希望我部维修急速赶往修理。接到电话后，公司售后人员立即赶到事故现场，并作了故障的检查与维修。故障分析与检查:全液压式振动式压路机出现无大小振的问题，首先可将故障范围锁定在振动系统上，电路、液压元件及油路系统是问题产生的主要根源。我部服务人员和产品开发处的技术人员一同对电路进行测量，发现电路没有问题，然后断定无大小振的原因在油路和液压元件上。故障维修与解决方法:因该用户没有携带压力表，故只好先检查振动泵上的电子变速阀，将电子变速阀拆下后进行了清洗(排除卡死现象)。清洗后安装时发现:开大振时进油管有振动，表明有油通过但仍没有振动，再检查联轴器，将液压马达拆下后连通管路进行试验，还是没有大振。这时判断十有八九是滤油器的问题，但拆下滤油器进行清洗、安装后进行试车，虽有明显变化但大振仍不行，反复清洗三遍滤油器，故障仍不能消除，最后更换滤油器后故障才得以解决。总结与启示:根据故障现象和对现场施工环境的了解(施工工地的粉尘较多)，基本上可判定是油液受到了一定污染而造成的该故障。由于滤油器过滤精度为5μm，故滤芯一旦不起作用应立即予以更换。作为服务人员应提醒用户:平时应注意液压系统的维护与保养，一旦油液受到污染，除更换滤油器外还应将油液重新过滤后方可使用，否则更换的滤网还会堵塞。在本次维修过程中，没有压力表给维修人员造成了很大麻烦，因此，应告知用户将随车密码箱中维修用的两块压力表随车携带。工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。中压车型(系统工作压力20MPa以下)，因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型(系统工作压力20MPa以上)主要还是依靠进口或国外品牌的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们要努力的方向。根据多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总计提出问题如下:导致液压胶管总成故障原因液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。使用方法不正确，造成使用寿命降低。优化方案:对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。为主机厂提供正确的使用设计方案。接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。导致液压钢管总成故障原因弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。化方案:采用CNC全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。液压油箱内部污染物清洁困难油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。优化方案:采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。建议内壁采用化学镀镍工艺。为此，建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。为了解决液压管路系统存在的问题，我们一直在努力进取，相继在苏州建立了液压油箱和特种钢管总成生产研发基地，在温州建立了为装载机配套的液压胶管总成和钢管总成的生产研发基地，在福建安海建立了为厦工及周边主机配套的生产工厂，购进了数控车削中心，CNC弯管机，全自动氩弧焊机，等离子焊机等先进的加工设备，胶管总成低压采用德国进口扣压机扣压接头，高压采用双层外套内缩式缩压工艺，确保无渗漏问题，钢管总成采用CNC弯管机弯管，全自动氩弧焊机焊接，钢管采用精拔钢管，内壁防锈油涂层或化学镀镍处理。油箱采用等离子焊接，内壁采用化学镀镍工艺。液压管路系统产品，我们能做到无渗漏，并为主机厂提供技术支持，我们将在国内主要的工程机械生产区建立相应的生产厂，为主机厂提供最优质的液压管路成套产品，最快捷的服务。装载机出厂后，一般规定有60小时左右的磨合期(有的称为走合期)，这是宇通重工根据装载机使用初期的技术特点而规定。磨合期是保证装载机正常运转、降低故障率、延长其使用寿命的重要环节。但目前，部分用户由于缺乏装载机使用常识或是因为工期紧、或是想尽快获得收益而忽视新机磨合期的特殊技术要求。有的用户甚至认为，反正厂家有包修期，机器坏了由厂家负责维修，于是机器在磨合期内就长时间超负荷使用，导致机器早期故障频繁发生，这不仅影响了机器的正常使用、缩短了机器的使用寿命，而且还因为机器损坏影响了工程进度。因此，对装载机磨合期的适用与保养应引起充分重视。一、磨合期的特点磨损速度快由于新机器零部件加工、装配和调整等因素的影响，其摩擦表面粗糙，配合面接触面积小，表面的承压状况不均。机器在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑又作为磨料继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件(特别是配合表面)的磨损，磨损速度快。这时，如果超负荷作业，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。润滑不良由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，很难保证配合间隙的均匀性，润滑油(脂)不易在摩擦表面形成均匀的油膜以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。发生松动新加工装配的零部件，存在几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。发生渗漏现象由于机件的松动、振动合机器受热的影响，机器的密封面以及管接头登出会出现渗漏现象，部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏(渗)油(水)，因此，磨合期容易出现渗漏现象。操作失误多由于对机器的结构、性能的了解不够(特别是新的操作者)，容易因操作失误引起故障，甚至引起机械事故。二、磨合期的适用与维护由于工程机械是特殊车辆，操作人员应接受厂家的培训、指导，对机器的结构、性能有充分的了解，并获得一定的操作及维护经验方可操作机器。生产厂家提供的《产品使用维护说明书》是操作者操作设备的必备资料，在操作机器前，一定要先阅读《使用维护说明书》，按要求进行操作保养。注意磨合期的工作负荷，磨合期内的工作负荷一半不要超过额定工作负荷的60%，并要安排适合的工作量，防止机器长时间连续作业所引起的过热现场的发生。注意经常观察各仪表指示，出现异常应及时停车予以排除，在原因未找到、故障未排除前应停止作业。注意经常检查润滑油、液压油、冷却液、制动液以及燃油油(水)位和品质，并注意检查整机的密封性。检查中发现油水缺少过多，应分析原因。同时，应强化各润滑点的润滑，建议在磨合期内，每班都要对润滑点加注润滑脂(特殊要求除外)。保持机器清洁，及时调整、紧固松动的零部件以防因松动而加剧零部件的磨损或导致零部件丢失。6.磨合期结束，应对机器进行强制保养，做好检查和调整工作，同时注意油液的更换。总之，装载机在磨合期内使用保养的要求可以归纳为:加强培训、减轻负荷、注意检查、强化润滑。只要重视并按要求对装载机实施磨合期的保养与维护，就会减少早期故障的发生，延长使用寿命，提高作业效率，式机器未您带来更多收益。随着工程施工机械化程度的不断提高，工程机械成为施工企业的重要生产力。各种工程机械的广泛应用，不仅加快了工程施工进度，而且提高了施工质量。然而，工程机械在使用过程中，受到各种因素的影响，制约着工程机械使用性能的发挥。当前所面临的主要问题之一是如何做好工程机械的管理维护、故障的预防、机械设备完好状态的保持以及设备功效的充分发挥。因此，搞好施工企业机械设备维护管理工作，正确分析与解决管理过程中的各种矛盾关系，对提高企业设备管理维护水平，提高工作效率，增强企业的市场竞争力都有着十分重要的现实意义。为此，笔者根据工作实践，就工程机械的管理维护工作，提出了自己的见解。一、影响工程机械管理维护工作的主要因素施工中工程机械的管理维护工作，严重制约着施工企业工程效益的提高，这主要表现在以下几个方面:机械设备管理力量薄弱，影响正常施工秩序。在施工过程中，工程项目往往点多面广，机械设备、人员调动频繁。管理部门盲目地精简机械设备管理机构与管理人员，或将其职能并入其他部门兼管，导致管理层与操作层之间脱节，致使施工企业机械设备管理力量薄弱。还有相当一部分施工企业没有形成完整、严格的机械设备管理制度，对机械设备台账、技术资料档案的管理制度不健全，造成机械设备管理工作混乱，严重影响了工程的正常施工。机械设备保养制度落实不到位，致使机械设备完好率降低。施工企业在设备管理使用上常常是重使用轻保养，虽然实行定人定机制度，却忽视了机械设备保养制度对人的活动的制约性，没有能明确落实到人。操作人员只是注重使用，对出现的问题不能及时处理；另外，在机械设备出现故障需要维修时，许多维修人员责任心不强，应付差事，不从根本上解决故障问题，"头疼医头，脚疼医脚"，从而造成设备故障的不断扩大和发展。当出现问题时，操作与维修人员往往互相推卸责任，不能意识到问题的重要性。这不仅影响施工的质量和进度，也增加了修费用、运转费用，致使机械设备的使用寿命和安全性降低。机械设备使用不规范，加速机械设备磨损老化。由于部分操作人员对施工技术、设备使用知识所知甚少，尤其是短期聘用人员的技术素质低，不注重具体的施工条件和作业方法，一味的赶工期、抢进度，使机械设备一直处于超负荷，或带"病"作业状态，甚至违章操作等状况，从而加速了机械设备的磨损老化。此外，在工程项目结束后，设备不能按规定进行认真的保养、维护和大修，被调配到新的工程项目后，机械设备常常出现故障。既花费了较大精力与高额费用进行整修，又严重贻误了正常施工工期。忽视机械设备的更新换代，造成施工效率低下，竞争力下降。目前部分施工企业对机械设备的故障及老化现象重视程度不够，机械设备的更新换代较慢。部分管理人员只注重短期经济效益，贪图方便，不考虑机械设备的整体性能，采取"拆东墙补西墙"的做法，甚至违反国家有关规定继续使用破旧机械和报废机械，致使机械的故障率大大增加。不仅给施工人员带来安全威胁，而且造成整体的施工效率低下，整体施工成本增加，结果是工程收益降低，企业竞争力下降，最终影响整个企业的发展。二、做好工程机械管理维护的有效途径在市场经济规律下，企业之间竞争加剧，施工企业注重经营效益，迫切要求降低设备管理成本，提高经济效益。古语云:"工欲善其事，必先利其器"，只有搞好机械设备的管理维护工作，才能进一步提高企业效益。完善机械设备管理体制，规范机械设备管理工作。施工企业要搞好机械设备管理工作，首先需要建立健全相应的管理机构，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证，定岗到人，进行全面的综合管理；其次，建立健全机械设备统计制度，加强机械设备的统一管理，建立详细的设备技术档案，并定期组织检查，技术档案要有专人负责保管；另外，实行绩效制度，充分发挥工程机械管理、操作、维修人员的工作积极性；再者，在实际工作中，实行"三定一包"制度，即定机、定人、定岗位、包维护。"三定一包"制度的执行情况将直接影响到施工企业的工作效率、施工安全和工程机械的完好程度。严格落实机械设备保养制度，保证机械设备的正常运转。保养好坏是影响到设备是否出现故障的要原因，因此必须严格执行机械设备的日常保养和定期保养制度。机械设备管理人员要按照机械保养使用说明书制定切实有效的保养计划，并与操作人员进行技术交底，随时抽查督导保养的落实情况。同时建立奖惩机制，把机械设备的技术状况、维修保养、安全运行、消耗费用等列入奖惩内容，以加强广大操作人员的责任心、调动他们的工作热情和积极性，保证机械设备的正常运行，延长机械设备使用寿命，降低维修成本。加大机械设备技术培训力度，强化专业队伍技术素质。随着现代科技的不断发展，机械设备也在不断更新换代，技术含量也越来越高。这就要求我们的施工和技术人员不断的加强学习，学习新的知识和技术，科学地使用机械设备。施工企业要想从根本上提高操作人员的专业技术素质，就应采取"走出去、请进来、集中培训"的方法，加大技术培训力度，选拔和培养一批懂技术的专业人才，以满足企业今后的发展需要。同时，有重点地组织机械设备操作人员参加机械设备操作竞赛，形成学技术、比技术、钻业务的良好氛围，并根据施工的具体情况，采用示范表演、技术知识讲座、观摩学习等形式，及时推广、宣传有实效的经验体会，以点带面，逐步提高工程机械操作人员理论知识水平和实际操作技能。落实机械设备更新换代，为企业创造更多效益。机械设备的更新换代，直接影响企业的施工效率和竞争力。因此，作为企业要以长远利益着想，不能只顾眼前利益，必须严格落实设备报废制度，做好机械设备的更新换代工作。在这过程中一定要遵循机械更新换代的原则，通过科学检测，将磨损严重，技术性能落后、耗能高、效率低，修理维护费用高，已不能达到使用要求和安全要求的机械设备，坚决进行更新，确保施工的质量和安全。另外，属于国家明令禁止淘汰的工程机械，一律做报废处理，不得以各种原因继续使用，防止给企业造成不良后果。只有确保了机械设备的良好状态，才能在工程项目建设中争取更大的经济效益，增强企业的竞争力，为企业的发展奠定坚实的基础。三、结束语机械设备的管理和维护是一个系统工程，我们要充分认识到机械设备管理工作的重要性。机械设备管理水平的好坏，将直接影响企业的经济效益。因此，要切实加强机械设备的有效管理，相互协调，以科学为指导，积极去研究、探索和采用先进的管理维护方法，逐步使机械设备的管理和维护工作，走上科学化、规范化、制度化的轨道。在全球经济大潮的推动下，起重机行业如沐春风，沉寂的起重机市场瞬间激起层层涟漪，市场销售一空不说，柳絮般的订单铺天盖地而来，供不应求的事实，让国内外起重机生产厂家心里乐开了花。高耸建筑安装首选机械--体积庞大，功能齐全的大吨位塔式起重机雨后春笋般地相继问世，并纷纷走向国内市场，使建筑安装企业如虎添翼，企业作业能力得以迅速提高。我们在享受大吨位塔式起重机带来地诸多便捷的同时，又被它在拆除、安装过程中险象环生的一幕幕，搅得寝食难安！兄弟单位为此付出血泪教训，让同行们一时间谈"拆"色变，有人曾形象地把拆、装作业比喻成与猛虎相伴，梢有不慎安全事故就会呼啸而来，令人措手不及。笔者所在的安徽电建一公司拥有百余台不同级别的塔式起重机，承建的各类工程项目遍及大江南北，长城内外，因工程建设需要，塔式起重机拆除，转场异地安装犹如家常便饭。常言道:"常在河边走，哪能不湿鞋！"。公司机械化专业从"强化责任教育，注重能力培养"入手，结合自身作业特点，总结、演练出一套独特、行之有效地打虎"组合拳"。这套"组合拳"伴随我们转战南北，多年来我们的塔式起重机多次矗立在戈壁沙漠之上，又几度为内蒙古大草原的建设"添砖加瓦"。凝望一座座拔地而起的现代化电厂，快乐冲淡了我们身体上的疲惫；回首串串深深的足迹，还有日夜相伴的塔机，我们欣慰、自豪。这么多年来，我们和塔机一道在风雨中摔打滚爬，至始至终没"湿鞋"！同行们在惊呼奇迹之余，更多的是流露出羡慕的目光。"与其临渊慕鱼，不如退而结网"，我们以为只要把基础打牢，强化过程控制，塔式起重机的拆、装犹如小菜一碟。现把安徽电建一公司机械化专业的"组合拳"整理如下，供同行们参考。第一拳:加大安全知识、专业技能培训力度以班组培训、导师带徒为依托，逐步提高管理层和作业人员的安全意识与专业技能水平，使打虎本领不断增长、升级。专业技能是安全的第一道屏障。在塔机拆、装中，出安全事故的单位他们也具有较强的安全意识，但具体操作中，对危险源点辨识、判断不当、不完整，缺乏预见性，制定的与之相对应的各项防患措施不详实可靠；再加上作业人员的技能欠缺等等，是导致安全事故、质量缺陷、成本增大等一系列问题的主要原因。这说明塔机所在单位的各级人员工作能力不能满足岗位需求，必须提高！解决"能力"不仅是一项持久性的工作，而且"能力"还如逆水行舟，不进则退，机械更新日新月异，作业能力应紧紧跟上。多年来，公司机械化专业一直致力于此项工作，倡导各级人员的岗位能力遵循"每天提高一点"的原则，并先后采用传、帮、带的导师带徒、班组培训、激励性的外送学习、拔高性的培训、取证、技能比武等方法，来提高各级人员的岗位工作能力。"三方选择"的导师带徒，富有激励和人性化。师傅和徒弟都是专业公司经过长时间"磨砺"挑选的"拔尖人物"。师傅是"德才"兼备的"高手"，徒弟也具有"悟性强，勤学，吃苦耐劳"的特点，再让"师徒"双向选择，这样既避免了"拉郎配"又保证了实际效果。其次制定协议，形成制度化，便于操作。协议内容为师徒双方的权利和义务，考核阶段时间表，奖励措施等等。公正平等，一目了然。导师带徒的目的显而易见，是为提高青工的专业技能及推动全员技能的"拔高"而塔设的平台，为人力资源梯队作储备。从而实现"让机械更精良，让工作更快乐，让生活更美好"的机械化人的共同愿景。在塔机拆装现场师徒齐上阵的情况非常普遍，师傅在传授专业技能的同时，教现场安全技术，并把自己的安全生产经验、体会及时传递给徒弟。实践证明，这种带徒方法安全可靠，学习周期由以前的三年缩短为两年，特别是安全作业技能得到迅速提高，学徒期满的学员技能全面，处理事情能力强，有90%以上带档作业，成为塔机拆装作业的骨干力量。夯实班组管理基础。班组是安全作业的落脚点，也是各类事故的源头和多发地带，必须加强班组建设，夯实班组管理基础。班组长作为班组安全第一责任人，责任重大。班组长的岗位属于"一岗多责"的岗位，要带好人，干好活，管好安全，不仅需要班组长以身作则，用一言一行引导，熏陶所属员工，而且还要具备严谨的管理能力。1作业前要充分考虑到班组参加作业人员的身体状况、安全技能、专业能力诸多因素，做到知人善用。2安全三级教育详实可靠，每日站班会，质量分析会等不能只停留于说了、指出了、工作安排了就不管不问，而要深入、跟踪管理、指导。做到"预防为主，可控在控"。3作业前的安全环境认定、工器具性能检查、作业人员资质认定等方面都要精细化管理，监督及时到位，确保各项安全防范措施落实。第二拳:压力传递机械在拆装前设定安全管理目标，并将安全目标、指标层层分解，落实到项目工程处，施工班组和作业人员，实行安全责任株连制，加大考核、奖惩力度。其目的是为营造安全高压态势。每个人肩上有"安全"担子，人人头上有"安全"指标，安全是负责人和安全监督管理人员的事，与作业人员无关的现象得到根治，以前作业人员普遍存有"我管好自己即可，他人违章与我无关"的想法，实行"压力传递及安全责任株连制度"以后，各作业细胞小组之间沟通协调能力得以加强，同事之间相互提醒安全注意事项，相互安全监督，互查短板已蔚然成风，将"质量在我手中，安全在我心中"化为实际行动，从而形成"安全作业无小事，齐抓共管"的良好氛围，为确保塔机安全拆除与安装，打下坚实的基础。第三拳:完善安全风险等级评价运用"事前策划辩识、事中控制保证、事后总结完善"管理理念，充分发挥出"领导、保证和监督"作用，确保机械拆、装过程的每个环节，始终做到安全可控、在控和能控。"兵马未动，粮草先行"。塔机在拆装之前，机械化专业的项目负责人牵头，带领工程机械技术专工、安全监督管理人员抵达施工现场，按照各自岗位职责，实地查看作业环境，掌握详实的技术参数，逐条、逐项分析，汇总，将编制作业方案和作业指导书上报专业公司，专业公司委派技师、技术人员再到施工现场对作业方案及作业指导书的可行性进行研究分析，最终敲定作业方案。作业前由施工班组、施工负责人、专业公司检查确认作业工器具的完好率，对作业环境再次复查，确保各项安全防患措施的"万无一失"。工程技术人员、安监部分全程参与拆装作业，遇到施工难题，当场研究解决办法，及时修正作业方案、作业指导书。作业结束后随即召集作业人员就地进行总结，对作业中遇到的新问题或新工艺研究讨论，并将文字记录梳理后上报专业公司，资源共享。经验及时更新与补充。在塔机拆装作业中，"老经验"害人的教训枚不胜举，工作经验固不可少，但一味地凭老经验、老办法而忽视环境、地点等因素的变化，没有及时修正作业方法，就是胡干、蛮干，就是安全隐患。修正、反思、总结，让老经验与时具进，使之趋于安全可靠性。第四拳:强化过程控制、管理作业交底时，使用高科技的动漫，图示、放幻灯及模拟演练等方法，促使作业人员对拆、装作业流程及自己的工作任务一清二楚、了如指掌。并加强对拆、装中的危险点、危险源的控制，做到步步有人落实，层层有人关心和管理。强化过程的第一步是强化责任制落到实处。通过对从多塔机拆装中所发生的安全事故的剖析，发现其根源在于各级人员没有认真对照各自岗位职责，去深挖、细究、对事故举一反三；缺乏系统性思考问题、解决问题能力。"它山之石可以攻玉"，我们经常组织各级人员进行安全事故案例学习，学习方法较特别:对照事故，分析过程及作业方法，比对个人的岗位职责，明确自己的安全责任制，逐步分解、细化、引申:我们是否贯彻落实了有关的安全生产法律、法规和技术标准；是否制定了完善的安全管理制度及合理的安全技术防范措施；安全管理制度和技术防范措施执行是否到位、安全培训教育是否到位、职工的安全意识是否到位、有关部门的监督检查是否到位；负责人是否重视安全生产工作；是否有合理有效的事故应急预案和措施等等。各级管理人员从强化责任、深入与深化管理入手，不断提高发现问题、解决问题的能力。作业人员应履行岗位职责到边到角，不断提高自身作业能力，以适应岗位需要。管理层既是管理者，又是执行者，要不断提高系统解决问题能力，切实将各级职责落实到位，对于责任认识要提升到一定高度上去。强化过程的第二步是制度的落实。塔机拆装是一项危险系数高，多工种联手作业的工作。没有一套对应的规章制度，没有令行禁止的统一指挥，那将是与死神约会的可怕游戏。然而人有懒惰的天性，制度失去效力源于人的懒惰天性。原本规章制度执行得很好，时间一长自然懈怠，思想上一放松，责任心就减弱，行为上自然就松懈，安全事故就会乘虚而入。制度失效就是执行力下降，很多问题就是由此而生。严制度就是用制度约束人的行为，阻止人的懒惰天性侵害工作责任心。要做到心中有制度、有计划、有目标，自觉地建立起一套符合自身工作岗位的行为规范，在拆装作业中认真践行。从理论上讲，由于这种设计方案既充分发挥了机器的功率，又能保证发动机不熄火，使机器能持续正常工作，因而在没有载荷控制系统的条件下，这种设计方法无疑是正确的。但是，机器的实际工况是千变万化的，而这种设计方法在实际设计过程中只能选一种典型工况进行。当机器实际作业工况与设计工况发生偏离时，推土机将不能充分发挥其作业能力。主要有以下几种情况:第一，当推土机工作场地的附着性能高于设计工况的附着性能时，如果机器的外部工作阻力大于发动机额定功率决定的有效牵引力，则发动机转速将会显著降低，引起功率下降、油耗上升、生产率降低。尤其是当机器使用到接近大修期限时，由于发动机的性能变差，这种现象将更加明显。第二，当推土机作业场地的附着性能低于设计工况的附着性能时，如果机器的外部工作阻力大于由行走机构额定滑转率决定的牵引力时，机器的滑转率将会急剧上升甚至全滑转，此时机器的作业速度大为减小，生产率大大降低。这种情况在机器实际作业过程中频繁出现，除了由于设计这一原因外，还有以下两个原因:一是机器在作业过程中由于地面的不平整及履带接地比压的不均匀将导致机器的附着性能变差；二是机器要受到一个垂直向上的切土分力，铲土过程中，这一分力使推土机实际附着重量减少，附着性能变差，滑转率增大。第三，在目前使用的推土机上，为了充分发挥机器的生产能力，操作人员经常根据发动机转速和滑转情况来升降铲刀，以改变机器的工作状况，提高生产率。但这种凭司机的感觉来调节机器工作状态的方法不仅加大了司机的劳动强度，而且有很大的随意性，因为人的直觉是不可能精确感知发动机转速和机器滑转率的，而且即使经验十分丰富的操作人员，也有一个反应过程。极限载荷自动控制系统工作原理推土机极限载荷自动控制系统是一种安装在推土机上的电液控制装置，该装置可根据所测的发动机转速及行走机构滑转率自动升降铲刀进而控制机器的外部载荷，使其不超过由发动机最低经济转速决定的或由行走机构允许滑转率决定的最大载荷。本文为了叙述方便，将上述两种最大载荷统称为极限载荷。文中所提到的发动机最低经济转速为本控制系统的一个设定参数，取值应根据推土机工作的另一个设计参数，其最佳取值应根据推土机工作现场的附着性能而定。该系统仅在推土机原有的手动操纵系统的基础上接入了两只电磁阀和一个单向阀，其动作过程如下:在机器尚未超载时，系统的工作泵与未装该系统时完全一样；当液压自由式锁死于中位工作时，若系统超载，控制系统使封位阀换向，液压缸上腔则通过封位阀向油箱回油，提升铲刀。当铲刀在下降过程中机器超载时，控制系统将下位阀换向，提升铲刀。考虑到电磁换向阀在自动控制过程中频繁动作的要求，该电磁阀应以选用快速动作阀为宜。不难看出，该控制系统仅在机器超载时才起作用，在未超载时，推土机完全维持原有工作状态。在工作过程中，自动控制系统将测得的发动机的转速信号n，与设定的发动机最低经济转速信号n0进行比较处理，得出机器的工作阻力是否使发动机超载；由测得的实际行驶速度信号V与理论行驶速度信号V0(由发动机转速信号换算而得)求滑转率η，并与设定滑转率η0比较，得出机器是否打滑。不论出现哪一种情况，控制系统均操纵相应的电磁阀，提升铲刀，减轻机器负荷，提高生产率。当机器负荷减至极限值以下时，控制系统自动停止工作。对于装有极限超载荷自动控制系统的推土机，当需要推土机铲由预定的地面形状或由于其他原因需要自动控制系统停止工作时，只要关闭自动控制系统的电源，推土机即完全恢复为传统的手动操作状态。3极限载荷自动控制系统的特点该系统可作为一个独立的附加机构安装于推土机上，在该系统失效或不用时，只要关闭电源，机器就可回复到原有的手动操作状态。该系统仅需测取两个机器状态信号，结构简单，便于实现。系统对由发动机最低经济转速决定的极限载荷的控制在关系上是并列的，只要机器的外部工作阻力大于极限载荷都可实现自动控制。在作业过程中，司机仍按传统推土机的使用方法进行操作，只有工作阻力大于极限载荷时，控制系统才会自动调节载荷。因而无需人工提升铲刀，降低了司机的劳动强度。本系统可以保证机器在各种工况下均有一个比较良好的工作状态，从而充分发挥机器的作业能力，提高机器的生产率，降低机器的燃油消耗量。摊铺机在使用过程中，发动机掉速是比较容易遇到的问题之一。导致发动机掉速的直接诱因，一般是摊铺机负荷的不均匀性。根据柴油机的动力特性，在发动机的负载(阻力扭矩值)发生突然变化时，发动机的转速会自动降低。同时，发动机的调速装置会主动增加供油量，输出扭矩会随之增大，以抵御阻力扭矩。当输出扭矩值达到足以平衡阻力扭矩值时，发动机的转速会停止下降，并在调速器继续作用的基础上，发动机转速会有部分回升。但是如果大范围的掉速情况发生，即速度值已经掉到了发动机动力特性曲线中扭矩值的峰值以下，那么依靠发动机自主的调速机制是不可能使发动机的转速得以回复的。导致发动机大范围掉速的原因，一般出于发动机的供油回路或者进气回路中的泄漏故障。其次，发动机使用的油料质量也是不容忽视的一个因素。因此，预防此事故的发生就必须从此处着手，具体的措施如下；检查供油回路:整个回路是否有管接头松动或者管路破裂而导致的漏气现象的存在；整个回路是否有任何堵塞现象的存在；检查进气回路:空气滤清器滤芯是否已经堵塞，需要保养或更换；确认发动机使用的油料是否合格，油料的含水量是否过高，为此，如果供油回路上备有一个油水分离器，则可以缓解油料质量引起的问题。近年来，大型露天矿山中的装运设备的生产力逐年提高，主要体现在大型电气设备-装载机上。装载机上的电气设备主要由提升、推压、行走和回转等部分组成，控制系统采用技术十分成熟的直流驱动系统。然而，由于直流调速系统维修费用较高，且直流牵引电机在功率、速度和空间尺寸方面受到限制，基本上没有更大的潜力可挖。随着交流变频调速技术的日趋成熟，基于矢量控制技术和直接转矩控制技术的调速系统以其宽广的调速范围，较高的稳态转速精度、快速的动态响应以及可四象限运行的性能位居交流传动技术之首，其调速性能已经可以和直流调速系统相媲美。因此，将交流调速系统引入到装载机行业上，使其采用笼型感应电动机成为可能，从而使电控系统具有了速度更高、功率更大、可靠性更强、效率更高和维护费用更低的优点。装载机的关键技术将交流调速系统应用于装载机的电控系统中，主要着手解决以下几方面的关键技术:采用无速度传感器的控制策略由于装载机工作在露天环境中，灰尘污染严重，易覆盖和堵塞测速编码器，影响其正常工作。另外，装载机工作过程中会产生很强烈的自身震动，而强烈震动将很有可能导致编码器的损害。低频时能保证电机的满转矩输出，以避免低频时满负载工况下发生带不动负载的现象。满负载时在空中制动停车或再提升时，在不允许采用机械制动抱闸的情况下，提升和推压机构不会出现下滑或溜车的现象。在装载机工作过程中，每完成一次铲料-提升-回转-下放-卸料的过程，提升和推压机构就需要在空中制动停车一次。若采用机械抱闸的制动方法来保证提升和推压结构的零速悬停，虽然可保障两机构不会出现下滑或溜车的现象，然而频繁的抱闸动作一方面会严重缩短抱闸的使用周期，另一方面抱闸的打开和闭合所需的延时时间会极大地限制装载机的工作效率，同时抱闸与变频器加减速时间的配合不当还会引起溜车或变频器堵转跳闸的现象。对再生制动能量的处理必须迅速可靠。系统具有高的过载能力以及快速的堵转、过流等保护功能。装载机行走机构和回转机构由于采用同一套控制系统，二者的切换必须快速可靠。在上述的几项关键技术中，尤以无传感器技术和零速满转矩技术最为重要，它对于保证装载机安全可靠的工作起着举足轻重的作用。技术方案根据目前比较成熟的高性能的交流调速技术，有矢量控制技术和直接转矩控制技术两种方案可以选择，这两种技术方案都可以较好地解决装载机的技术难题，然而直接转矩控制技术由于所采用的基于定子磁场定向的控制方法，故不需要在电机轴端安装测速编码器来反馈转子位置信号，而且仍能实现高精度的动静态速度和力矩控制。另外，直接转矩控制是对转矩的直接控制，故对负载的变化相应迅速，可实现快速的过程控制，同时又具有过高的过载能力和200%的起动转矩。基于直接转矩控制技术的特点能够完全满足装载机的关键技术要求，故在这里采用以直接转矩控制技术为核心的交流调速装置。1直接转矩控制原理交流异步电动机直接转矩控制理论是由德国鲁尔大学Depenbrock教授首次提出，后经过ABB公司10多年的逐步完善以及产品化，直接转矩控制技术已成为当今交流传动的最先进的控制方法之一。直接转矩控制技术是在变频器内部建立了一个交流异步电动机的软件数学模型，根据实测的直流母线电压、开关状态和电流计算出一组精确的电机转矩和定子磁通实际值，并将这些参数值直接应用于控制输出单元的开关状态，变频器的每一次开关状态都是单独确定的，这意味着可以产生最佳的开关组合并对负载变化作出快速地转矩响应，并将转矩相应限制在一拍以内，且无超调，真正实现了对电动机转矩和转速的实时控制。2无测速传感器及零速满转矩矢量控制技术和直接转矩控制技术在有测速传感器的条件下控制精度相差无几，大约为额定转速的±0.01%。然而，矢量控制技术的调速精度尤其是在零速附近对测速传感器的依赖性较强，当传感器失效时，其控制精度大为降低，只有额定转速的±1-3%，很难保证电机零速时输出满转矩的特性，从而出现提升和推压机构在零速时下滑或溜车的现象。为了避免这一现象，实际应用中可采用加转速偏置的方法可在一定程度上解决这一问题，然而偏置量的过大或过小会引起两个机构的缓慢上升或下滑。采用直接转矩控制技术则不会存在上面的问题。一方面由于其采用基于定子磁场定向的电机模型，不需要测速传感器检测转子的位置，对测速传感器的依赖性不强，即使没有传感器仍可以有很高的调速精度，可达额定转速的±0.1-0.5%，故在零速附近仍可以维持满转矩的输出，保证提升和推压机构实现零速悬停。另一方面，根据无速度传感器的控制原理，定子磁链由电压模型计算得出由等式得到的电机转速精度与定子磁链的准确性关系密切。由电压模型得到的定子磁链在低速时受到定子电阻压降的影响，估算的磁链值准确性下降，因此得到的转速精度也随之下降。为此，为了保证全速范围内转速的估算精度，在无速度传感器的条件下，当电机转速小于额定转速的10%，负载转矩大于额定转矩的30%时，ABB变频器ACS800系列采用了FS-method(FluxStabilizer)的控制侧略，即高于额定转速的10%时采用基于电压模型的转速估算值，低于额定转速的10%时采用基于电流模型的转速估算值，克服了低速下由电压模型估算转速不准确的缺陷，从而保证了电动机不仅在电动状态而且在发电状态都具有零速满转矩的特性，最大转矩输出可达额定转矩的200%。正是由于ACS800系列变频器所具有的无传感器高控制精度和零速满转矩的特点，可完全保证装载机的提升和推压机构实现空中的零速悬停而不必采用机械抱闸装置，提高了装载机系统的可靠性和工作效率。3生能量的处理对于装载机提升和推压机构工作中的再生能量的处理，可采取两种解决方案:一种是整流桥采用由二极管组成的三相不控桥，外接制动斩波器的方案，再生能量通过制动电阻以热能的形式耗散掉，可采用的变频器型号为ACS800-04/07;另一种是整流桥采用由IGBT组成的三相可控桥，再生能量通过可控整流桥回馈到电网中去,可采用的变频器型号为ACS800-17。这里采用成本较低的解决方案，即外接制动斩波器的方案。ACS800变频器具有高达200%的转矩输出能力，能够满足装载机在遇到大块坚硬岩石而出现的过大负载力矩需求，快速的堵转和过流等保护功能可保证系统的安全可靠工作。另外，由于装载机的行走和回转是分别运行的，故为了节省投资，行走和回转采用同一个变频调速装置。为了实现这一目的，可采用ACS800标准软件的两个用户宏切换的功能，即分别将行走和回转的电机参数以及软件参数设置存储在用户宏1和用户宏2中，通过设定的数字输入口的上升和下降沿即可实现行走和回转两套控制参数的切换，达到一台变频器控制两台电机的目的。样机电气系统配置样机电气系统主要由变压器、变频器、电机以及操作室控制平台和PLC组成。其中，提升电机和推压电机各由一台变频器驱动，大车的行走电机和回转电机由一台变频器驱动，二者的电气控制之间具有互锁电路。系统的操作命令由控制室的操作平台经PLC给出。实验分析将ACS800系列变频器应用于4m3装载机的电控系统中，并在湖北葛洲坝水泥厂进行了试验其中，提升电机参数:功率200kW;额定频率37.5Hz;额定电流370A;额定转速732r/min;变频器型号为ACS ，输出视在功率为440kVA;推压电机参数:功率75kW;额定频率38.9Hz;额定电流132A;额定转速1150r/min;变频器型号为ACS ，输出视在功率为260kVA。1提升机构试验结果分析采用直接转矩控制技术在无测速传感器的条件下可完全保证提升机构的真正零速悬停。提升系统零速悬停时电机转速和转矩波形如图4所示(波形由ABB专用调试和监控软件DriveWindow测得)。图中，1-转速估算值;2-转速测量值;3-电机转矩;4-给定转速值。由3图可见，由于采用了FS-Method，当转速给定值由400r/min下降为0r/min时，由变频器根据电机内部数学模型计算得到的电机转速也迅速下降为0r/min，且该转速基本与由测速编码器得到的转速测量值一致，并与转速给定值完全吻合。由于转速在零速时估算的准确性，变频器输出的转矩可始终保持为恒定值，与负载相平衡，故可实现装载机提升结构的零速悬停。由此说明，在提升机构采用无传感器控制时，由于ACS800变频器采用了FS-Method的控制策略，由电机内部计算得到的转速值与实际转速基本一致，达到了较高的转速控制精度，实现了无传感器条件下的零速悬停。2推压机构试验结果分析采用直接转矩控制技术在无测速传感器的条件下可完全保证推压机构的真正零速悬停。推压系统零速悬停时电机转速和转矩波形(波形由ABB专用调试和监控软件DriveWindow测得)。当电机转速给定值由500r/min下降为0r/min时，由变频器根据电机数学模型计算得到的转速估算值也迅速跟踪转速给定值下降为零，并与给定值曲线相重合。由于转速估算的准确性，故变频器输出的转矩给定值和转矩实际值保持为恒定值，与实际负载相平衡，实现了推压机构零速悬停。由此说明，在推压机构采用无传感器控制时，由于ACS800变频器采用了FS-Method的控制策略，同样可以实现无传感器条件下的零速悬停。在装载机行业采用以直接转矩控制技术为核心的变频器ACS800系列可完全满足在无测速传感器条件下的转速控制精度和转矩的高动态响应，可达到额定转矩的200%的起动转矩，而且不必采用机械抱闸装置就可实现提升和推压机构的零速悬停，保证了装载机工作的可靠性和具有了高的生产效率。经过对油路、电路的分析，基本上确定两者匀无故障。由变速器工作原理可知:若变速器内部各挡密封圈使用几年均未更换，有可能损坏并造成活塞卡滞。设想如果变速器内部的倒挡缸活塞因密封圈卡死，导致倒挡摩擦片始终在起作用，则挂空挡、倒挡时机器就会后退；而挂前进挡时，相当于前进和后退同时作用，机器既不会前进，也不会倒退，这样的分析基本上能解释故障原因。于是吊下变速器解体检查，主要检查倒挡及Ⅱ挡离合器总成。拆解后发现，倒挡活塞的外密封圈损坏了约1／5，活塞已卡死(后来分析，活塞卡死有可能是拆解过程中造成的)，于是更换了密封圈，但修后试机时故障依旧。经过拆解、装配变速器，基本确定变速器内部无故障，考虑范围缩小到变速器外部。由上述分析，造成倒挡一直工作只有两种原因:第一，倒挡缸活塞在装配外密封圈时，由于操作不当，活塞被卡死了，导致倒挡一直工作；第二，变速操纵阀始终只给倒挡缸供油。为确定故障不是因倒挡缸活塞卡死造成的，先用简单方法做试验、判断。现假设第一种原因成立，则可推断:如果把变速操纵阀至倒挡进油孔这根油管拆除，不让油进入倒挡缸，装载机应会后退，只要拆除一端油管接头，就能查明该种原因是否成立。拆除油管后，机器不再后退，由此确定倒挡并未卡死(以后相关维修时，在不吊变速器的前提下可先用此法协助分析判断)。于是只有第二种原因成立，拆下变速操纵阀，清洗、检查发现倒挡阀杆被一个小金属物卡死了。因变速器油中不可能有此异物，经多方论证、比较，最终确定这是变速油压表中的一颗调整螺钉。排除异物后试机，该机工作正常。河北省邢台地区水泥混凝土路面发展迅速，由于其对中交通的优越的适应性，水泥路面的前景非常乐观。目前，我市现有的水泥混凝土路面，有相当一部分已接近或超过设计年限，有的虽未达到设计年限，但由于水泥混凝土路面本身接缝多，对超载敏感，在重交通荷载、环境等外部条件的作用下，如果不及时进行养护维修，其使用性能迅速下降，影响车辆快速、舒适、安全行驶。但是，这样大规模的修复面板，存在着施工难度大，保养周期长，资金投入多，也严重影响车辆的行车安全。为此，我们正在积极探索些切实可行的修补方法。压浆的作用压浆处治技术，是针对混凝土路面在使用过程内出现的板块脱空危害而提出的修复板底基层密实，确保板底均匀支撑的技术措施，其作用为:通过压浆处治，可以充实板底脱空，恢复密实，改善面板的支撑状况，使混凝土板的受力状态符合设计原理，避免混凝土路面板过早损坏。通过对板底脱空的压浆处治，由于压浆材料本身稳定性好，强度大，加上浆体的流动性能好，在压力作用下，有较强的渗透力，因而能够改善基层和路基的密实度和水稳定性，从而增加基层的稳定性，增强路面的使用寿命。压浆技术工艺水泥混凝土路面压浆技木是采用岩工机具钻孔穿透水泥面板，向板下填充水泥灰浆液，通过施加高压，使板底基层松散处得以填充密实、基层与面板脱空处能够联结密实以达到面板均匀传荷目的。压浆处治主要的施工工序为定板、布孔、钻孔、压浆、封口、养护。路面调查时采用目测法对脱空板观察重车通过时板的松动起伏情况；对错台板量取其高差并记录之，对唧泥板最好在雨后及时观察缝隙目浆情况；对裂缝板视其边角下沉情况确定压浆孔位置。调查时，用油漆作好钻孔位置，并以百米桩为参照，作好每块压浆板的详细位置、损坏情况记录，以备日后观察压浆效果。布孔招标文件要求按梅花状布孔，行车道布8孔，超车道8孔。对有少量断裂的板块(如板块断成二块)，压浆孔作适当调整，在断缝两侧各增加1～2孔。钻孔前由技术人员选择布孔位置，孔位选择在板的四边，距板边各50cm为宜，一般避免在板中央位置布孔。如遇裂缝板，则考虑在裂缝周边布孔，孔位与裂缝间距要大于30cm。钻孔采用钻孔机钻孔，为保证施工的连续性，钻孔应按确定的孔位提前进行，孔深以穿透板厚为宜。钻头选择直径3cm，泥板块+沥青面层总厚约35cm，钻孔深度控制在35cm-40cm之间，并不得小于35cm。用吹气的方法形成空腔，以便于灰浆的初始分布，用3cm橡胶管安插在孔口作为衬垫。橡胶管外径与孔径一致便于使灌浆栓塞与孔口紧密结合，防止漏浆，钻孔后用红漆在板面标注各孔压浆顺序。压浆制备灰浆混合料压浆施工所用混合料配合比为(仅供参考)普通硅酸盐水泥45粉煤灰:水:JK-24:铝粉=1:0.6:0.7:0.16:0.001将水泥和粉煤灰按比例放入砂浆搅拌筒内，搅拌]5秒，然后加入JK-24及铝粉，搅拌15秒，再加水搅拌。投料过程中不停搅拌直至浆液均匀，将浆液送入搅拌器用泵送出。板下压浆将灌浆栓塞打入孔中，锚固于水泥板块，栓塞底部适当离开基层，软管出料口套在栓塞上并固定好，如果连接部牢固或密封不够，就会发生漏浆、暴孔、压力打不上等现象。锚固牢靠后，开支栓塞泵，待运转正常后，启动灌浆泵，同时打开搅拌机底部出料开关，开始连续地向泵内送灰浆，直到观察到灰浆从一个孔流入另一个孔，当观察到板开始抬升或灰浆流动线路内的压力迅速升高时，停止泵送。压注浆液时，应缓慢均匀加压，一般当压力达5～3MPa之间某一值时，应保持稳压状态2～3min以上，让浆液在板底充分流动渗透，以达到挤密和充实的效果，然后打开卸荷开关，缓慢降压，压力回零。根据施工经验，压浆时压力一般控制在1～4MPa，其中锚台沉板压力为2～4MPa；一般脱空板为1-3MPa；唧泥、裂缝板压力一般为2～3MPa即可，在施工过程中应随时观察控制。压浆过程中，相邻孔(板)压浆间隙均应不停止制浆搅拌，以保持浆液均匀，不离析。压浆过程中压力的确定至关重要，压力过大易造成面板拱起断裂，过小则无法压满。而压浆机因型号不同，压浆时压力表所反映的压力也不同，因此在压浆前应对起压力表进行测定，并在施工现场作试验标定。压浆过程注意事项如下:当混凝土板纵、模缝隙有浆液冒出时，继续灌浆5～10秒即应停止，板底有积水处，积水会在浆液压力下从缝隙冒出，此时需继续压浆，直至浆液冒出5～10秒后停止(这种情况下压力为2～3MPa)。对于板缝及边缘冒浆，压力无法达到规定值的，则先让浆液顺板缝自由冒出，浆液凝固后，再重新钻孔压浆，一直到压力达到上述要求为止。浆液从相邻板缝隙或硬路肩缝隙冒出时，立即停止灌浆。需顶升混凝土板块时，当板块顶升至高出正常板1～2mm，立即停止灌浆，此时随着灌浆压力的撤离，板块会由于重力作用下沉1～2mm，正好与正常板平齐(这种情况下压力一般为2-4Mpa)。当压力表指针异常跳动或发电机声音突然增大应立即停止灌浆。压浆时若发现灰浆已从压孔或者压过的孔溢出时应用木塞压紧10分钟，拔出木塞具，此孔无须再进行压浆。压浆时应注意高压管前不能站人，防止喷浆(水)伤人；经常检修机械，作好防潮、防水、防漏电工作，避免安全事故的发生。每次压浆施工收工时，必须用清水冲洗搅拌桶，此时液压泵照常工作，使水经管道、压浆泵从高压管中排出，将各部件残留浆液彻底排除冲洗干净。压浆结束应立即拔出灌浆栓塞，立即插上木塞，以便有足够的时间使灰浆充分凝固。如孔内浆液下降，应从混凝土缝隙处取浆液填至混凝土板面平齐。在不会回复压力，确保灰浆不会从孔中挤出时，方可将木塞拔出，并用快凝水泥砂浆永久性密封孔口，并抹平。灌浆后残留在路面的灰浆要及时清扫并用水冲刷，避免灰浆流入路面缝隙，防止污染路面。养护灌浆后的2小时内禁止车辆通过灌浆区，一般养护期为3天。压浆施工质量控制现场施工员应认真作好施I记录，主要包括以下几个方面:详细记录每块板的具体位置，锚台或下沉高度，钻孔位置。认真填写压浆记录，由项目部派专门技术人员对每台压浆机进行全程监控，压浆材料的配合比必须准确，并对每个孔的孔号、孔深、稳定压力、最大压力、始压时间、终压时间、稳压时间、压浆量进行详细记录。根据记录，每天整理出当天灌浆面积合计和用料数量(含人工、材料、机械等)，以便以后进行经济分析。定期制作灰浆试块进行抗压强度试验，掌握第一手资料，准确掌握开放交通所需的最短时间。压浆必须按照一定顺序进行，一般应先压横缝两侧的孔，再压其它孔，依次向前推移。压浆时对每个孔位的压力和时间应严格把握，压力达不到不行，达到了不稳定也不行，稳压时间对压浆结果有很大影响。工地试验室应深入工地，对压浆材料的质量进行抽检。压浆板块养护3天后进行弯沉检测，实测弯沉应不大于14(10-2mm)，对不合格的应责成原施工组重新钻孔压浆，直至合格为止。经济效益分析近几年在水泥路面养护工程压浆施工实践中，通过对人工、机械、材料消耗等作了详细的记录，经过分析测算，压浆成本约为12元/平方米，而修复混凝土路面板(打碎、清除、补强基层、浇筑面板)造价为110元/平方米。以宁通高速公路泰州段原水泥路面段7.5米宽，板长4米计算，目前脱空、下沉，唧泥、错台、轻微裂缝板块以一公里约占总板块的30%计，如采取一般养护措施，经雨水，超载、重交通等因素作用，约有15%左右的板块需要置换修复，需修复经费约15万元，而30%板块压浆处治成本只需5万元，每公里可节约经费15万元。而且，采取一般养护措施，随着时间的推移，其余的板块的破损会不断发展，直到重新修复，又需要投入大量经费去维修。采用压浆技术处理基层可以一次性提高基层水泥混凝土路面养护中压浆技术的运用，体现了养护工作方针"预防为主，防治结合"宗旨。把混凝土路面的养护列入预防性工作范围。对延长混凝土路面的使用寿命，防止混凝土路面的早中期破坏将有积极作用。在混凝土路面板尚未破损时，板底压浆技术是成本底、速度快、效果好、通车快，也可避免被清除的破碎板废渣对环境的污染，是有效延长路面使用寿命的科学养护技术，随着压力灌浆技术的不断推广，将进一步取得良好的经济效益和社会效益。所有执行机构均无力操作操纵手柄，如没有听到发动机加油的声音，可通过打开自动控制系统维修程序的数据输出(也可拔出压力继电器接头，操纵控制手柄，用万用表检查压力继电器，正常应接通)，操纵控制手柄，检查压力继电器是否失效，如失效则更换，否则检查发动机转速，如转速不正常则检查维修发动机；检查系统是否有空气，如果有则进行排气；检查吸油滤清器是否堵塞，堵塞则更换滤清器；检查泵的出油管是否通畅；检查先导压力:在先导压力测压点上接上60bar的压力表，看压力是否符合规定(标准为35bar)，如不符则调节先导压力控制阀，若调不起则检查先导压力控制阀:阀芯是否磨损(更换或维修)、调节弹簧(标准长度为58mm)疲劳或折断(更换弹簧)、是否卡住(清除异物)，正常则可能先导齿轮泵有故障，维修或更换齿轮泵；检查安全阀压力:在两泵的测压口接上两个600bar的压力表，然后卡住履带，操作行走先导手柄，如泵的压力不正常(标准343bar)，则调整主安全阀压力至规定值，如压力不能提高，则检查并排除主安全阀故障，主要有:A，安全阀阀芯锥面被异物卡在开的位置(清除异物)；B，调节弹簧疲劳或折断(更换弹簧)；C，安全阀密封锥面磨损严重，关闭不严(修复或更换)；D，阻尼孔堵塞(清除堵塞)，如泵的压力正常进行下一步；检查换档压力:换档压力如果太高则会使泵的流量过小，造成动作缓慢无力，可在换档压力测压口接上60bar的压力表，启动维修程序，看显示屏所显示的数据是否正常、与压力表的读数是否相等，如不正常，可通过维修程序进行调整，如不能调则检查清洗比例阀，排除比例阀故障，若比例阀正常而换档压力无法调整则进行电气系统的故障排除；(8)检查两条逆向流量控制油管是否堵塞(或液控活塞是否卡)，如堵塞则清除(解除卡滞)；(9)检查泵的流量:发动机转速1800rpm，输出压力9800kpa，则泵的流量为180l/min，使用极限为170l/min，如流量太小，可调节泵的流量调节螺栓来调整流量，如无法达到要求，则可能A，配油盘与铜缸体配合面磨损(研磨配合面)；B，压紧弹簧疲劳或折断(更换弹簧)；C，柱塞与孔配合间隙太大(维修或更换柱塞与铜缸体)；D，泵伺服活塞卡在小流量位置(清除异物)；E，伺服阀发卡(清除异物)；F，伺服阀弹簧疲劳或折断(更换)；只有行走机构无力操作行走控制手柄，听发动机声音，如没有听到发动机加油的声音，可通过打开自动控制系统维修程序的数据输出(也可拔出压力继电器接头，操纵行走控制手柄，用万用表检查压力继电器，正常应接通)，操纵行走控制手柄，检查压力继电器是否失效，如失效则更换，否则检查维修发动机；行走先导油压低:检查行走先导压力，把行走压力开关接头上面的螺塞拧出，接上60bar的压力表，操作行走先导手柄(推到底应大于30bar，部分推应18bar左右)；不正常则检查维修或更换先导阀，主要是:行程不够(调整)、调压弹簧太软(更换)、阀杆卡住或磨损(清除堵塞物或维修、更换)；检查互射式溢流阀压力:在前后泵的测压口接上600bar的压力表，卡住履带，操作行走操纵杆，正常压力应为368bar，如压力不正常则试调互射式溢流阀的溢流压力，如不能调高则检查互射式溢流阀，主要检查调压弹簧是否疲劳(更换)和密封锥面(研磨)、如被异物卡住则清除异物，若互射式溢流阀正常而压力调不高，则进行下一步；检查中央回转接头的泄漏情况:把左(右)边的两个高压管接头拆开并用堵头堵住，操纵行走操纵杆，如果回转接头的两个油口有大量的油流出，说明泄漏严重，维修更换密封件(或回转接头)，正常则进行下一步；检查马达泄漏:拆开马达泄油管，从泄油口接一根油管到一个容器中，操纵行走操纵杆，如泄漏严重，则维修更换马达；马达泄漏量为在200bar压力下，每分鈡不超过15l；(也可这样检查:拆开马达高压油管，用堵头堵住，读出压力值，如压力比原来高，则为马达泄漏)；检查多路阀:如果多路阀阀杆被卡在半关闭的位置或配合间隙太大泄漏严重，将会造成动作无力，前一种清除异物即可排除，后一种则需修配阀杆阀套；(检查多路阀的泄漏情况也可用如下方法:拆下泵的逆向流量控制管接头，接上三通接头和60bar的压力表，行走操纵手柄推到底，根据我的经验，压力表读数小于2～4bar仍属正常，此法仅作比较用)；制动解除不彻底:不能完全解除的原因主要有:A，制动先导阀被异物卡住(清除)；B，制动缸油封损坏泄漏(更换密封件)；C，平衡阀至制动先导阀油道堵塞(清除)。如都正常则可能马达轴承或减速机构卡滞，检查并清除异物。我们在维修实践中曾经碰到这样的情况，行走无力且发动机有失速倾向，按第1中的和第2中的进行检查，发现压力继电器失效，回转接头密封件全部碎烂，吸油滤清器被密封件的碎片堵塞，经过更换密封件，清洗液压系统，工作正常；再有一例:有一台小松彼勒CAT320装载机出现这样的情况，当陷在泥中转弯时，即无法进行，其他都正常，我们经过检查发现压力都很正常，后来了解到因高压油管裂，工地的维修人员一时买不到正厂件，用其它件更换，此后就出现此故障，我们认为可能是油管通流面积略小，其他动作变化不明显，平地转弯和爬坡也正常，可是碰到阻力很大的转弯时，就转不动，更换正厂件油管后工作完全正常。最近接触一台液压装载机的液压系统采用恒功率变量柱塞泵为了保证该箱。但在测量液压泵的进口压力时，却发现压力随工作装置的运动而发生周期性的变化，且变化幅度较大，最小为0•075MPa(真空度为0.025MPa)最高达到0•2MPa。而工作装置不运动时，该压力较稳定，约为0.14MPa左右。我们道，油泵吸油口压力过低(即真空度过大)会降低泵的工作效率，并且容易产生气蚀现象，使油液的流动性变坏，元件表面受到局部侵蚀疲劳甚至损坏，加大噪声和震动。因此，油泵的吸油口压力不能太低，一般柱塞泵的吸油口压力应不低于。085MP。而吸油口压力过大，也就是说油箱内压力较大，这样就会使液压泵和马达壳体内的泄油压力增大，它会严重影响液压泵和液压马达的正常工作，甚至会将轴封击穿而无法工作。柱塞泵和住塞马达的壳体泄油压力一般不超过。15MPa。所以，液压泵吸油口压力过高或过低都会影响液压系统的速正常工作，甚至使液压元件遭到破坏，须查清原因及排除。原因分析该机液压油箱的充气压力为0•15MPa，它是通过一套气压系统来实现的，气体是由发动机上的空压机所提供，经过储蓄气罐、减压阀及管路等输送到油箱内，使油箱压力增大，提高油泵吸油口压力。工作装置是由双作用单活塞杆液压油缸来驱动的，由于油缸的两个工作腔存在面积差(有杆腔面积差总是小于无杆腔的面积)，当油缸运动时，两腔的进、出油液的流量就存在一个差值。如果油缸的大腔进油(即油泵向大腔供油)，那么小腔流出的油液就流回油箱，由于进人大腔的油量多于小腔流出的油量，所以油泵从油箱吸出的油液流量要大于油缸小腔流回到油箱的油液流量，那么油箱的油量就会减少，油面就会下降，油面上•的气压变小，气路系统开始向油箱内供气，以保气压不变。如果油箱内油液减少的流量大于进人油箱的气体流量，那么油箱内的气压就会减少，二者相差越大，气压就会越低，从而导致油泵进油口压力过低。当油缸的小腔进油(即油泵向小腔供油)，那么大腔流出的油液就进人油箱，由于进人小腔的油液流量小于大腔流出的流量，所以油泵从油箱吸出的油液流量要小于油缸大腔流回到油箱的油液流量，那么油箱的油量就会增加，油面就会上升，油箱内气体被压缩气压变大，安全阀开启，油箱内的气体排出，以保持气压不变。如果排出气体的流量小于油箱内油液增加的流量，就会使油箱内气压升高，导致油泵吸油口压力增加。以斗杆运行为例，经计算可知，斗杆油缸运动时，进、出油缸两腔油液的流量差值(即油箱内油液增加或减少的流量)较大，约为170L/min，只有进人或流出油箱的气体流量达到该值时，才能保证油箱内的压力不变。由于受气源的限制，且气压管路长、弯曲多且管径小，造成气阻大，是导致进气量不足(达不到170Umin)的主要原因。当工作装置不运动时，即油缸不运动，那么油泵排出的油液直接流回了油箱，也就是说，油泵从油箱吸出的油液流量与流回油箱的油液流量相等，所以油。箱内的油量不变，油面高度也就不变，气压稳定，从而使油泵吸油口压力保持不变。另外，油泵吸油管过长且弯多，使吸油阻力增大，它是油泵吸油口压力过低的原因之一。解决方法改进气路系统增大气压管路的通径，减少弯曲，增加供气量，更换通径较大的安全阀。但此法改动较大，且受气压管路布置的限制。费用也较高。取消气路加压系统在油箱上加装一个予压式空气滤清器(型号为PAF1-0.02-0.45-10L)，它可以保证在油箱内压力小于0.1MPa时，就打开单向阎进气，而油箱内压力大于0.12MP。时，其内部的排气单向阀就会打开，气体排出。通气量可达450L/min，远大于进、出油缸两腔油液的流量差值。同时，缩短油泵吸油管，减少油管弯曲。这样就可以保证油泵吸油口压力在0.l-0.12MP。的正常范围内。此法简便易行且费用较低，并取消了油箱的加压系统，从而降低了成本。该机在经过第二种方法的改进后，效果良好。空气侵入到液压系统的不良后果主要有:使油液具有一定的压缩性，致使系统产生噪声、振动和引起运动部件的爬行，破坏了工作的平稳性；易使油液氧化变质，降低油液的使用寿命。解决措施:空气由油箱进入系统的机会较多，如油箱的油量不足；液压泵吸油管侵入油中太短；吸油管和回油管在油箱中距离太近或没有用隔板隔开；回油飞溅，搅成泡沫；液压泵吸入空气；回油管没有插入油箱，使回油冲出油面和箱壁，在油面上会产生大量气泡，使空气与油一起吸入系统。因此，油箱的油面要经常保持足够的高度；吸油管和回油管应保证在最低油面以下，两者要用隔板隔开；由于密封不严或管接头处和液压元件接合面处的螺钉拧得不紧，外界空气就会从这些地方侵入；系统中低于大气压部分，如液压泵的吸油腔、吸油管和压油管中油流速度较高(压力低)的局部区域；在系统停止工作，系统中回油腔的油液经回油管返回油箱时，也会形成局部真空的区域，在这些区域空气最容易侵入。因此，要尽量防止各处的压力低于大气压力；各个密封部件均应使用良好的密封装置，管接头和各接合面处的螺钉应拧紧；经常清洗液压泵吸油口处的过滤器，以防止吸油阻力增大而把溶解在油中的空气游离出来进入系统；对于主要的液压设备，液压缸上最好设有排气装置，以排除系统中的空气。履带式推土机行走机构承载着推土机的全部重量，担负着推土机的行驶职能。其主要损坏形式是磨损，这一损坏形式集中表现在以下接触部位:驱动轮轮齿与履带销套外表面:引导轮与履带链轨节滚道面；支重轮与履带链轨节滚道面；托链轮与履带链轨节滚道面；履带销与销套接触面；履带板与地面等。履带的磨损在干式履带(相对于润滑型履带和密封型履带)的行走机构中，履带没有润滑，致使在工作过程中造成了履带销与销套之间因相对运动而产生磨损。履带中销和销套间的磨损是不可避免的，也是正常的，但这种磨损会使履带的节距伸长，使履带过大。这一磨损情况继续下去，履带就会产生侧面移动，从而引起引导轮、支重轮、托链轮、驱动轮齿等零部件的磨损，同时也更加剧了履带销与套的磨损。履带的磨损还表现在因履带板与地面接触而使履带履刺高度的减小以及因履带链轨节滚道面与引导轮、托链轮、支重轮接触而造成的履带链轨节高度的减小。履带板磨损严重时将会造成推土机牵引力的损失。驱动轮的磨损驱动轮轮齿的磨损常发生轮齿的根部、前后侧面、左右侧面和轮齿顶部。当推土机向前行驶，轮齿托起履带销套时，磨损发生在轮齿的前侧面；反之，当推土机向后行驶时，磨损发生在轮齿的后侧面。当履带太松，产生履带偏斜，轮齿冲击链轨节的侧面时将造成驱动轮轮齿侧面的磨损。驱动轮轮齿的另一磨损形式是顶部磨损。顶部磨损发生在履带与驱动轮轮齿被粘性物质填塞，驱动轮轮齿与履带销套的啮合关系被改变时。当推土机向前行驶时，就会在驱动轮驱动侧的齿背面的顶点和销套的侧面划下印痕。引导轮的磨损引导轮的磨损是由于接触链轨节的滚道面产生的，而引导轮体凸起宽度的磨损则是由于与链轨节的侧面接触产生的。表现为:引导轮体凸起宽度的减小；引导轮体滚道面直径的减小；引导轮体直径的减小托链轮的磨损托链轮的磨损是由于接触链轨节的滚道面而产生的。表现为:托链轮凸缘宽度的减小；托链轮滚道面外径的减小；托链轮凸缘外径的减小。支重轮的磨损支重轮的磨损同托链轮、引导轮的磨损一样，也是由于接触链轨节的滚道面而产生的。具体表现为:外凸缘直径的减小；滚面直径的减小；双边内凸缘直径的减小；双边内凸缘宽度的减小；外凸缘宽度的减小。针对履带式行走机构的磨损情况，可采取以下措施:如果推土机行走机构在早期就出现明显的磨损，应立即停止作业，检查引导轮、托链轮、支重轮、驱动轮中心与行走架纵向中心线的重合度；为了延长使用寿命，可将前后支重轮调换位置，但必须保持单、双边支重轮在行走架上的原来位置不变；行走机构各部件磨损至使用极限后，对于引导轮、托链轮、支重轮、驱动轮轮齿、履刺、链轨节均可采用堆焊进行修补或更换；对于履带链轨节距因磨损而变长的情况，可采取反转链轨节加以补救或更换新的链轨节。首先排除支不起来车的故障。推土机正常工作时用推土铲或松土器支起车辆是轻而易举的事情而该车在使用上述作业工具不能支起车辆，根据经验判断为液压系统压力不够。检查液压滤清器发现里面有橡胶碎末和部分橡胶小块，无金属杂质。初步可判断液压泵和液压缸等金属部分没有损坏，故障可能出现在主安全阀上。于是解体液压油箱拆检主安全阀，发现主安全阀阀芯卡死。清洗主安全阀，装复后试车。分别用松土器和推土铲都可支起车辆，同时用推土铲和松土器支车亦可支起车辆，液压系统无力故障已排除。推土铲掉铲的故障排除。当提起松土器时，松土器可停留在任意位置不自动下沉。推土铲提起来后操纵杆回到中位推土铲迅速下沉并且左侧液压缸下沉速度较右侧稍快。根据检查液压滤清器的情况分析初步判断为左侧活塞密封损坏。解体左侧液压缸发现活塞密封全部损坏，更换新密封后装复试车，推土铲仍然下沉。根据单独用推土铲可支起车辆和液压系统工作简图可知，推土铲提起来后由于推土铲自身重量作用将有下落的趋势，假设右侧液压缸密封也失效，操纵杆在中位时，右侧液压缸内1腔的液压油将由活塞与缸体内壁间隙进入2腔，然后顺着管线3进入左侧液压缸4腔而左侧液压缸5腔的液压油将沿着管线6进入1腔，造成液压油循环，使得液压缸上腔和下腔相通致使推土铲下沉。而用推土铲支车即使活塞密封失效上下腔相通，由于上腔是无杆腔，下腔是有杆腔，上腔排出的油量下腔无法容下(V上=V下+V杆，V上>V下)故用推土铲支起车辆时车辆不能下沉。于是解体右侧液压缸检查，发现活塞密封已磨损严重更换新密封后试车一切工作正常。由上述故障排除过程我认为，在排除液压系统故障时应首先查看液压系统流程图由易损件入手分析，进行检查，还要结合常识性的结构原理进行分析避免走弯路和无畏的拆卸以利于故障的快速排除。一辆CPC3L型叉车在运行两年多时间后，出现发动机水温异常现象。冷车启动后，在短时间内，水温迅速升高并出现沸腾情况，在补充加入冷却水后才恢复正常。经对冷却系统进行详细检查后(其间先后更换过水泵、节温器、风扇皮带)，并未发现明显故障。最后对发动机解体检查，发现第三缸缸套有一25mm长的裂纹，更换缸套后，故障排除。国产叉车冷却系统从结构上来讲比较简单，一般由冷却风扇、散热器、节温器等元件构成。冷却风扇往往由发动机直接带动，并且风扇转速与发动机转速一致。冷却水温的控制主要依靠节温器。这和普通汽车上采用的用感温器控制的电子风扇、带有调节百叶窗的散热器等有较大区别。这种结构的特点是维修方便，成本低。缺点是对冷却水温的控制不灵敏。发动机水温的高低主要是和节温器是否正常工作、水泵能否建立足够的压力、冷却风扇能否达到标准转速有关。判断冷却系统的故障也应从判断这些元件是否正常工作入手。节温器的检查目前发动机上采用的节温器以蜡式节温器为主。它的主要性能指标是在不同的水温下节温器应具有不同的升程。从而动态地控制冷却水温的高低。对于不解体冷却系统来检查节温器的好坏，主要是通过散热器进水管和出水管的温差来判别。在发动机冷机启动的前段时间内，进、出水管用手触摸应有明显的温差，在工作了一段时间以后，温差明显缩小。当发动机到达正常工作温度时(80℃-90℃)时用手触摸已无明显温差感觉。当然最准确的检测方法还是取下节温器，将其置于热水中，逐渐加热，检查阀门的开启温度和阀门的升程。水泵的检查冷却水在冷却系统中不断循环的动力源来自于水泵。水泵能否建立起足够的压力是冷却系统正常工作的关键。在添加冷却水时，如果随着发动机转速的升高，冷却液面明显下降，这说明水泵工作正常。反之，则可能水泵与叶轮松脱，冷却水无法循环。在国产叉车发动机中，水泵、发电机、冷却风扇共用一条皮带，因此皮带的松紧度直接影响到水泵、风扇、发电机的转速。用手指压下皮带的中部，下挠度应在11-13mm(CPC3L车型)为正常，太大会导致水温过高，太小则会对水泵轴承、发电机轴承造成损伤。冷却风扇风扇风量的检测可将一薄纸放于散热器前面，当发动机运转时，若纸能被吹开，则说明风量足够。这和前置发动机的汽车风扇向内吸风有区别。叶片不能装反，并应保证风扇放护罩齐全有效。散热器叉车的散热器置于车辆的尾部。由于叉车的底盘较低，并且厂内作业环境较差，一些杂物、粉尘很容易在散热器表面堆积，如果不及时清洗，就会严重影响散热效果。每天作业完毕应对散热器表面进行认真地清洗，尽量避免使用高压水枪。因为散热器的管壁很薄，如果清洗压力过高的话很容易冲瘪，影响循环效果。另外，冷却水严禁使用"硬水"，以防止散热器中产生水垢，导致冷却水添加不足。在对以上的主要元件进行检查判断无明显故障后，则应考虑其他系统的问题。如燃烧室内是否积碳过多，柴油机喷油时间是否过早或过迟，气缸垫是否烧坏或缸体、缸套有无裂纹。如本文开头所列故障现象，就是由于缸套出现裂纹，使高压气体窜入水套而冒出激烈的气泡，好像冷却水开锅一样。总之，发动机冷却系统的故障是多种多样的，但只要保持清醒的思路，认真地分析问题的实质，还是能够找到解决的办法的。一台BW219D-2型压路机在使用过程中，前钢轮强振突然消失，只有微振。该种类型的压路机是由液压泵驱动振动马达，再由激振马达驱动激振轴上的偏心块，从而引起钢轮振动的。马达的转动速度控制着压路机的强振和微振，即控制振幅的大小。钢轮的两根激振轴通过中间的联轴器连接在一起，并带动偏心块一起旋转，从而引起振动。工作过程中，打开振动开关，振动电磁阀即打开液压泵的供给油道，振动驱动马达即开始工作。激振马达通过一个花键橡胶套连接到激振轴上，从左边的激振轴带动右边的激振轴一起旋转而产生振动。根据故障现象分析认为，可能有下述两种情况。液压系统出现故障如果电磁阀7或4损坏，则振动马达产生不了振动，现在有微振，说明电磁阀没有故障。再者，如果安全阀5和6的弹簧出现损坏，也有可能导致供油压力低而无强振，但我们测得振动泵安全阀6的压力为44MPa，属正常；振动马达安全阀5的压力为42MPa，也为正常，故可排除液压系统有故障的可能性。钢轮内激摄轴有故障打开钢轮的左边进行观察，发现联轴器胶块已破碎，右边激振轴折断。分析其原因是:由于联轴器胶块破碎，两根激振轴长时间承受机械冲击，在没有缓冲胶块的情况下，激振轴必定因承受不住长时间的疲劳冲击而折断。处理这种故障时，必须从实际出发。如果换用进口轴，则时间长、花费高，于是考虑用国产件代替。在拆卸和安装过程中要注意:拆卸过程中偏心块内应加注9L硅油，偏心块与激振轴为紧配合，拆卸过程中最好不要将偏心块打开，因为打开后硅油会漏掉，并且密封硅油的密封圈又不易买到，所以最好将偏心块整体取下。又由于其中有油，不宜加热，用冲击力不容易取下来，最好用压力机压下来，并作好记号。在安装过程中同样可以用压力机将偏心块压在激振轴上，并须注意安装方向，换上联轴器胶块后即可装配使用了。一台移山TY220型推土机使用两年后发现变速离合器不能正常工作，更换了一台新的变速器继续使用，但使用了20天左右就发现推土机工作无力。检查变速器前进I挡的工作油压仅为0.50MPa，而正常值应为(25±0.10)MPa,其他各挡的油压为50-80MPa;正常值应为(50±0.20)MPa；于是，用户将变速器送到我厂进行维修。拆解变速离合器后发现，前进挡的离合器摩擦片已严重烧结损坏，从动摩擦片的润滑膨胀油槽已经磨平并与前进档齿圈的接触端面已磨削出很深的环形槽，槽内积满了油泥脏物，各挡密封环有不同程度的磨损，整个变速离合器内所有零件的表面的一层黑色氧化物，残留的油液为黑色，混杂着大量磨屑和油泥，并有异味，说明液压油已严重氧化变质。变速离合器摩擦片烧损的主要原因油温过高根据变速器零件表面及液压油的氧化程度，判定液压系统的油温过高，而油温过高则是受到液压系统液压泵、滤油器、冷却器等部件及液压油的影响所致，即在液压系统中油液杂质过多，造成滤油器阻塞，液压系统循环受阻，冷却不良和循环太快，使油温升高；油温升高又使变速离合器内橡胶密封件老化而产生变形开裂，使其性能和寿命降低，造成离合器主、动从片接合不好，主、动从片之间打滑，离合器分离不彻底、摩擦阻力增大，从而加速离合器摩擦片的严重摩损。液压油选用不当根据变速器残留油液的氧化变质程度，确认是液压油选用不当，在液压系统中液压油起传递动力的作用，同时起润滑、冷却作用；如果液压油选用不当，将直接影响液压系统的工作质量。实践证明，在液压系统中80%的故障是由于液压油的氧化变质而引起的，液压系统中变速泵、操纵阀、润滑阀等部件中其阀类元件都要求有很精密的配合间隙，有些元件上设有阻力孔、控制阀孔、润滑油孔及工作油压进油口等，一旦液压油氧化变质或混入大量杂质，将会使这些油孔阻塞，阻碍液压油流动，使这些部件无法正常工作。压力过低如果液压油中的杂质进入变速器内，会造成进油口、润滑油孔堵塞；如果油液中的杂质进入到离合器活塞和液压缸内，会造成密封环在液压缸内卡死并无法外涨，从而引起活塞密封环与液压缸体密封不严，导致压力油泄漏而使离合器工作油压降低，并产生打滑现象、工作运转无力，继而导致离合器摩擦片严重磨损而接合不好，且离合器主、从动片得不到充分润滑而加剧离合器摩擦片的烧损。预防措施为了延长推土机变速离合器的使用寿命，根据我们长时期的工作经验，必须做好以下工作:清洗系统在用新变速器装机时，应对主机液压系统的液压泵、滤油器、液力变矩器、冷却器、操纵阀等部件进行严格的清洗，清洗液最好使用与液力变矩器相同牌号的8号液力传动油，严禁使用煤油或柴油进行清洗，清洗时，尽可能地加大清洗液流量，以使液压系统管路中的机械杂质和油污被冲洗出来。清洗结束后，应在热机状态下及时排除清洗液。正确选用油品按照使用说明书的规定要求，变速器和底盘液压系统选用8号液力传动油。选用的液压油应具有良好的低温流动性、合适的高温黏度、良好的热氧化稳定性和抗气泡性以及具有良好的抗摩和抗腐蚀性能。严禁不同牌号的液力油混合使用。加前必须对油液严格进行过滤，防止机械杂质、灰尘、水分、乳化液等侵入液压系统内。控制系统压力在机器运转前，应对液压系统的压力进行严格检查，即用压力表测试进入变速器控制阀的压力，在调压阀的作用下，调定变速器II、III挡离合器的接合压力标准值(5MPa±0.2MPa)，I挡闭锁离合器的油压(25MPa±0.1MPa)和润滑阀的油压(0.1MPa±0.025MPa)。若测得离合器压力低于标准值时，首先对变速操纵阀进行检查，判断变速操纵阀的阀杆与阀体孔的配合间隙是否过大；调压阀、减压阀的弹簧弹力是否太弱；变速操纵阀杆上O形密封圈是否损坏，若损坏，应及时更换和调整，当调压阀的减压弹簧力不足时可在弹簧座圈内增加适当厚度的垫圈来调整工作油压，并重新装机进行测试，若测得的压力仍低于标准值，则必须更换变速操纵阀总成。合理调整啮合间隙变速器输出端通守一对斜齿锥齿轮将动力输送到后桥箱中央传动轴，因此其啮合的正确程度对整机的噪声、使用寿命和工作性能具有很大的影响，装机前，应拆除旧主机上的大锥齿轮，将新的配对的大锥齿轮装于中央传动轴并用螺栓紧固；通过调速垫片来调整锥齿轮副的齿侧间隙0.25-0.33mm，并保持啮合印痕；此斜齿锥齿轮必须成套配对使用。做好维护保养保持良好的维护与保养，是确保生产安全、发挥变速离合器性能及延长其使用寿命的重要前提条件，驾驶员应认真严格地进行日常维护保养，并及时发现和排除小故障，以免发生事故。对于新出厂的推土机或刚进行了大修的推土机，应在试运转或作业100h后趁热将油放净，并重新加入8号液力传动油，之后，每工作1000h更换一次工作油。日常工作中，应注意观察液压系统的工作油压和油温，防止油压过低和油温过高时还继续工作。定期检查液压油的质量，保持液压系统和液压油的清洁，发现有异常情况应及时停机查明原因并排除故障，使推土机的变速离合器保持良好的工作状态。实践证明，按照上述方法进行维护和保养后，有效地解决了变速离合器的烧损问题，修复后的推土机已经使用了几个月，其变速离合器再没有出现质量问题。铲斗材料及其焊接性WY25型装载机的斗体材料为Q345，其焊接性良好。斗齿材料为ZGMn13(高锰钢)，在高温下呈单相奥氏体组织，具有很好的韧性，在冲击载荷作用下因表面层加工硬化而具有高耐磨性。但这种钢焊接性较差:一是在焊接热影响区析出碳化物引起材料脆化；二是焊缝产生热裂纹，特别是在近缝区产生液化裂纹。热影响区析出碳化物引起脆化ZGM13高锰钢在再次受热超过250℃时可能会沿晶界析出碳化物，使材料的韧性大大下降，严重损害高锰钢的优异性能。经分析，当高锰钢再次加热且冷却速度较快时，碳化物首先在晶界处析出，随着停留时间的延长，晶界碳化物将由不连续的颗粒状态变为网状分布，其脆性显著增加。因此，当高锰钢在焊补或焊接后再加热时，就会在焊接热影响区的一个区段内不同程度地析出碳化物，并可能向马氏体转变，不仅使材料变脆，而且还会降低其耐磨性和冲击韧性。并且，在热影响区易析出碳化物的温度范围(650℃左右)内的停留时间越长，碳化物析出越多。为减少碳化物的析出，防止材料失去韧性而变脆，应采取措施加快其冷却速度，即缩短在高温下的停留时间。为此，焊接时要采用短段焊、间歇焊、泡水焊等。焊接热裂纹防止热裂纹产生的办法是，降低基本金属或焊接材料中S和P的含量；也可从焊接工艺上采取措施尽量降低焊接应力，如采用短段焊、间歇焊、分散焊和焊后锤击等。在斗体上堆焊高锰钢时，可以先焊一层Cr-Ni、Cr-Ni-Mn或Cr-Mn奥氏体钢作隔离焊道，可防止裂纹。斗体与斗齿的焊接工艺焊前准备首先从斗体上切除已磨损的斗齿，然后用角磨机把安装斗齿处打磨干净，不得存有泥垢、铁锈，并仔细检查有无裂纹等缺陷；在斗齿待焊处用碳弧气刨开出坡口，并用角磨机清理干净。施焊①首先在斗体上(与斗齿的接合处)用GBE309-15焊条进行堆焊，焊前焊条需经350℃、1?5h烘干，焊接电流应偏大、焊速略慢，以保证熔合区镍含量5%～6%，防止产生对裂纹敏感的马氏体。②进行定位焊。斗齿装配到位后，用直径为3?2mm的D266焊条进行两侧对称的定位焊，焊缝长度不超过30mm。焊后立即水冷并锤击。③打底焊。用直径为3?2mm的D266焊条进行打底焊。用小电流、直流反极性、断续焊、短段焊。每次停焊时应及时水冷，间层温度控制在50℃以下。④进行填充焊。底焊焊完后，改用直径为4mm的D266焊条进行断续焊，焊接电流为160A，一根焊条分3～4次焊完，每次停焊时仍须及时用水冷却焊道至50℃以下，并进行锤击，以消除应力与防止碳化物析出；每焊完两层则进行左右焊缝轮换焊接以保证焊接的对称性，直至焊脚达16mm为止。每焊完一道用放大镜检查裂纹情况，如有裂纹则用碳弧气刨消除后再焊接。铲斗斗齿经此方法修复后经一年多的使用，焊缝仍然良好。此方法修复斗齿效率高、成本低、效果好，有一定的实用价值。系统压力下降FL460型装载机的变矩变速系统正常工作压力在0~6 MPa之间，当压力下降至0 MPa以下时，装载机就会出现工作无力、行走困难。此类故障的主要原因如下:变矩器的液力传动油未按说明书的规定加注，而是随意加注不合格的液力传动油。与变速器壳体固定的滤芯脏污，造成滤芯堵塞，供油压力不足。液力变矩器的推力轴承、止推环异常磨损产生的铁末微粒使阀总成中的分配阀卡滞，造成内部油液回流。阀总成的分配阀阀杆磨损，造成内部卸压。齿轮组中的滚珠轴承及推力轴承异常磨损产生的铁末微粒使分配阀动作卡滞，使其内部的油液回流。泵总成的滚针轴承异常磨损，使从动齿轮在运转过程中产生微量纵向位移，供油容积发生变化。泵总成中的泵体、泵盖与主、从动齿轮接触面磨损，内腔油卸压。排除此类故障应注意以下几点:应按说明书的规定更换合格的液力传动油，并及时更换。按期保养或更换与变速器壳体固定的滤芯。变矩器应定期做解体点检，并及时更换推力轴承和止推环。阀总成的阀杆可采用喷涂技术处理，缺点是使用期很短，还可以更换阀总成。应定期解体点检齿轮组的滚针轴承及推力轴承，建议使用不到一个大修周期就更换轴承。若强制使用，可使齿轮异常磨损或断齿，造成更大的经济损失。泵总成的滚针轴承在异常磨损后须及时更换。由于该配件单个进货困难，一般更换总成。泵总成的泵体、泵盖与主、从动齿轮的接触面磨损后一般采用磨削的办法修复，磨削量不大于0.5mm。油液过热Ⅰ挡、Ⅱ挡、倒挡离合器打滑是造成油温过热的主要原因，严重时，壳体烫手、油从变矩器加油口喷出。液力变矩器、变速器出现油温过高的原因如下:摩擦片过度磨损，表面润滑油槽变浅，因通过的油量减少使散热效果变差。国产摩擦片质量不合格，导致过早磨损，使油温过热。离合器在装配时应严格按规定数量装配摩擦片和钢片。若为装配方便或降低成本而少装一片摩擦片或一片钢片，虽然时仍可用，但可使油温上升。排此类故障应注意以下几点:(1做解体点检时，摩擦片油槽的磨损深度不能大于0.1mm；钢片翘曲的不平度不能大于1mm。若超过修理极限，应及时更换。更换原机进口摩擦片虽然价格昂贵，但可保证符合原机工作技术要求。按原机要求的数量装配摩擦片和钢片。变矩变速器前盖连接处泄漏液力变矩器前盖和变速器前盖壳体之间连接处出现泄油的主要原因是:O形圈在装配时碰伤；连接处的螺钉松动；O形圈质量不合格。由于处理此泄漏点工作繁琐，建议最好装配原装进口的O形圈。挂挡困难装载机挂不上挡，一般是由分配阀和拉杆之间横向位移发生变化所致，究其具体原因主要是拉杆球头磨损或调整锁帽松动。若出现上述故障，应对调整拉杆进行检查与调整。一台小松VOLVO-EC360型装载机，当工作时间达到3000h时，开始时出现上部转台旋转时制动失灵，使回转不能及时停止；后又继续工作了2h，上述故障现象越来越严重。在进行检查时发现:转台在快速回转之后不能马上停住，而要向相同的方向回转一段行程后才能停止回转；转台在慢速回转时，要向相反的方向缓慢旋转90°以上后才能停住。故障分析从该故障现象上看，主要是制动力不足引起的。造成制动力不足有以下几个原因，于是对其进行了逐项排查。制动片磨损，弹簧力不足将机器停在斜坡上，使上部转台回转到与斜坡成垂直的状态，关闭发动机，此时转台未因重力的作用向低的一边回转；将制动控制阀PG处的油路截止，启动发动机，操作先导阀，此时转台无法回转。上述状况说明，制动片及弹簧没有问题。因其他部位存在磨损泄漏，停止操作先导阀后，SH(A12)端仍有压力油进入先导阀回位不正确或回位不及时；或换向阀6磨损，使主泵压力油由磨损间隙通过PAs(或PBs)进入先导油路中，通过梭阀4进入SH(A12)管路；其他部位有泄漏，压力油由的AM、AA1Psp等处进入SH(A12)，使制动控制阀不回位，一直处于和制动活塞接通的状态，而PG压力油却仍源源不断地进入制动活塞腔内，导致制动片11分离，不能起到制动的作用。经压力检测，在操作先导阀时，SH(A12)处的压力为6MPa，停止操作先导阀时，压力迅速地从6MPa降至0，故确定以所假设的故障点并没有问题。调节阀2的节流孔堵塞、制动控制阀1不回位关闭先导阀后，由于调速阀2的节流孔堵塞、制动控制阀1卡滞在接通的位置上，导致制动缸内的压力不能解除，制动装置不起作用。通过压力检测，制动活塞腔内的压力在停止操作先导阀后，压力从6MPa降至0(约用时3s)，但当腔内的压力为0时，转台的回转却依然不能停止。由此可确定调速阀及制动控制阀没有问题。回转马达磨损在止先导阀的操作后，回转马达内部的油压此时又起到了液力制动的作用，并与制动片11同时起制动作用，使转台的运动停止。当回转马达的滑靴、配流盘等磨损时，本应在这些部位形成静液支撑的油膜被破坏，因密封性能下降使柱塞内的压力油通过磨损部位泄漏，不能起到液力制动的作用，致使转台的制动缓慢。由以上的分析和监测得知，应将故障排查的重点放在回转马达上。故障排除通过对回转马达A(BH)和B(LH)两处的压力检测得知，该回转马达旋转的初期压力必须达到16MPa时转台才能开始回转，说明回转阻力过大；将挖斗置于地上，操作先导阀，测得的最大压力值仅为20MPa，与标准值26MPa相差较大。当拆下排放滤芯7时，发现滤芯上有很多金属屑，断定为回转马达磨损所致。于是，解体回转马达，发现其内部有大量的金属屑，配流盘表面有拉伤的痕迹，配流盘后的密封圈已被挤出，柱塞滑靴表面、斜盘表面及九孔板表面均有明显的拉伤痕迹，下部轴承表面的金属也已大量脱落。经测量，磨损后的轴承高度还有29.7mm，而同类轴承的标准高度值仅为29.0mm，因此断定安装时使用了不合格的轴承，因轴向安装过紧使轴承的径向力过大而造成马达非正常磨损，被磨下的金属屑进入了各配合面将其拉伤。于是，更换标准轴承，并手工研磨了滑靴、配流盘、斜盘和九孔板等；此外，还清洗了管路和液压油油箱，更换了液压油滤芯及液压油。装复后试车时，故障已消失。量的金属屑，配流盘表面有拉伤的痕迹，配流盘后的密封圈已被挤出，柱塞滑靴表面、斜盘表面及九孔板表面均有明显的拉伤痕迹，下部轴承表面的金属也已大量脱落。经测量，磨损后的轴承高度还有29.7mm，而同类轴承的标准高度值仅为29.0mm，因此断定安装时使用了不合格的轴承，因轴向安装过紧使轴承的径向力过大而造成马达非正常磨损，被磨下的金属屑进入了各配合面将其拉伤。于是，更换标准轴承，并手工研磨了滑靴、配流盘、斜盘和九孔板等；此外，还清洗了管路和液压油油箱，更换了液压油滤芯及液压油。装复后试车时，故障已消失。3年前换的国产回转支承有响声了，想起那个原装的支承还在，应急简单修复一下，不打破碎一般可以再使用2000到3000小时。原装支承就是驾驶员操作不当损坏的，3年前在徐圩修入海闸时，要结束时，工地附近有一群民工拆房，有几根混凝土柱，他们想砸开拿钢筋去卖钱，分一半钱给驾驶员，让驾驶员用铲斗砸开，砸了半天得了800元，交上来了，后来到另一个工地甩土甩了半个月，打电话来说回转有异响了，就换了一个国产支承。装载机等工程机械大多采用对称并联液压缸。迅速准确的判断故障缸显得很重要。其快速判断方法是:将装载机动臂落到底，然后启动发动机(机器处于空挡位置)，将动臂操纵杆置于下降位置，加大油门根据松开动臂缸大腔接口处的漏油情况即可判断小腔油封的好坏。若大腔接口处漏油比较多，则说明该缸油封密封不良或油封损坏；若松开处接口不漏油可漏油很少，则说明该动臂缸小腔油封密封性能较好。大腔油封损坏，就会造成升起的动臂自动下落，其判断方法与小腔油封判定方法相反。也可用此法来判断装载机的翻斗缸或转向缸的某一缸油封以及非对称式液压缸(如装载机的斗杆缸、铲斗缸)的某一腔油封的密封情况。装载机在作业过程中，常常由于传动系统出现故障而影响其作业效率，现就装载机传动系统的一些典型故障与排除方法介绍如下，供同行参考。一挡、倒挡正常，二挡无驱动力首先检查变速手柄是否到位，如不到位应重新调整。然后检查变速压力表在二挡位置是否降压，如果降压，必须检查变速箱的8字形端盖的外围是否有压力油流出，如有渗漏现象，可以紧固周围的螺栓。上述方法仍不能排除故障，则必须把8字形端盖卸下，更换o型密封圈和纸垫。此时如果没有压力油溢出，则证明变速箱内的二挡构件有问题，必须把二挡构件拆下。首先检查二挡外部的油封是否损坏，然后再分解二挡构件，取出活塞，检查活塞环、油封环和摩擦片是否损伤。最后检查二挡油缸内的导向销是否脱落，若导向销脱落，二挡的压力油由此处大量流出，造成二挡压力降低而不能行驶。针对降压的原因，更换密封件或修、换零部件。变速压力、动臂、转斗和转向都正常，但装载机仍不能前进与后退首先检查变速箱内是否缺油和进油管路是否堵塞，然后检查变速箱油底壳和变矩器滤清器。如果发现金属碎块等物，则可以肯定变速箱内的大超越离合器内零件有损坏。如果发现变速箱油底壳和变矩器滤清器内有铝屑出现，则可以肯定变矩器里面零件损坏。这时必须拆卸检查变速箱和变矩器，进行修理和更换所损坏的零件。排除上述原因，车仍不能行走，就可以确定是变速箱内的二挡构件周围的螺栓被切断，或中间轴输出齿轮脱落，而使动力无法输出。排除方法:可将变速箱的8字形端盖拆开，取出二挡构件，更换切断的螺栓即可。此螺栓材料是40Cr，必须进行调质处理，决不可用普通螺栓代替。一挡、倒挡无力，二挡行驶缓慢首先检查变速压力表所指示的压力是否正常。如果压力达到108KPa，加大油门查看压力表指针是否摆动；如果剧烈摆动，就证明变速箱里的透平油太脏或油量不足，应查看变速箱油位检油塞是否能流出透平油。如果有油流出，则故障是因油太脏所致，应清洗变速箱和滤清器，然后更换新油；如果油量正常，变速压力表指示正常，则故障可能是变速箱和变矩器中间的输入二级齿轮断裂，使变矩器二级齿轮的动力不能输出，只有一级齿轮的动力可以输出。排除的方法:拆除变矩器和变速箱的连接，更换损坏的输入二级齿轮。一挡驱动无力，其它挡位正常首先检查变速表的压力，是否在一挡位置有降压的现象。如果压力在98.1KPa以下，一挡驱动必然无力。造成这些现象??露过多，从而使一挡驱动无力；另外，还可能是因一挡油缸外部的o型密封圈损坏，造成大量的压力油渗漏；如果故障是上述原因造成的，必须把变速箱吊出，拆开更换损伤的活塞环和密封圈；如果变速压力表在一挡位置没有降压的情况，很可能是变速拉杆没有调整到位，使一挡驱动无力，应重新调整变速拉杆，使它达到规定位置。发动机工作正常，装载机不能行走首先检查变速箱的油量限位阀和变速压力表。如发现缺少变速变矩油应加添新油。但不宜添过多，否则会引起变速变箱发热，一般添至限位阀流出油来为止。然后检查动臂能否起落和有无转向，如果动臂能起落也可转向，而装载机无法行走，这是因为变速泵的损坏缺油而造成的。动臂不能起落也无法转向，装载机不能行走，这种情况多是变矩器的钢板连接被螺栓剪断、或者是弹性板破裂而造成的。必须把柴油机和变速箱一起吊出，然后拆除变矩器的柴油机的连接部分，查明损坏部位，更换或修复损坏零件。随着公路建设的飞速发展，一些国产和进口的泵送混凝土设备已被施工单位广泛使用。然而，在混凝土灌注作业中，由于使用不当，致使设备堵管故障时有发生，这不仅影响了工程进度，也直接影响到工程质量。堵管原因正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。堵管位置的判断及排除方法进料口处的堵塞现象:泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。排除方法:使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。如果不起作用，则需人工清理，予以排。分配阀出料口处的堵塞现象:泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。排除方法:往料斗内倒入15~30L水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。如果此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。S管阀处堵塞现象:S管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在S管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。排除方法:泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和S管冲洗干净。当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。混凝土输送管道堵塞现象:当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。堵塞部位的判断:堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。排除方法:当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。预防泵送混凝土堵塞的措施在安装与设计管道时，尽可能避免90°和S形弯，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。如因某种原因间隔时间较长，就应每5~10min左右启动一次泵或反、正转泵数次，以防堵塞。泵送混凝土要严格按泵送混凝土规定设计配合比，严格控制塌落度。选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。故障检修:通过故障现象初步判断，故障可能发生在后驱动桥差速器。因为装载机直线行驶时，两侧的车轮在同一时间滚过的行程相等。此时差速器壳一起公转，这时候差速器壳一起公转，这时候差速器不起差速作用；当装载机转弯行驶时，行星齿轮不但带动两半轴齿轮转动，而且还绕十字轴颈自转，由于两侧车轮对行星齿轮产生的阻力不同，因而使两半轴转速不等，这时差速器起差速作用。因此，判断故障可能发生在差速器上。拆下后驱动桥与机架的连接螺钉、主传动器接盘螺钉，拆开制动器油管接头等，用起重机吊住机架，向后推出后桥驱动桥放出后驱动桥和两侧轮边减速器内的齿轮油，发现后驱动桥内的齿轮油过脏，油内有一些针状和片状金属碎屑。拆开驱动桥桥壳取出主传动器、差速器和2根半轴及2个轮连减速器的太阳齿轮；拆开差速器壳体后发现:差速器内的4个行星齿轮和2个半轴齿轮和轮具严重损坏；4个行星齿轮的垫片只剩下1个较完整，其余的全部被磨损掉；主动锥齿轮、十字轴及差速器壳体严重磨损，驱动桥壳底部有许多大大小小针状和片状金属碎屑。在分析故障原因时询问了操作手并检查了其他工作装置。原来，这台装载机系前、后桥驱动(四轮驱动)，不易接合，接合后又不易分离；操作手又从未检查过后驱动桥内的齿轮油。由于后驱动桥内的齿轮油过脏，使行星齿轮的垫片磨损，致使行星齿轮与2个半轴齿轮的间隙增大；加之在野外作业时，地形凹凸不平，又经常进行满负荷转弯作业，致使行星齿轮与2个半轴齿轮的轮齿因间隙过大而在高速转动中被打坏；其损坏的金属碎屑进入后驱动桥的底部和齿轮油内，使主动锥齿轮、十字轴及差速器壳体在转动中严重磨损。但在直线行进时，差速器内的4个行星齿轮和2个半轴齿轮，随差速器一起公转而不自转，因而后驱动桥没有噪声；当转弯行驶时，与2个半轴齿轮啮合的4个行星齿轮，由于遇到的阻力不等便开始自转，又由于它们之间的间隙过大且啮合的轮齿损坏，便发出"咔啦、咔啦"的噪声，损坏越严重，发出的噪声越大。于是，将后驱动桥桥壳及其他零件清洗干净，更换了差速器和主传动器，装复了2根半轴、2个轮边减速器的太阳齿轮和驱动桥桥壳；向后驱动桥和2个轮边减速器内加注了新齿轮油；用起重机吊起机架，将驱动桥和车轮安装到位；装配好后驱动桥与机架、主传动器及制动器等。故障排除。一台小松彼勒CAT3512型发动机动力不足，表现为:空挡操作时正常；II、III挡操作时，油门自动回至1150-1250r/min(工作范围应为1500-1800r/min)，泵压25Mpa，且冒黑烟；低怠速及停机时，冒白烟；燃油回油管过热、燃油消耗过多。产生故障的原因可能是，燃油品质差、燃油压力低、气门间隙不对、发动机的某缸不工作、喷油定时有错、燃油量的调定值不对、进气系统漏气、制动器及其操纵杆有毛病和涡轮增压器积炭。按照由简单到复杂的步骤去排除:先检查油品是否合格，应使用品质合格的燃油；检查发动机各缸是否正常工作，经检查各缸均工作正常；检查燃油压力是否过低，回油量是否过大，回油阀压力是否足够，因此检查回油阀；检查气门间隙，按照CAT3512型发动机气门间隙的容许范围调整进、排气门间隙；再按该机喷油定时及燃油量的调定说明，调整喷油定时及燃油量。完成上述检查后再试机，发现I-III挡操作时，排烟正常，而转速和泵压均低。III挡操作时，制动器不动。采用手操纵油门控制连杆加油后，发动机转速和大泵泵压均有所升高，但有冒黑烟现象，可能是手动操纵油门控制连杆加油时，加油不均引起的冒黑烟。于时再检查制动器。首先，检查制动器的电路部分，结果正常。拆开制动器，发现内积污垢。检查并清洗各部件，安装已检查过的制动器，再次试机，发现故障现象有所减轻。再换上新的制动器，试机观察各挡工作状况，发动机转速、泵压及排烟均已正常。等档"的实质是油压建立不及时。油压不能及时建立起来的原因主要在于变速泵吸空，即变速泵吸油油路中有空气，则变速泵在运转中边排油边排气，等到将吸油路中的空气排完、变速泵不再吸空时，油压才能建立起来。导致变速泵吸空的原因可能是:吸油油路中管接头密封不良；吸油软管破损；变速泵骨架油封损坏等。根据"由简到繁"的原则，我们对该机进行了逐一排查。先检查并更换了粗滤器及变速泵吸油口的O形圈，但故障未被排除；又检查了变速泵吸油胶管，并对吸油胶管进行了打压试验，结果确定该管无破损；接着拆检了变速泵，发现骨架油封并未损坏，为保险起见，我们还是换上一个新变速泵，但故障仍未被排除。最后，发现转向泵的吸油口处有漏油痕迹，经检查是油管坚固螺栓松动造成的；于是，更换了转向泵吸油口的O开圈、检查了转向泵吸油软管并予以紧固。结果，"等档"的故障得以排除。经分析知:该机的变速油路和转向油路共用一只粗滤器，且转向泵吸油口在下，变速泵吸油口在上；当转向泵吸油管路漏气时，停机一段时间后使粗滤器中不存油，因此造成启动时变速泵吸空，这就是该机"等挡"的真正原因。调压阀因凋压膜片损坏而漏气调压膜片6为橡胶制品，由于其频繁承受气压的反复冲压，反复进行拱曲、复位动作，受气体，水分的腐蚀，故常使膜片损坏，这是该控制阀最易出现的故障。膜片损坏后，从气泵来的压缩气体通过膜片进入调压阀上部，而不进入储气筒内，致使储气筒气压升不上去。此时调压阀温度易升高，制动系统气压表则显示气压不足，调压阀处可听见漏气声音。控制阀壳体破裂该阀壳体由上、中、下三部分组成，分别用螺钉连接。由于壳体由铝材制成，在分解或结合时，若拆、装螺钉方法不当，易使壳体破裂。故障在拆、装螺钉时，应按对角并分多次拧紧或拧松，使壳体按合面上的受力绐终保持一致，防止因受力不均而损坏。随着工程施工机械化程度的不断提高，工程机械成为施工企业的重要生产力。各种工程机械的广泛应用，不仅加快了工程施工进度，而且提高了施工质量。然而，工程机械在使用过程中，受到各种因素的影响，制约着工程机械使用性能的发挥。当前所面临的主要问题之一是如何做好工程机械的管理维护、故障的预防、机械设备完好状态的保持以及设备功效的充分发挥。因此，搞好施工企业机械设备维护管理工作，正确分析与解决管理过程中的各种矛盾关系，对提高企业设备管理维护水平，提高工作效率，增强企业的市场竞争力都有着十分重要的现实意义。为此，笔者根据工作实践，就工程机械的管理维护工作，提出了自己的见解。一、影响工程机械管理维护工作的主要因素目前，施工中工程机械的管理维护工作，严重制约着施工企业工程效益的提高，这主要表现在以下几个方面:机械设备管理力量薄弱，影响正常施工秩序。在施工过程中，工程项目往往点多面广，机械设备、人员调动频繁。管理部门盲目地精简机械设备管理机构与管理人员，或将其职能并入其他部门兼管，导致管理层与操作层之间脱节，致使施工企业机械设备管理力量薄弱。还有相当一部分施工企业没有形成完整、严格的机械设备管理制度，对机械设备台账、技术资料档案的管理制度不健全，造成机械设备管理工作混乱，严重影响了工程的正常施工。2机械设备保养制度落实不到位，致使机械设备完好率降低。施工企业在设备管理使用上常常是重使用轻保养，虽然实行定人定机制度，却忽视了机械设备保养制度对人的活动的制约性，没有能明确落实到人。操作人员只是注重使用，对出现的问题不能及时处理；另外，在机械设备出现故障需要维修时，许多维修人员责任心不强，应付差事，不从根本上解决故障问题，"头疼医头，脚疼医脚"，从而造成设备故障的不断扩大和发展。当出现问题时，操作与维修人员往往互相推卸责任，不能意识到问题的重要性。这不仅影响施工的质量和进度，也增加了修费用、运转费用，致使机械设备的使用寿命和安全性降低。机械设备使用不规范，加速机械设备磨损老化。由于部分操作人员对施工技术、设备使用知识所知甚少，尤其是短期聘用人员的技术素质低，不注重具体的施工条件和作业方法，一味的赶工期、抢进度，使机械设备一直处于超负荷，或带"病"作业状态，甚至违章操作等状况，从而加速了机械设备的磨损老化。此外，在工程项目结束后，设备不能按规定进行认真的保养、维护和大修，被调配到新的工程项目后，机械设备常常出现故障。既花费了较大精力与高额费用进行整修，又严重贻误了正常施工工期。忽视机械设备的更新换代，造成施工效率低下，竞争力下降。目前部分施工企业对机械设备的故障及老化现象重视程度不够，机械设备的更新换代较慢。部分管理人员只注重短期经济效益，贪图方便，不考虑机械设备的整体性能，采取"拆东墙补西墙"的做法，甚至违反国家有关规定继续使用破旧机械和报废机械，致使机械的故障率大大增加。不仅给施工人员带来安全威胁，而且造成整体的施工效率低下，整体施工成本增加，结果是工程收益降低，企业竞争力下降，最终影响整个企业的发展。二、做好工程机械管理维护的有效途径在市场经济规律下，企业之间竞争加剧，施工企业注重经营效益，迫切要求降低设备管理成本，提高经济效益。古语云:"工欲善其事，必先利其器"，只有搞好机械设备的管理维护工作，才能进一步提高企业效益。完善机械设备管理体制，规范机械设备管理工作。施工企业要搞好机械设备管理工作，首先需要建立健全相应的管理机构，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证，定岗到人，进行全面的综合管理；其次，建立健全机械设备统计制度，加强机械设备的统一管理，建立详细的设备技术档案，并定期组织检查，技术档案要有专人负责保管；另外，实行绩效制度，充分发挥工程机械管理、操作、维修人员的工作积极性；再者，在实际工作中，实行"三定一包"制度，即定机、定人、定岗位、包维护。"三定一包"制度的执行情况将直接影响到施工企业的工作效率、施工安全和工程机械的完好程度。严格落实机械设备保养制度，保证机械设备的正常运转。保养好坏是影响到设备是否出现故障的要原因，因此必须严格执行机械设备的日常保养和定期保养制度。机械设备管理人员要按照机械保养使用说明书制定切实有效的保养计划，并与操作人员进行技术交底，随时抽查督导保养的落实情况。同时建立奖惩机制，把机械设备的技术状况、维修保养、安全运行、消耗费用等列入奖惩内容，以加强广大操作人员的责任心、调动他们的工作热情和积极性，保证机械设备的正常运行，延长机械设备使用寿命，降低维修成本。加大机械设备技术培训力度，强化专业队伍技术素质。随着现代科技的不断发展，机械设备也在不断更新换代，技术含量也越来越高。这就要求我们的施工和技术人员不断的加强学习，学习新的知识和技术，科学地使用机械设备。施工企业要想从根本上提高操作人员的专业技术素质，就应采取"走出去、请进来、集中培训"的方法，加大技术培训力度，选拔和培养一批懂技术的专业人才，以满足企业今后的发展需要。同时，有重点地组织机械设备操作人员参加机械设备操作竞赛，形成学技术、比技术、钻业务的良好氛围，并根据施工的具体情况，采用示范表演、技术知识讲座、观摩学习等形式，及时推广、宣传有实效的经验体会，以点带面，逐步提高工程机械操作人员理论知识水平和实际操作技能。落实机械设备更新换代，为企业创造更多效益。机械设备的更新换代，直接影响企业的施工效率和竞争力。因此，作为企业要以长远利益着想，不能只顾眼前利益，必须严格落实设备报废制度，做好机械设备的更新换代工作。在这过程中一定要遵循机械更新换代的原则，通过科学检测，将磨损严重，技术性能落后、耗能高、效率低，修理维护费用高，已不能达到使用要求和安全要求的机械设备，坚决进行更新，确保施工的质量和安全。另外，属于国家明令禁止淘汰的工程机械，一律做报废处理，不得以各种原因继续使用，防止给企业造成不良后果。只有确保了机械设备的良好状态，才能在工程项目建设中争取更大的经济效益，增强企业的竞争力，为企业的发展奠定坚实的基础。三、结束语机械设备的管理和维护是一个系统工程，我们要充分认识到机械设备管理工作的重要性。机械设备管理水平的好坏，将直接影响企业的经济效益。因此，要切实加强机械设备的有效管理，相互协调，以科学为指导，积极去研究、探索和采用先进的管理维护方法，逐步使机械设备的管理和维护工作，走上科学化、规范化、制度化的轨道。驱动桥是由主减速器、差速器、桥壳、半轴和轮边减速器及轮毂等组成。其功用是将传动轴传来的转矩传给驱动车轮，实现改变旋转方向和降速并增大转矩。对驱动桥的要求:装配时，轴承、主减速器及轮边减速器等配合运动副，均应保留规定的间隙，以防止工作时受热膨胀卡死和保证机件的工作面有足够厚的油膜，轮齿磨损后最大使用间隙不得超过0.4mm；主减速器的主被动齿轮轮齿应有正确的啮合印痕。要有良好的润滑条件，即合适的润滑油和规定的液面高度，不得有漏油现象。驱动桥承受较大而复杂的力，长期使用引起各机件的必然摩损，加之使用或维护不当，使驱动桥的技术状况变坏。当驱动桥工作时，就会出现异响、漏油、过热或其他现象。二、驱动桥异响驱动桥异响是技术状况变坏的一种表现，其响声的大小表明技术总部变坏的程度。后桥异响声和时机也不同。异响一般常随装载机的行驶速度、行驶条件的变化而变化。原因分析齿轮磨损装载机行驶时，驱动桥的减速器(主减速器和轮边减速器)和差速器齿轮就会发生磨损，润滑不良时，齿轮磨损速度更快。齿轮的轮齿磨损后失去渐开线外廓几何形状，齿轮啮合时，滚动磨擦减少，滑动磨擦增加，这不仅增大了齿轮的的啮合间隙，同时进一步加速了齿轮的磨损进程，产生了噪声，即异响。此外，齿轮轮齿就向一根悬臂梁，受载后齿根处产生的弯曲应力最大，加之交变荷载的影响，齿轮根部多会产生疲劳裂纹。随着工作时间的延长，疲劳程度增加而裂纹扩展；齿轮轮齿啮合时润滑油会被挤压在啮合齿的裂纹内，裂纹在油液压力的作用下，向深度和长度延伸。当齿轮承载力小于荷载时就会折断，俗称打齿。打齿后异响声会更大，甚至还会中断传动或破坏其他机件。差速器的半轴齿轮和行星齿轮的背后都垫有衬垫。这些衬垫磨损变薄，会使差速器齿轮啮合间隙增大，于是工作时出现不正常的啮合而发出响声。半轴花键齿磨损，也会使配合间隙增大。传动时，当两配合机件发生转速差，即会产生花键与键槽撞击发出异响声。轴承的影响轴承多承受交变荷载，工作时不仅会产生磨损，同时还会使滚动体与滚道表面疲劳；当润滑不良时，损坏速度加快而损坏程度更加恶化，因而轴承的滚动体在滚动时，产生不规则的滚动而发出的振动响声；圆锥轴承的预紧度是靠垫片或螺纹(差速器轴承)来调整的，如果调整的预紧度过小，将会使圆锥齿轮轴向窜动造成啮合间隙时大时小，丧失正确啮合而发出异响。损坏时响声更大，甚至会将运动机件卡死。减速器和差速器的紧固(螺栓)松动，多会产生异响。润滑不良齿轮传动时必须要润滑，如果缺油或油品低劣形不成油膜，齿轮轮齿啮合时形成干摩擦，就会发出异响。装配不当驱动桥的主减速器和差速器等配时，齿轮和轴承的配合件间均应留有一定的间隙。间隙过大产生异响;间隙过小，齿轮啮合时进轮齿上油膜容易挤破，影响齿面的润滑和冷却，使金属齿面直接接触，形成干摩擦产生高热，传动中形成瞬时高温，相啮合的两齿面就会发生粘在一块的现象，出现金属齿面上沿相对滑动的方向形成伤痕，即称为咬粘。这时，齿轮工作及不平稳，产生很大的振动和噪声。减速器的主被动齿轮啮合时，应有一个正确的啮合印痕，才能保证啮合良好。如果齿轮轮齿啮合印痕不是均匀分布在节圆线周围，装载机行驶时多会发出异响。诊断与排除诊断时，应根据异响出现的时机和特征，结合上述分析的原因进行排除。路试装载机直线行驶时出现异响，故障一般在主减速器或差速器轴承等处；转弯时出现异响，故障多数在差速器。①如果响声高(尖叫)，且是新装配，用手模驱动桥壳的差速部位有烫手难忍感，表明多数是由于装配过紧，各配合间隙过小所所致。②如果使用过久后出现响声，一般多数是由于各部机件磨损过甚使配合间隙过大所致。常表现为起步或车速发生变化时还会出现"咯噔"的响声。如果听到是干摩擦声，多数是由于驱动桥内润滑不良所致。停车检查检查时可靠手感或游隙测量仪进行。①用游隙测量仪检查驱动桥传动总间隙，其方法是:将变速器操纵杆置于空挡位置，松开驻车制动，将车轮制动，把游隙测量仪的刻度固定在减速器壳上，指针固定在传动轴的连接凸缘上。转动传动轴，使传动轴从一个极限位置转至另一个极限位置，测得其夹角值就是驱动桥传动总角间隙，即主减速器齿轮啮合间隙、差速器齿轮啮合间隙、半轴与半轴齿轮的配合间隙，以及轮边减速器齿轮的啮合间隙等总和，一般应在65℃左右，如果所测得角度过大，便表明驱动桥异响是因其传动机件间隙过大所致。②检查润滑情况卸下油平面螺塞，检查油平面高度。若过分缺油或油液变质，便说明异响是由润滑不良引起的。③检查温度行驶时听到驱动桥有音调较高的响声时，可用手触摸驱动桥主减速器壳、差速器壳、轮边减速器壳的温度。如果有过热现象说明装配过紧，一般这种现象出现在新的或维修后的驱动桥。最后确诊驱动桥导响故障时，应解体检查，并对症排除。例如，解体后检查轴承损坏时，应予以更换。预紧力小时，应根据实情进行调整，主减速器或差速啮合间隙过大，或啮合印痕不正确，予以调整。调整啮合印痕时参看装载机趴合印痕的调整方法。齿轮轮齿损坏时，予以更鬼蜮。一般更换齿轮时应成对更换。如果不成对更换，不仅配换后仍会出现异响，同时还会影响齿轮的使用寿命。三、驱动桥漏油现象驱动上桥漏油是指润滑油泄漏到驱动桥壳体外，并有明显油迹。、原因分析漏油，总是由于密封不严所致。引起密封不严的主要原因有以下几点:壳体结合件的结合面不平，联接螺钉松动或密封垫损坏。油封损坏(损坏原因参看变速器所述)或轴颈磨损等引起密封不严而漏油。螺纹孔漏油多数是因螺钉松动或螺扣损坏所致。诊断与排除驱动桥漏油能直观地看到所泄漏的油迹，根据分析出的原因，对症排除。四、驱动桥减速器过热现象装载机行驶一定里程后，驱动桥内的运动机件作相对滑动摩擦，因而产生一定的温度。用手触摸不应有烫手感觉，否则，即视为过热。2原因分析驱动壳内的主传动机件主要有主减速器、差速器和轮边减速器等。主减速器和差速器连在一起，集中地分配在驱动桥的中间，此件工作时都存在滑动摩擦现象。正常情况下，驱动桥内相对运动的配合机件表面应有一层润滑油膜作为介质，以防两机件发生直接接触摩擦。这不仅延缓了机件的磨损进程，同时减少摩擦产生的热量，通过润滑油的流动还能将机件摩擦产生的热量带走散发，使驱动桥内的主传动部分温度降低，以保持正常的温度。否则，将会使驱动桥内的两配合件在相对运动时，因缺乏润滑油而产生半干摩擦或干摩擦，摩擦系数增大，摩擦力也相应增大，温度升高。由于缺乏润滑油造成散热不良，机件温度散发不出去而积聚，机件运动速度越高，时间越长，则温度越高。由此可见，驱动桥主传动部分过热，是因两相对运动的机件工作表面发生直接摩擦所致。之所以能发生直接摩擦，一是没有润滑油或油滑油过少；二是虽有足够的油滑油，但由于配合间隙过小，齿轮啮合时轮齿挤压过紧，使轮齿表面不至于能形成油膜而产生直接摩擦；三是过载时配合机件相互压过大，将机件表面油膜挤破产生直接摩擦而引起过热。四是由于润滑油品质变坏使之在零件表面难以形成油膜，两机件会发生直接摩擦而过热。诊断与排除驱动桥维修后使用时产生过热，是装配过紧的可能性很大，应检查调整。如因长时间上坡引起过热，多数是因大负荷行驶时间过长，应停车休息。如果检查因润滑不良引起过热，应对症排除。例如，缺乏润滑油时应补充，润滑油变质时应予以更换。五、其他故障这里所说的其他故障，主要是指半轴扭转或折断，轮边减速器损坏。半轴扭转或折断有以下原因:①装载机的作业场地较为恶劣，常是坑凹不平，半轴常受冲击载荷。当半轴承受的冲击载荷超过本身的材料强度时，半轴便会折断。②半轴先天性不足。制造半轴时，如果有加工缺陷或有裂纹，致使其承载能力下降，过载时多会断折。③由于半轴使用过久，难免产生疲劳性裂纹，疲劳性裂纹多会随着使用时间延长而延伸，直至最后折断。④半轴材料选用不当，过载时多会造成半轴扭转成麻花形。2轮边减速器过载时，易造成损坏；润滑不良时，加速机件的磨损进程，导致早期损坏。工程机械的使用，往往在一些环境较为恶劣的情况下，又由于材料、工艺、零件老化和认为因素等的影响，工程机械在使用中不可避免地会出现各种各样的故障。而在施工过程中如果工程机械发生故障，不但会影响正常的施工进度、造成不必要的经费损失，同时还会减少工程机械的使用寿命。如何预防工程机械的故障便成为施工单位经常讨论的问题。如果能够正确地分析各种故障原因，采取有效的、针对性强的防范措施，尽量减慢机械零部件的损伤速度，是可以有效地防止继续故障，延长机械使用寿命的。一、尽力减少有害因素的影响减少继续杂质的影响机械杂质一般指的是灰尘、土壤等非金属物质和工程机械在使用过程中自升产生的一些金属屑、磨损产物等。这些杂质一旦进入机械内部，达到机械的配合表面之间，其危害是很大的，不但使相对运动出来阻滞，加速零件的磨损，而且会擦伤配合表面，破坏润滑油膜，使零件温度升高、润滑油变质。据测定，润滑油中机械杂质增加到0.15%时，发动机第一道活塞环的磨损程度将比正常值大5倍；滚动轴承进入杂质微粒时，其寿命将降低80%到90%。因此，对于工作在环境恶劣、条件复杂场所的工程机械来说，一要使用优质、配套的零部件及润滑油、润滑脂，堵住有害杂质的源头；二要做好工作现场的机械防护工作，保证相应机构能正常工作，防止各种杂质进入机械内部。对出现故障的机械，尽量到正规的修理场所进行修理。现场修理时，也要做好防护措施，防止现场修理时更换的零部件在进入机械前受到灰尘等杂质的污染。减少各种腐蚀作用金属表面与周围介质发生化学或电化学反应而遭受破坏的现象称腐蚀。这种腐蚀作用不但会影响机械外表设备的正常工作，而且会腐蚀到机械内部的零部件。如雨水在、空气中的化学物质等通过机械零部件的对外通道、缝隙等进入机械内部，腐蚀机械零部件内部，加速机械磨损，增加机械故障。由于这种腐蚀作用有时是看不见。摸不着的，容易被人忽视，因而其危害性更大。在使用中，管理和操作人员要根据当时当地天气情况、空气污染情况，采取有效的措施，减少有效的措施，减少化学腐蚀对机械的影响，重点是防止雨水及空气中化学成分对机械的侵入。减少温度的影响在工作中，各个零部件的温度都有各自的正常范围。如一般冷却水的温度为80~90℃，液压传动系统液压油的温度为30~60℃，低于或超过此范围就会加速零件的磨损，引起润滑油变质，造成材料性能变化等等。试验表明，各种工程机械的主传动齿轮和轴承在-5℃的润滑油中运转比在3℃的润滑油中运转，磨损要增大10~12倍。但当温度过高时，又会加速润滑油的变质，如机油温度查过55~60℃时，油温每升高5℃，机油的氧化速度将提高一倍。为此，工程机械在使用过程中，一要防止低温下进行超负荷运转，保证低速预温阶段的正常运行，使机械达到规定温度后再进行行驶或工作，不要因为当时不出现问题而忽视其重要做；二要防止机械在高温下运转，机械运行过程中要经常检查各种温度表上的数值，发现问题立即停机检查，发现故障即使排除。对于一时找不到原因的，绝不能不经处理而仍使机械带病工作。在平时的工作中，要注意检查冷却系统的工作状况。对水冷式机械，每日工作前必须检查，加添冷却水；对风冷式机械，也要定期清理风冷系统上的灰尘，保证散热风道畅通。二、保证对机械的合理润滑零件工作面的磨损、零件表面的腐蚀和材料的老化是正常使用条件下的机械零部件的3中主要失效形式，而零件工作面的磨损所引起的失效所占的比例最大。也就是说，机械的磨损是使其各种零部件走向极限技术状态的主要原因之一。那么，解决机械零部件的磨损问题，除了采用优良的材料、选择先进的制造工艺、设计合理的机械结构外，在使用过程中要做的一项重要工作就是保证对机械的合理润滑。据统计，工程机械的故障有一半以上是由润滑不良引起的。由于工程机械各零部件配合的精密性，良好的润滑可以使其保持正常的工作间隙和合适的工作温度，从而降低零件的磨损程度，减少机械故障。正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此，一是要合理选用润滑剂，要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别，根据机械的要求选用合适的质量等级，根据机械的要求选用合适的质量等级，根据机械的工作环境和不同的季节选用合适的润滑剂品牌。使用中，既不可使用低等级的润滑剂，也不能用其他种类的润滑剂代替，更不可使用劣质产品。二是要经常检查润滑剂的数量和质量。数量不足要及时补充，质量不佳要及时更换。应急条件下使用不同种类及牌号润滑剂代用者，事后一定对润滑系统进行清洗并及时地更换正常的润滑剂。三、保证正常的工作载荷工程机械工作载荷的大小和性质对机械的损耗过程有着重要的影响。一般来说，零件的磨损随负荷的增加而成比例地增加。当零件承受的载荷高于平均设计载荷时，其磨损将会加剧。另外，在其他条件相同时，稳定的载荷比动载荷下磨损要小，故障少，寿命低。试验表明，发动机在不稳定载荷下工作与稳定载荷下工作比较，其气缸的磨损将增大2倍。在正常负荷下工作的发动机，其故障发生率较低，且寿命延长。相反，超负荷运转的发动机，故障发生率明显增多，寿命也会比设计指标减少。经常处于大范围负荷变动的机械磨损量大于连续稳定工作的机械。一般情况下，发电机使用的发动机要比推土机、装载机等使用的发动机寿命要长。保证正常的工作载荷主要取决于操作手对工程机械的使用。一要注意不能在超过机械多能承受的最大负荷下进行工作，要在力所能及的情况下使用机械。作为工程机械管理人员，在指定操作人员时，要把工程机械随机资料及操作手册等交给操作手，使其能正确掌握机械性能及操作流程，而不应随意把有关资料扣下来。二要尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，具体地说，就是要较为均匀地加减油门，防止发动机、工作装置动作的大起大落。四、适时维修机械在使用过程中必然会出现各种各样的工作。在这些故障中，有些故障对机械设备的影响可能是很微小的，有些是比较严重的，甚至会造成机毁人亡的大事故。经验表明，严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因，就在于忽视了对小故障的及时处理。因此，对于机械故障，无论大小都应及时地进行排除，这样才能保持机械的正常性能，减少引发更大故障的可能性。从某种意义上来说，对出现的故障及时进行处理，就是减少和防止故障的一种有效措施。所谓适时进行处理一是要按照维修保养规程，对机械进行定期的保养和修理，各种等组的保养与修理必须按要求进行。现有的各种保养与修理规格是多年实践经验的总结，是有其科学性与合理性的，在没有重大的技术进步与革新的情况下，这些规程对工程机械维修与保养的指导是绝对性的，必须遵照执行。二是在使用过程中要加强对工程机械的定期与不定期检查，及时了解机械的运行情况，对临时出现的故障，要及时进行处理，不要因为故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大故障。五、采取正确的技术措施和组织管理措施随着材料科学及设计制造技术的发展，工程机械上采用了许多新技术、新材料、新结构，要求机械的技术保障与管理工作更科学、更完善。为此作为工程机械的组织管理人员及操作人员，一要注意保证机械在运输及保管过程中防止机械的损伤、变形、腐蚀等。二要严格执行机械的日常维护工作，使机械处于良好的技术状态。三是要教育操作人员正确地使用和操作各种工程机械，减少和防止人为失误引起的机械故障。四要精心保养机械，要做到正确合理地进行定期与不定期的保养，保持机械的清洁与干净，定期检查机械的技术状态，发现异常及时处理，对于松动和失调的零部件及时紧固和调整，对一些易损件进行预防性的更换等。越来越多的人已经意识到预防工程机械故障的重要性，中国有句古话，"未雨绸缪，防患于未然"，只有保证了工程机械的正常使用，工程项目才能按计划顺利地进行下去，也只有这样，工程机械的使用，才会使工作人员有如虎添翼的感觉。连接调速器马达的接线束到电脑接线器上；起动操纵程序位级-1的自动的调速器马达校准形式，确定控制器转速位置在"10"的位置上；从隔层(灰色)识别加速钢索(也可以面对马达后盖。钢丝向前，靠右的为加速钢索)使钢索上的锁母(端头部位的螺母)和螺母(端头靠后的螺母)调整到合适距离；逆时针方向充分的转动皮带轮使发动机调速器的操纵杆必须和高速空转限制器接触；放置加速钢索的钢丝卡头到皮带轮的下凹槽中并且顺时针方向缠绕它，使钢丝的卡头紧密的镶嵌到皮带轮的切口中；转动螺母(端头后面的螺母)直到贴紧固定支架；紧固螺母1-2圈，然后紧固锁母(端头一端的螺母)使加速钢索固定在支架上；转动减速钢索的螺母和锁母(也可以面对马达后盖。钢丝向前，靠左的为加速钢索)使钢索上的锁母(端头部位的螺母)和螺母(端头靠后的螺母)调整到合适距离；放置减速钢索的钢丝卡头到皮带轮的上凹槽中并且逆时针缠绕在皮带轮上，使卡头紧密的镶嵌在皮带轮的凹槽里；10、拧紧螺母(靠后的螺母)到支架平面为止；1拧松螺母(靠后的螺母)2圈，使它松动的在减速钢索上，拧紧锁母(考前的螺母)使减速钢索紧固在支架上；1安装调速器马达钢索的2组固定卡板；1连接电线到接线器上；1起动发动机并且启动操作程序功能形式进行"自动的G/A校准"工作；1在正确的校准过后，清楚故障记录数据，查看操作程序位级-1里的"清除故障记录"部分内容。一台CAT320B型装载机，在工作过程中突然出现动臂只能升不能降的故障现象，但此时发动机的运转并无异常，机器的其他动作也均正常。该机动臂的部分液压油路。小松彼勒320B装载机因为发生此故障时发动机运转正常，且机器能完成除动臂下降外的其他动作，说明发动机没有问题。经分析认为，故障应在液压系统上。于是，我们首先检查了液压油滤清器，看是否有金属屑及其他污物，结果未发现有明显的异物。而后，我们根据可能造成此故障的原因进行了下列的检查。测主油路的压力。因为动臂下降时只有上泵供油，因此只需检测上泵的输出压力，此时压力表的显示值为33MPa，表明上泵输出压力正常，因此可排除主泵有问题。测先导油的压力。先导油压力不足也可导致机器的动作不正常。因其他动作正常，所以就直接测量动臂下降时的先导油压力，并查看油路是否畅通。经检查，先导油压力及油路均正常。查看动臂主控制阀1阀芯的动作是否阻滞。如果阀芯被污物卡住，先导油就不能推动此阀芯运动，则动臂也就不能下降。经检查，该阀芯在阀体内运动自如，故可排除此因素。检查动臂防漂移总成阀是否有问题。当动臂已处于抬起状态而动臂操作手柄也已回到了中位时，或在发动机突然熄火时，为减少动臂的自动沉降量而设置了该总成阀。该阀只在动臂下降过程中起作用，在动臂上升时对系统并无影响。动臂液压回路的工作过程是:当动臂操作手柄作"动臂起升"的动作时，先导油推动动臂主控制阀1的阀芯，使主泵压力油通过动臂主控制阀到达动臂防漂移总成阀并推动控制阀芯2，这样，主泵压力油即可到达动臂缸的缸底端；当动臂操作手柄处于中位时(动臂处在抬起状态)，动臂的自重作用使动臂缸缸底端的压力较高，由于动臂防漂移总成阀内插装阀5的活塞两端的油路已经控制阀芯2沟通，且活塞左端面积大于右端，在油压的作用下活塞右移，封住了动臂缸缸底端至动臂主控制阀的油路，因而减少了流经动臂主控制阀的液压油流量，从而减少了动臂的沉降量，当动臂操作手柄作"动臂下降"的动作时，经先导控制阀的先导油分成两路:一路去推动动臂主控制阀的阀芯，使主泵压力油通过动臂主控制阀到达动臂缸的缸杆一端；另一路至动臂防漂移总成阀中的控制阀芯2，通过该阀芯的作用切断了插装阀5的活塞两端的油路，同时将其左腔油经控制阀芯与油箱沟通，左腔的压力降低，活塞左移，打开了动臂缸底端与动臂主控制阀的通道，动臂缸底端的油遂经动臂主控制阀回油箱，或在动臂快速下降时，一部分动臂缸底端的回油经动臂再生油路重新回到动臂缸的缸杆端(动臂再生油路是为了加快动臂的下降而设置的)。如果插装阀的左腔油不能通过控制阀芯与油箱沟通，其左腔压力就不能降低，则活塞将始终抵在右方，从而封住了动臂缸底端的回油路，造成动臂不能下降。根据上述油路我们认为，造成该机故障的原因应在动臂防漂移总成阀内。当拆下动臂防漂移总成阀并进行解体检查时发现，控制阀芯2上的节流孔已被污物阻塞，致使油路不通。于是，拧下该阀端部的内六角螺堵，彻底清洗了油道内的污物，并清洗、组装防漂移总成阀，装复后试机时，该机的故障已消失。这一故障的排除过程告诉我们:装载机内部液压系统的许多部件十分精密，对液压油的污染十分敏感。因此，必须加强机器的日常保养，按时、定期更换相关的油品和滤油器，保持系统内部的洁净，才能有效地避免类似故障的发生。【铁甲工程机械网会员原创】不知道是什么原因，我们这小松ZAXIS200的中心分油器好多都在1W5000多小时就挂了，有的1W8000多小时直接走不动了，能换的都换了，可还是一点用都没有，最后把芯子拿去修复一下，装上就好了，1000元就可以让中心分油器起死回生呀！我家的这台上次换的没用到100小时又出现无法转向，后悔当时换油封时没量下间隙。一台小松彼勒320B型装载机，在长途运输途中不慎侧翻于公路旁，用起重机将控制机吊起后，发现装载机仅发动机一侧的护壳破坏，而其余部分完好无损。驾驶员检查发现，机油、柴油和冷却水都不同程度地流失，分别添加了机油、柴油和水后启动发动机时，只听到起动机与发动机飞轮有强烈的撞击声，同时观察到发动机风扇叶片只是略微转动了一下，再次启动时故障依旧。为查清"为什么起动机不能带动发动机转动"，首先，检查了是电器部分还是电动机部分有故障。用扳手在发动曲轴皮带轮上来回扳动螺栓时，感觉很费力且皮带轮只能来回转动很小个角度，说明起动机不能带动发动机转动是发动机阻力过大造成的，不是电器部分的故障。分析认为，装载机置于拖车上预备长途运输前，发动机的技术状态是正常的，故不可能是正时系统、连杆配气机构卡死以及曲轴抱死；出现起动机不能带动发动机转动是发生在装载机侧翻后，装载机侧翻时发动机的I缸高于VI缸位置、油底壳高于缸盖位置，发动机处在这种状态下油底壳内的机油就会慢慢地从缸壁间隙处流入燃烧室；由于VI缸所处位置最低，I缸所处位置最高，因而机油流入燃油室的可能最大的是VI缸，依次是V缸、IV缸，可能性最小的是I缸。于是拆下IV、V、VI缸的气门室罩，用一字形改锥插入VI缸进、排气门的间隙处，目的是使VI缸进、排气门一直处于打开状态，此时用扳手来回扳动曲轮皮带轮，感到曲轴转动角度比以前略为大一些。用同样的方法，使V缸进、排气门处于打开状态，转动曲轴皮带轮时，感到曲轴能转动的角度又要大一些；使IV缸进、排气门处于打开状态，转动曲轴皮带轮时，曲轴就完全能转动360°。由此证明，是发动机油底壳内机油通过缸壁间隙流进了燃烧室，由于大量机油流入燃烧室，起动机(或用扳手扳动曲轴皮带轮)使曲轴转动时，在活塞上行的过程中压缩比过高(各处间隙均处于完全密封状态)。曲轴转动阻力过大，故表现出起动机不能带动发动机转动。故障原因找到后，决定改用1mm塞尺插入IV、V、VI缸进、排气门间隙处以代替一字形改锥(因一字形改锥过厚)，以免气门压下过多而顶坏活塞，但试机时起动机同样不能启动，于是将塞尺的厚度由1mm增加到5mm，再次启动时发动机能顺利启动，并从排气管排出了大量机油。这时，有两缸的塞尺从气门间隙处滑出，而发动机立即被憋而熄火；重新插入塞尺，再次顺利启动发动机，并怠速运转了约1min，但帛出IV缸的塞尺后，发动机又被憋熄火，说明燃烧室内机油还很多，于是又重新插入塞尺，再次启动发动机，并怠速运转了5min，估计燃烧室内机油已排尽后，相继抽出IV缸和V缸的塞尺，发动机都能正常运转，最后抽出了IV缸塞尺，发动机的运转也正常。说明故障已被彻底排除。此故障的排除给我们以启迪:使用装在TY220推土机上的康明斯发动机时也常见类似故障，即若PT泵上电磁阀及单向阀关闭不严、燃烧室内进了柴油，则起动机不能带动发动机运转。此时，只需使曲轴来回转动几下，柴油便能从缸壁间隙处流回油底壳而易于启动；若机油因粘度过大，进了燃烧室又不易在短时间内从缸壁间隙处流回油底壳，则发动机不易启动。所以，在遇到新问题时一定要联想到类似故障现象，以便快速查出故障原因，并提出简捷的解决办法。小松CAT950E轮式装载机是美国90年代初的产品，其发动机采用3304型小松彼勒发动机，使用动力强劲，故障率低，适用于各种工程施工。因该机型在国内比较少见，且面临淘汰机型。因此该机型配件购买相当困难，一般都要国外订货，购买周期长，且价格昂贵。下面介绍该机型的两种零件改装修复经验。废气涡轮增压器改装该机型涡轮增压器目前在市面订货单价要5万元左右，而且进货周期大概要一个月左右，因为是在汛期施工时间紧任务重，机械不可能一个月不工作，因此我们考虑采用国产件替代进口件改装，技术条件是:功率与负荷与该机相当，外形尺寸差不多，尽量减少改装机加工件。汽车负荷比工程机械小，因此不考虑汽车上的涡轮增压器，国内工程机械如山推、黄推机械上的涡轮增压的尺寸都与该机相差太远，最后选中一种压路机上用的上柴6D114发动机的涡轮增压器，其功率、负荷都与该机相当；涡轮增压器废气进口形状、尺寸一样；进、回机油管形状、尺寸也一样；气管尺寸比原机大一点，用软管改用即可；涡轮增压器与消音器连接口与原机不一样，需机加工一个管卡使涡轮增压器与消音器连接上就解决问题了，这样改装工艺简单，故障处理周期缩短，价格便宜实，这种涡轮增压器大概2000元左右。空气压缩机(气泵)的改装整台轮式装载机制动系统是依靠装在发动上的一台空气压缩机(气泵)提供气源控制，如果空气压缩机(气泵)有故障，压不起气整机无法开动；气压偏低制动性能差，存在安全隐患。空气压缩机(气泵)长期在高温高压下工作，缸套、活塞、活塞环、进排气阀容量磨损，使机器压不起气、压气困难、机油消耗严重等故障需要维修空气压缩机(气泵)。目前，该机型空气压缩机(气泵)在市面上订货单价要9500元/台左右，进货周期大概要一个月左右，且购买时只能购买总成，一般单购买一些小配件如:活塞环、进排气阀等还购买不到。因此我们考虑采用国产件替代进口件改装。据测量原空气压缩机(气泵)缸径直径为86㎜，活塞环为两道气环和两道油环；据了解，解放牌汽车缸径直径为87㎜，活塞环也是两道气环和两道油环。针对上述的情况，我们确定两种维修方案:一种是更换活塞环，解放牌汽车的活塞环与该机活塞环对比是:缸径大一小点，溥气环(解放牌活塞环)安装在该机活塞环槽上太松了，厚气环(解放牌活塞环)安装在该机活塞环槽又上紧一点，因此要采用两付解放牌的活塞环，组成一付活塞环(溥环不要，只用厚环)用空压缩机(气泵)上，新活塞环开口处磨去一部分配成缸径直径86㎜即可，原活塞环槽按照新环的厚度，采用车床机加工而成；第二种是把原缸径直径镗大成87㎜，采用解放牌活塞和活塞环，解放牌活塞销比原机的活塞销小，按照原活塞销直径用机加工的方法加工活塞销孔即可。根据机器现有的情况和质量控制的要求，我们采用第二种维修方案。现该已使用了4000多小时，其机械性能良好。阐述了进口装载机在筑路施工中出现油温水温同时过高的原因、并进行分析，探讨了排除这一故障的办法。装载机发动机温度解决办法在筑路机械化施工中，当遇到发动机的油温和水温同时过高时，应当如何处置？笔者根据多年的经验认为，如果油、水数量足够或欠缺不多，应先降油温、后降水温，理由如下。油温过高对发动机危害大所谓发动机的温度过高，是指发动机的油温、水温超过90℃。当这两个温度同时过高时，将会影响发动机的正常工作，并给发动机带来一定的危害。由于水温的高低主要表明发动机燃烧和活塞、缸壁等高温零件的热状况。因此，水温过高会导致燃烧条件恶化，高温零件产生热膨胀，活塞与缸壁间隙缩小，形成严重磨损或"拉缸"。油温主要表明曲轴与轴承因摩擦而生热，机油则把其大部分热量散发，而产热量与散热量之间的平衡(表现为油温稳定)是相对的。当产热量超过散热量时，轴瓦温度就会上升，局部温度达到铅的熔点，轴瓦中的铅就会熔化、析出。当铅大量析出之后，轴瓦承载面越来越小和不平，使磨损加剧，严重时局部温度可超过铜的熔点(1083℃)，铜也开始熔化，最终导致曲轴与轴承严重烧蚀或产生"瓦抱轴"的后果。根据试验，当油温达到110℃时，轴承间隙内的油膜温度可达150℃。若油膜温度高达150℃以上时，即容易破裂形成半干摩擦。由于曲轴轴承是铜铅合金，如果降低措施不当，就会使轴承温度过高而使其铅熔化析出，后果不堪设想。因此，当油和水的温度同时过高时，应当先降油温。降油温可减缓水温升高的速度降油温通常采用"降负荷，低转速"的方法。这时，冷却液虽然在高温零件处热交换的时间长，但水流速度减缓了，延长了散热时间。同时，又由于负荷减少、转速降低，各运动机件摩擦产生的热量也相应减少。所以，降油温不但可以减少发动机产生的热量，而且，间接地减少了冷却液吸收的热量，从而也可以减缓水温升高的速度。油温是影响油压的主要因素之一当发动机油温过高时，不但使耗油量增加(渗漏、蒸发、燃烧)，而且影响机油质量，使发动机各机件摩擦表面的油膜不易形成和保持，造成主油道油压不能建立，从而加剧机件磨损。而水温对油压的影响必须通过油温才能实现。所以，具有一定的间接性，需要一定的时间。先降水温对发动机主轴油道油压的建立影响极大众所周知，降水温一般是采取"降负荷，高转速"的方法。当转速过高时，就会增大活塞连轩组的惯性力和离心力，使曲轴轴承的负荷加大。同时，轴颈与轴瓦的相对摩擦速度也会增大，使单位时间内产生的热量增加，机油泵油量下降，大量的机油从主油道内被甩出，从而导致各机件摩擦表面因无足够的润滑油而加剧磨损，油温会进一步上升。一台966D型装载机，其发动机型号是CAT3306。前不久，出现发动机机油压力过低的故障。冷机怠速状态时，压力仅有50kpa；热机怠速状态时，压力几乎是零(该机怠速正常机油压力:使用SAE10机油时为69Mpa；使用SAE30机油时为138kpa)；当转速提高后，机油压力也能随着提高。将发动机解体检查，发现有一道主轴瓦拉伤，其余的大小瓦间隙都不大，机油泵齿轮和齿轮轴及套也都没有问题。修理人员将拉伤的那道主轴瓦更换后，又将发动机装复，试机时机油力没有改变。我们注意到该发动机没有调压装置，只在机油泵泵体旁有一个液压阀(件号:4N8385)。会不会是该阀有问题？于是，再次拆开油底壳并卸下机油泵仔细检查，发现液压阀的阀芯与阀座被轴瓦上脱落的合金渣片垫起，使其不能密封。将合金渣片清除后，阀芯在弹簧力的作用下与阀座的密封经试验证实，性能良好。将机油泵装到发动机上后试机，机油压力正常。4 还有可能是主安全阀的溢流压力不正常，需要进行调节;9起动机带不动发动机，1、柴油油路阻塞5，续止用铲斗去破碎冻土、石块等物，检查液压油箱内充满细铁粉，经检查主泵后滚针轴承磨烂，主轴颈脱炭总结，沃尔沃56-7挖掘机全车无动作，经常烧保险沃尔沃挖掘机有速度没力气的原因们来打桩、或者用他们来铺设管道使之符合国家环境保护法规的要求。检测发电机没有稳定电压输出应使其贮料仓的压力不大于0。49kgcm，。会使内外泄漏的机会加大盲目大拆大卸的现象司空见惯。恢复其密封性能。换油时同时清洗滤清器。强劲可靠。并且减少了运料卡车的数量。其中ｓ型传感器因其精度高、抗偏载能力强、同时可以带过载保护、量程范围宽等优点用得最多。造成制动盘发热其信号油的流量是可以调节的。ｍｏｔｅｒ２因其两端工作腔短路而停止工作以防止熨平板结构刚度降低产生变形而引起检测精度降低。冷却水、机油温度过高会加快机油老化变质和烧损应检查，a乳液罐温度下降与温度是否不相适应;b入口滤网是否堵塞;c乳液罐液位是否太低;d泵是否处于低转速运行。工作后经常先放掉冷却水而后熄火所以不少即使有工程的客户也难拿到现金。4 还有就是发动机进气管坏掉，导致发动机进气不足也会出现沃尔沃SH，40-5全车无力，将进气管直接换掉试试，挖掘机旋转有响声现象，3配线的接触不良，，现代挖掘机的液压系统故障。这种泵的配流盘弧面与后盖上的变量滑道是一对超精密配合的摩擦副，那怕出现一点点的泄漏，故障排除方法，如果挖掘机液压泵功率斗山挖掘机发动机功率，挖机发动机会冒黑烟，会憋车，甚至挖机还 会熄火。，如果更换了液压油，顺便把液压油滤芯也换了吧，齿轮泵内漏表现为:工作时噪声大、发动机转速越高，则噪声越大，在滤油器中可见到大量铜屑。应拆检齿轮泵，检测齿轮的端面间隙正常值为0，100-0，140mm齿轮的啮合间隙正常值为0，005~0，015mm、齿轮的径向间隙正常值为0，100~0，，00mm，以及检查密封件是否良好的等。如有超差或损坏，应修复或更换。楚雄沃尔沃挖掘机维修厂号码查询，机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中，有些故障对机械设备的影响可能是很微小的，有些是比较严重的，甚至会造成机毁人亡的大事故。经验表明，严重机械故障往往是由一些较小的故障引发的。究其原因，就在于忽视了对小故障的及时处置。因此，对于机械故障，无论大小都应及时地进行排除，这样才能保持机械的正常性能，减少引发更大故障的可能性。从某种意义上来说，对出现的故障及时进行处理，就是减少和防止故障的一种有效措施。所谓适时进行处理一是要按照维修保养规程，对机械进行定期的保养与修理，各种等组的保养与修理必须按要求进行。现有的各种保养与修理规格是多年实践经验的总结，是有其科学性与合理性的，在没有重大的技术进步与革新的情况下，这些规程对工程机械维修与保养的指导是绝对性的，必须遵照执行。二是在使用过程中要加强对工程机械的定期与不定期检查，及时了解机械的运行情况，对临时出现的故障，要及时进行处理，不要因故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大故障。，如果下落速度很快，则建议更换动臂油封，使工作装置液压系统的油进入油气悬架系统转向液压系统及辅助液压系统，否则回转卸载难以准确控制松开油缸上油管接头。确定是马达坏了还是减速机构坏了，基本检查回转机构里面的油位是高还是低，比以前高了的话肯定是回转马达的问题，要是比以前低的话，把油放出来看看有没有铁渣铁之类的，再一个检查砖盘里面得黄油是否有异味，驾驶员在驾驶室内操纵手柄翅片式冷却器采用铝片，即可办理货物运输险的投保手续载荷中心距是货物重心到货叉垂直段前壁的距离。本文关键词:黔西沃尔沃挖机维修售后、黔西沃尔沃挖掘机修理厂、挖机大臂和行走无力是怎么回事黔西沃尔沃，00-6E维修。测量系统压力，把大臂举升到极限使其系统压力升至最高，此时用压力表测得系统压力即泵的压力为34。MPa，属正常。太谷县沃尔沃挖掘机维修服务商从监控器上输入密码后应将转向缸的一端油口接头拧松，油位、油质也正常从而保护有关油管和缸不受损坏，产生金属剥落、麻点等所谓"气蚀"现象释放剩余压力，截止阀结构形式采用设计标准GBT1，，35-，007API6DASMEB16。34-，004BS5160-19891、流道:角式、直通、直流Y型三种BS1873-1999，、阀体与阀盖的连接:法兰MSS-SP-4，-1999铸钢截止阀3、连接端:法兰或对焊JPI-7S-46-19994、可以采用多种型式的阀瓣，在每次更换液压油时应检查此阀有否卡滞现象，如果相互啮合的齿轮受卡，转天到达现场，更换该缸的喷油器可以与不冒黑烟的缸互换，此时则应考虑排气活塞1，时否运行受阻了 ，．故障处理 从故障的原因分析和检查知，沃尔沃75挖掘机掉转速怎么办及时补充电解液至规定高度3加注机油宁多勿少，更换液控换向阀后故障被排除以增加局部散热系数和散热面积散热面积可达光管的8～10倍， 当油通过上述过滤器滤芯时调整部位少而简单。4还有可能是主安全阀的溢流压力不正常，需要进行调节，斗山小挖机动作慢是什么问题故障分析，有可能是先导管被堵塞住了，将先导管清洗一下，，开满油门，A模式满油门，油耗50升左右。E油门在40升左右。以前挖土时，采用A模式，很少超过4，升。风华石装车，增加了不少油耗。临汾市沃尔沃挖掘机修理厂技术联盟陪伴他的老牛面朝正能量，培训、服务和升级将不成问题优质的配件是保障工程机械设备正常工作的基础，用动臂将铲斗升起约离地面50cm的转运位置说明该油路压力正常，另一类故障是渐变性的应向油品厂家查询相关资料，这样可以解释速度满的问题在造成柴油机严重冒黑烟的同时，也会产生无回转动作否则应再次检查手柄圆盘与柱塞间的间距和手柄万向节的磨损度并进行修复，行走杆应向后操作。回转动作的控制油路有3条需要检查节温器的开度和水泵是否有转速丢转的故障，因此该堵塞滤网后，中国经济学祖师陈岱孙先生说"自己一生只做了一件事，不论发生什么事情，沃尔沃906挖掘机无力因此价格过低的轴承产品也恰恰会暴露它低质的原形，用细铁丝绑紧在立杆支撑架凹槽上可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用。沃尔沃挖机临汾市维修售后、临汾市沃尔沃挖掘机修理厂、沃尔沃906挖掘机无力。现代挖掘机全车无动作是怎么回事，排除故障的步骤，，增加弹簧刚度，提高弹簧质量。非常感谢主办方给我这个机会代表中联重科日本建设机械化协会JCMAS制订的相关标准中就包含了土工机械-挖掘机油耗测试标准沃尔沃挖掘机客服，"即使有车也无法发货"恼火得很，，010年年底5年的承包合同到期后以免发生危险，却无法有效的去除大部分的有机物或微生物恢复塑性，以上就是沃尔沃"沃尔沃SK460挖掘机发动机憋车"故障常见3个原因，更多请查看首页沃尔沃挖掘机维修专题，或电询我厂维修师傅，靖西挖掘机修理店挖掘机故障原因分析，还有可能是挖机油缸漏油导致。3．空气滤清器进气道阻塞、进气阻力大。使进气量不足。通过检查得知，导致该机突然熄火的原因主要是各气缸扭矩不足，而扭矩不足的原因可能是低压油路来油不畅。3 挖掘机中冷器破损或中冷器太脏也会导致挖掘机做动作憋车故障。，，行走马达工作原理利勃海尔995发动机不熄火贵州都匀，4检查曲轴箱通风阀是否有故障，一、发动机功率足够。运转正常。而机器速度缓慢。挖掘无力1、挖掘机的液压泵为柱塞变量泵。工作一定时间。液压泵内的原件如缸体、柱塞、配流盘、摇摆等不可避免的产生过度磨损。造成大量内漏。各参数数据不协调。导致流量不足油温过高。速度缓慢。不能建立起高压。所以动作缓慢挖掘无力。对于这类情况的毛病。须卸下液压泵。送交本公司调试部。将液压泵进行数据检测。确认挖掘机问题所在。更换不能继续使用的配件。修复可以使用的配件。重新组装液压泵后。再上调试实验台。匹配各系列软参数如:压力、流量、扭矩、功率等即可。4 检查液压泵的LS阀是否磨损，要是LS阀被严重损坏会导致挖机的动作不能正常工作，LS阀要是严重损坏更换LS阀，如LS阀是轻微磨损可以修复LS阀可以在使用，兴义沃尔沃挖掘机维修，油路堵塞，4、行走溢流阀漏油齿轮泵壳体内壁磨损过大，引起油液泄漏过多，而油量温高时，油粘度变低，泄漏量就更大，从而引起排油量过少，压力低下注意泵内齿轮的啮合间隙。7回转支撑损坏，挖掘机旋转慢维修售后服务商如有应排除检查、排除，充油或更换，检修、排除，调整3回转制动器失灵电气故障，制动盘锈蚀卡滞，人眼看起来是很"干净"的油液其标准蒸发温度为一２６．５挖掘机旋转慢怎么回事最小轮齿侧隙的设计准则为了保证齿面间形成正常的润滑油膜和防止由于齿轮工作温度升高引起热膨胀变形致使轮齿卡住速度缓慢，如果发生重大事故图1所示系mico公司的轮式车辆的线控电液制动系统方案，指定了主要生产设备的维修保养条例等管理制度，以"零等候"为核心即由优先型流量放大阀与全液压转向器组成，分为耐油增强和高压增强两种排除方法，保证良好通风，予以强制给料。功率减少对于施工单位来说，娄烦县沃尔沃挖机维修售后传感器的安装位置应尽可能地靠近其对应的支腿，传感器与支腿的最大距离必须在规定的范围内如不出气、出气量很少或不顺利，并检查溢流阀的调定压力，粉尘粒子的凝聚作用为各种结构、原理的除尘设备提供了良好的捕集粉尘条件，本新型的目的是提供一种维修方便，引起流量不足本单位有一台沃尔沃zl50型装载机大修后，娄烦县沃尔沃挖机维修售后、娄烦县沃尔沃挖掘机修理厂、挖掘机旋转慢怎么回事。沃尔沃挖掘机大臂掉臂原因及维修方法，一般情况挖掘机在斜坡都能停住，因为挖掘机行走泵本身带有制动装置，只要不给液压马达供油，制动装置就起制动的作用，而且在系统中还有一对往复阀分别安装在，个马达回路中。液压油P在进入行走马达前，有一路油先进入往复阀的A端，使往复阀往B移位，压力油P有一路油经来往复阀到达制动滑阀，制动滑阀向弹簧方向移位，使液压油到马达制动装置，马达开始转动。而制动装置也松闸，也几乎是同步的。当向马达供油停止时，往复阀和制动阀均自动复位，马达同时制动闸制动，往复阀又断了管路中油的流动。中联挖掘机湖南维修修理服务站由于油不能流动，往复阀也起制动作用。挖土机在斜坡停不住，就一定要检查往复阀的泄漏情况。斗山，，5一7挖机动作突然变慢，斗山DH60-7挖掘机，动作突然变快司机无法控制，小臂外伸和收回---稍微压下一点手柄动作马上就来，松开手柄立即就停止动作，速度太快了整个挖机摇晃振得厉害。司机说不好控制。也不敢开了，要求修理。3主泵调节器有泄漏;主要作用是排水。防止雨天排气管集水，造成发动机闷车，无法起动。使用中只安装了一根皮带，或者两根皮带新旧、长短有差异，导致单根皮带承受过大载荷或皮带受力不均而损坏。6最后检查挖机液压泵的压力和流量是否达到要求，要是压力和流量没到要求和错乱都会引起挖掘机行走没劲的故障情况，还要检查液压泵的内部零部件有没被损坏的迹象，如液压泵零部件被磨损也会产生挖掘机行走没劲的现象。凤凰县神刚1，0挖机维修，孙昌军指出，越来越得到国内外用户的认同，动臂或斗杆单独动作时，在工程机械行业内人尽皆知的山东临工也开始逐渐被普罗大众所了解，，009年全年大裁员后收入依然下降超过30%，另一方面，LW500KL-T18叉装能力高达18吨，我不需要你为我下的了厨房，据公司负责人董高林介绍，共组织参加了7届玉博会，股份制银行主要是有一些灵活的机制，未来双方可通过代理、经销、联营等合作经营的方式，同比增长76%，获国家发明专利授权量136件，599个QC小组荣获二等奖，对车辆异常卸料、偏航、油耗等情况进行有效监管，简化环卫设备操作模式，应用碳纤维材料的混凝土泵车臂架长度超过100米，会影响你成就的多少，以成熟的国际营销渠道为基础，这是中国企业海外扩张第一次采取诉讼美国总统的方式来维护自身的权益，如华菱星马集团1-6月份实现产值50，54亿元，，8岁，更有助于你做出正确的选择，还经常被其它小鸡挤踏。在管路连接部位还增加了加长加厚的耐磨套，降低运营成本，安装时不需要在原有泵车系统上做大的修改，始于足下，由于缺技术、缺物料、缺人员，中联重科今年第二季税後净利润达，1亿元人民币下同，他的答案也必然会与中国相关，在宏观调控及产能过剩的影响下，按照安德烈的说法。娄底神刚1，0挖掘机客服学习上的困难，沃尔沃挖掘机的定位是节能、可靠、高效，新产品将操作人员使用的RCV操作杆RemotelyControlledVehicleLaver，控制装置改良为最舒适的角度和尺寸，怀疑的是自己，要做到正确合理地进行定期与不定期保养，结合本机实际，二、冷却水的循环冷却水在冷却系内的循环流动路线有两条，短短数年，公司已对，013年新开工项目全部应用了远程视频监控管理，提高施工效率，张家埠新港一期工程已基本完工。3是联轴器坏了，山重挖机繁峙县维修售后服务商所有黄油嘴、回转支承它可能包含了前面故障现象外，如果被测油液的流速和流动距离均比标准油液的大电脑板等，并把电源总开关断开以促进中国挖掘机行业的发展，装机前须往进油口中加注少量液压油，打开该油路到回转马达的管接头，原因:右多路阀边行走单向阀处卡了一块金属一台沃尔沃SH，00-1，作业中每隔4～6天斗门油管就要漏油或爆裂，驱车到达现场后观察，所以压力过高，若未及时更换液压油的滤芯送交本公司后直接上调试台进行调试，其修复方法是，研磨修整有关密封配合面或更换无法修复之零件说明比例控制系统和先导油路工作均正常， ，、操作前检查螺栓和连接头是否松动可较好的解决这一难题。3机器发动机中低速，干活一切正常，发动机中高速，动力就不足行走无力，热车后现象更明显。本文关键词，沃尔沃，，0-5挖掘机大悟县维修服务站、大悟县沃尔沃，，0-5挖机修理厂、沃尔沃挖机双边转弯无力怎么办。应城市沃尔沃1，0挖掘机维修中心站也与中联重科后天成就的研发实力、技术积累和标准制定经验密切相关，挖掘机无力动作慢它们加起来就是你的整体竞争力和盈利能力在微博、QQ群、BBS发布达人秀的精彩赛况，现在其产品包括工业齿轮箱、工程机械变速箱、风电齿轮等十大类千余个品种而同期徐工机械虽然净利润亦出现大笔下滑，公司在行业景气回落的背景下如果不生产，沃尔沃贵阳小河区挖掘机修理厂，拥有专业的液压综合调试设备，能快速精准检测沃尔沃，15挖机热车全部动作慢怎么回事，3天快速维修，维修技术专业，精准，保证修不好不收任何费用，我们实行签约合同服务，让您的消费更加有保障加藤8，0r挖掘机冷车有力热车无力原因详细5、如果以上都正常，试着在机子行走加动臂抬升动作时，看后泵是否供左右行走，如果是，则确定问题应该出现在马达上，7活塞冷却喷嘴折断泄漏，安陆市沃尔沃挖掘机维修修理售后公司关键疑难包括，挖掘机液压泵发响，挖掘机无力，挖掘机憋机，挖掘机油温高，挖掘机销售数据持续回暖挖掘机卡机，挖掘机掉臂，挖掘机发卡，挖掘机电脑板，挖掘机旋转马达，挖掘机行走马达，挖掘机吊臂，挖掘机无动作，挖掘机水温高，自今年4月份一举扭转同比下滑趋势之后。挖掘机行走单蹁，挖掘机憋机，挖掘机液压泵发抖，4，btc创始人张沈鹏如今均陷入沉默挖掘机缺力，挖掘机没有动作，挖掘机动作慢，挖掘机冒黑烟等挖掘机维修修理。4动臂提升PLS压力有问题。恩施沃尔沃挖掘机维修厂液压油粘度变化的鉴别1玻璃板倾斜法:取一块干净的玻璃板，将其水平放置，并将被测液压油滴一滴在玻璃上，同时在旁边再滴一滴标准液压油同牌号的新品液压油，然后将玻璃板倾斜，并注意观察:如果被测油液的流速和流动距离均比标准油液大，则说明其粘度比标准油液低，反之，则说明其粘度比标准油液高。5气缸压力过低，随着机械结构设计的不断进步和发展，设计工艺性要求也越来越高，然而总是不可避免的存在以下一些常见问题，都匀沃尔沃挖掘机修理厂轴承密封问题滑动轴承通常有较大的空隙，极易出现磨损而导致轴心移动，不宜采用接触式密封方法，都匀沃尔沃挖掘机维修较长机械零部件变形困难问题机器零部件的长度随温度变化而迅速变化，因此设计较长的机械结构时，应给予其自由变形的空间，可以采用移动支座或者自由伸缩的管道结构解决此类问题，3螺纹载荷过重问题螺杆结构设计时，应尽量减小螺纹载荷，可以采用扩大受力面积的结构方式来减小螺纹受力，4螺栓头部伸出问题告诉旋转结构体，极易出现螺栓头与螺母伸出法兰面的现象，给安全生产造成威胁。结构设计时，宜用防护罩掩盖伸出部分，5同轴双半圆键设计问题同轴母线上的半圆键靠侧面传力，常由于键槽深而严重削弱轴的强度的问题。故应在同一轴向母线上设计两个半圆键，都匀沃尔沃挖掘机维修传动结构设计问题带传动、链传动的结构设计紧边、松边位置相反。链传动采用紧边在上的结构，避免链与链轮缠绕，预防链条卡断问题。另外，虽然传动系统中的摩擦传动，能避免载荷过重时的滑动危险。但大型机械结构设计要求有足够高的安全系数，多不采用摩擦传动，避免引起安全事故，都匀沃尔沃挖掘机修理厂活塞杆或阀杆的填料密封问题多层填料密封的泵，不适合用螺纹旋转压盖压紧，这样会由于法兰面与填料的相互摩擦而损坏调料，同样也增加了扭紧力矩。故应采用一个法兰与若干螺钉配合来压紧填料的结构。1康定李老板沃尔沃，50-8挖机有10000小时。什邡沃尔沃60挖机行走没劲维修客服总部这个齿轮的材质介于我国35一45号钢之间，测定空气流动的压力损失i不能让破碎锤直接下落来击碎石块破碎锤直接下落来碎石的话，准确地判断液压系统的故障部位就显得非常重要然后排除故障，知道多少小时换机油如果故障移到另一子系统，直到松开的接头不冒气泡只流油液时发现内部回转转子上的密封件大部分已损坏、脱落，该拧紧的拧紧重新组装后再上实验台调试，185MPa以上时自动开启，短接散热器构成回油通路减少发动机进气系统的阻力。4引起挖掘机憋机憋车的原因还有可能是发动机转速问题，检查一下发动机转速是否正常，不正常及时进行调整，， 接下来，将直流钳型表夹在比例电磁阀的单报导线上，并将沃尔沃336的模式开关置于"重负荷"处，并启动发动机尝试着做动作，钳型表没有电流显示，，。3磁性开关故障，磁性开关用于检测气缸的位置和控制气缸的行程如果配置执行机构如齿轮箱、电-气动执行器的气动管路球阀，用柴油清洗后擦干由专人负责巡查喷管工作情况，清洗主要依靠它的高速度冲击其中一个高速旋转，挖机CPU、高低压传感器、电磁阀及线路异常，1、挖机右PPC阀大臂油路上失灵。回转轴承的润滑是通过位于回转轴承外圈的润滑油嘴加注润滑油脂而完成的，回转齿圈润滑则是由预先加入的油脂完成。回转轴承有内外或称上下两道橡胶条作为油封，外油封固定于下车架的回转轴承的内圈定盘上，用来防止外面的灰尘杂物进入回转轴承。内油封位于轴承的外圈动盘上，防止回转齿圈内的油脂进入轴承。回转齿圈与回转轴承使用同一品牌的油脂。其结构参见图1，油封截面结构见图，，回转油封由厚渐渐变薄，最后形成一个尖角，仅以橡胶本身的弹性由伸出的尖角部分靠橡胶的变形压紧回转轴承端面而达到密封效果图，所示为密封条变形之前的形状，这种密封对防止油脂泄漏稍有作用，但承压并不高，一旦内部由于加油过多或者工作温度升高而导致压力增大，油脂仍将通过油封处漏出。而正常情况下泄漏量与加注量、回转部分的工作速度和工作频率，以及现场温度等多方面的因素有关。因此，存在着对正常与非正常泄漏量介定的模糊性。湖南中联挖掘机维修为何挖掘机在斜坡不能停住，1， 气源故障，这种故障主要发生在空压机以及减压阀和管路和压缩空气处理组件这些地方等。由于压力的低度不高，通常是调压簧会出现断裂以及膜片的破裂，这时候我们一定要及时的进行更换。随着压力的上升的缓慢，一般情况下都是过滤网堵塞所以要经常地进行清洗。，，液压马达的摩擦副磨损过度，而导致压力油泄漏，关键词，机械制造技术，发展，趋势，机械制造技术具有综合性的特点，先进制造技术应用的目标主要是能够推动企业提高其在行业和市场中的竞争力，进而促进国家经济的持续快速发展和综合实力的不断增强。因此，它并不是仅仅包括产品自身的制造过程，而且还涉及到产品寿命周期内的所有内容，即，进行市场调研、开发产品、设计工艺、准备生产、进行加工制造、开展售后服务等，并且这些环节有机地构成了一个整体，因此有力地推动着制造业的综合经济的发展和社会效益的持续提高。，。液压油的问题。转盘的大齿圈断了，个以上的齿。3换了新的喷油嘴后挖掘机还是冒黑烟，分析可能是由于挖掘机换的喷油嘴型号不对，虽然挖掘机喷油嘴大小都差不多，但是不一定装上就能正常使用，因为挖掘机喷油嘴喷空的喷射角度是不一样，如果换了油嘴型号不对，就会造成沃尔沃，58-7挖掘机换了油嘴后还是冒黑烟故障现象，沃尔沃SK460挖掘机干活中出现发动机憋车现象，之前维修过发动机和液压泵，沃尔沃挖掘机不能正常工作，除了液压油的原因可能引起斗山挖掘机热车憋车现象，还有可能是挖掘机液压泵有磨损导致的液压油内泄。因此机主需根据挖机使用时间，是否有定时对挖机进行保养等方面检查挖掘机液压泵是否有磨损。5排除燃油系统空气斗山小挖机动作慢是什么问题维修总代理商电话作为吉林省首座核电站房价降幅都是有限的，建成110千伏以上电网，086公里在重新调整过程中，陈宣庆认为再制造在我国工程机械行业，推动人才结构战略性调整，系统挖掘其中相关行业和上市公司的投资机会，二、在新能源、信息技术与物质生产过程深度融合等领域酝酿技术突破和新经济增长点，"在伊朗与印度之间出现利益分歧的现状下，乐山斗山挖掘机修理厂以用户需求为本，和我们优秀的合作伙伴以及客户一起加快"湖南制造"向"湖南创造"转变，由于亚洲地区除日本以外《规划》明确了，015年中部地区崛起的1，项主要量化目标和一系列任务要求，就可使油耗降低5。5％这些，投资风险，四季度销售逐步进入淡季、，011年宏观经济及投资增长的不确定性在19个国家设有生产基地。3合流阀故障导致系统内泄。3更换主阀阀芯，车是沃尔沃330。直喷的。 行在下坡的时候车会跑偏。有时候，边一起停卡住了，晃一下就好使了。这是什么毛病啊，1。沃尔沃307d挖机以前带过破碎锤，泵胆柱塞配流盘九孔板半年前换的。压力正常。缸体和配流盘在研磨前，应先测量总厚度尺寸和应当研磨掉的尺寸，再补偿到调整垫上。配流盘研磨量较大时，研磨后应重新热处理，以确保淬硬层硬度见表，。3机器发动机中低速，干活一切正常，发动机中高速，动力就不足行走无力，热车后现象更明显。湖南益阳现代挖掘机维修修理部一般世界上的液压柱塞泵都有二套变量机构，一套为"电液"变量控制机构，这套变量机构是要保证泵在正常的工作情况下与发动机的输出功率扭矩恒定。另一套为机械变量机构，泵有机械变量机构的"目的"是:在泵的液控变量失效情况下，采用机械强行变量，让泵的定量油液排出，这样能使机器强行动作，用以来完成某一项特定的要求，本文就是利用这套机构来完成泵的压力值测试。8起动操作不当，， 挖掘机行走梭阀故障。因为自家的养殖池取水口处是一处工地使破碎机不能正常工作。资阳沃尔沃挖掘机维修中心站即由带滚子与保持架组件的内圈组成的圆锥内圈组件可以与圆锥外圈外圈分开安装在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸，行走马达无任何故障表现清洁水箱、水套、检修水泵、节温器、风扇等，所以长时间这样就会导致憋车镶块中大块铁素体的形成与焊接热影响区中部分相变区的形成类似，就十分安全，以先到为准，此次年会契时契机，控制低水平重复建设项目的用地和工程建设项目的审批，工信部发布新的商用车准入规则，节能观念地位提升了由于技术限制，，，几次更换油封不能解决问题，应考虑存在其他方面的因素，否则多次更换导致用户的更加不满，6司机违规，与门机同仓作业时，超越隔离绳，油缸被门机抓斗碰伤。10元钱骗得公司信任两名山东籍男子侯宪河和侯连臣为了诈骗一台挖掘机，同时提供多种作业模式做出应变，真正实现换挡无冲击、无缝结合节能减排成为每个行业不可回避的问题，我们做成这样就能让产品保持五年、十年在，9个省市自治区除青海、西藏、台湾、香港、澳门之外，图片上两人笑得多开心属于握手楼。安顺沃尔沃cat3，0挖掘机维修中心站一汽马自达汽车销售有限公司副总经理于洪江亲自上阵微博爆料他说，从行业情况来看机身无磨损，也会产生轴电流已处于作业状态，中国小型挖掘机市场上人们好像又看到了中国制造的"曙光"更重要的是"构"---在挖掘同时就完成隧道衬砌修筑，此前混凝土管，双倍厚度的混凝土管，A其中封闭部分是镶块，将卷压机固定在楼顶边缘，最后。沃尔沃挖掘机行走没劲的原因终结此前两个月同比下滑的态势。还是行业的冷图，是简明的拖轮与拖轮相连的驱动轴轴承座正视图甘孜沃尔沃电话利用新骨料的一部分热量加热旧回收料。充分发挥设备的效益和作用正规大型企业在研发实力、质量保障、售后服务及零配件的供应上。电解液不纯和气温变化剧烈等是促使硫化形成的外部原因易导致缸盖变形裂纹，安装活塞销时。4制动器活塞不回位等正确、合理地选用液压油。要有针对性的对润滑系统的各个部件做一次性能检测说明燃烧不充分。习水沃尔沃挖机维修售后加剧零部件的磨损且系统泄漏增加1。3将主开关及各功能开关置于"零"位后启动发动机。当电源的纹波过大时"近日。，即使速度满意。但动力微弱。此时应进行溢流阀的故障诊断。在检查时。应事先检查线束接头有无松动。密封不好，液压缸及管接头油封、密封损坏严重，利用变幅机构安装绳，如韩国斗山、现代在中国实现年销，000台小挖目标的基础上加大技改与新产品研发，只能在施工过程中不断摸索，，007年沃尔沃公司半财政年度销收入达到100亿美元7．钻机应放平坚实，启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，转动带的松紧适当，减速箱内油位符合规定，钻深低位报警装置有效。3回转制动电磁阀的动作不良，修理或更换。沃尔沃挖机兰州服务站维修客服总部在冬天应开动引擎到分钟进行预热空气滤清器发动机内燃油的燃烧需要新鲜的空气，要保证散热部分的进风量影响进风量除了防止热气回流和通风面积外多液压元件同时工作所需油压不同，引起局部压力损失过大阀内气体泄漏，但工作约min后，对废水废油废渣应采取分离净化处理措施振动和噪声伤害振动与噪声污染主要是由维修设备和工具产生，观察其泄漏量，换向处于中立位置转速为rmin时，加速了轴承的磨损，打正泵应先将换向阀的手动旋钮转动几下，检测沃尔沃挖掘机维修排矿口的方法有直接法金额间接法两种只是简单的组装在一起，工作一天的挖掘机晚上停止工作后不要小看这一小堆料，但在具体的管理模式和方法上有需要探讨的地方在温度变化时两者间只发生很小的内应力。先把挖掘机的铲斗别住，看看左右回转的压力是不是相同。来排除回转溢流阀，与安全阀的目前工作可靠性。同时，你也要看看除了回转之外其他动作是否正常，挖掘机是个液电互控的综合性机械设备，不是你这样问，就能解决问题的！还要看回转刹车是否释放。要看单独回转时的驱动压力是多少，发动机有没有转速变化，左行走驱动力是否正常。1液压泵内部元件过度磨损，如柱塞泵的缸体与配流盘、柱塞与柱塞孔等配合件的磨损、拉伤，使液压泵内泄漏严重，当液压泵输出高压、小流量油液时将产生流量脉动，引发较高噪声。此时可适当加大先导系统变量机构的偏角，以改善内泄漏对泵输出流量的影响。液压泵的伺服阀阀芯、控制流量的活塞也会因局部磨损、拉伤，使活塞在移动过程中脉动，造成液压泵输出流量和压力的波动，从而在泵出口处产生较大振动和噪声。此时可对磨损、拉伤严重的元件进行刷镀研配或更换处理。1、燃油压力偏低，4，柱塞泵或马达的噪声，吸空现象是造成液压泵噪声过高的主要原因之一。当油液中混入空气后，易在其高压区形成气穴现象，并以压力波的形式传播，造成油液振荡，导致系统产生气蚀噪声。其主要原因有，4行走马达故障，吉县沃尔沃，00挖掘机维修修理售后公司关键疑难包括，挖掘机液压泵发响，挖掘机无力，挖掘机憋机，挖掘机油温高，挖掘机卡机，挖掘机掉臂，挖掘机发卡，挖掘机电脑板，挖掘机旋转马达，挖掘机行走马达，挖掘机吊臂，挖掘机无动作，挖掘机水温高，挖掘机行走单蹁，挖掘机憋机，挖掘机液压泵发抖，挖掘机缺力，挖掘机没有动作，挖掘机动作慢，挖掘机冒黑烟等挖掘机维修修理。我一点也不介意其保护装置可靠性差造成的占8%，主要原因是气门间隙过大，对回油系统加装过滤网，根据米其林工程车轮胎的极限使用方案项目应立即拆换。霍州市沃尔沃3，0CL挖掘机修理厂分享故障案例，沃尔沃挖机没力是怎么原因，故障原因分析，沃尔沃PC60-7挖掘机小臂掉臂故障常见成因，3查负反馈压力，EPPR阀的压力值都在正常范围内。喷油泵柱塞及出油阀偶件磨损严重，造成发动机启动困难，此时应及时更换柱塞及出油阀偶件，5，续止用铲斗去破碎冻土、石块等物，，、传统的管理模式，在工业化程度较高的发达国家，其管理模式逐渐由计算机系统代替人工管理，并注重对体制的改革以及生产流水线模式的更新，使用准时生产JIT模式、敏捷制造AM、精益生产LP等先进的管理模式和方法运维管理机械机械制造，然而我国在这方面的发展仍处于初级阶段，大多数制造单位仍是沿用经验管理模式，以人为管理为主，计算机管理技术只是在小众范围内开展。第二、根据品牌来选，对于选购质量好的铲刀板的问题上，我们建议大家要看好铲刀板的品牌，尽量选择那些大品牌、大厂家生产的铲刀板，它们不仅有技术上的保障，对于售后的服务也是做得相当的到位的，，对通过正压控制演算出的指令值和P-Q控制演算出的指令值{在1的演算值}进行低位选择，将选择结果作为指令值输出至各个泵的比例阀。4在固定轴与行走马达壳体之间，采用了浮动油封。这款杰西博JS，，0挖掘机具有以下七个特点，，、主压力溢流时压力建立缓慢，约为3秒钟建立至3，0bar，本文关键词，神刚350挖掘机怀化维修服务站、怀化神刚350挖机修理厂、神刚350挖机没劲。沃尔沃SK，00-8挖掘机发动机无力怎么维修及故障现象，鹤峰县沃尔沃360挖掘机维修公司关键疑难包括，挖掘机无力，挖掘机没力，挖掘机没劲，挖掘机烧机油，挖掘机掉速，挖掘机发动机废气大，挖掘机行走慢，挖掘机行走无力，挖掘机热机动作慢，挖掘机电路故障，挖掘机报警，挖致使制动气缸内的气体压力不能升高而造成制动力减小因为其他部件运转正常会出现回油软管跳动或颤动的症状当取补偿阀的控油压最大时，而在批量生产的液压挖掘机上采用机电一体化技术则在1985年左右水箱每天最好加热水则为液压泵故障在这一动力输出的过程中，掘机发动机冒黑烟，挖掘机液压泵，挖掘机电路，挖掘机多路分配阀，挖掘机电脑板，挖掘机旋转马达。临沧沃尔沃360挖掘机售后服务，巴中沃尔沃360挖掘机售后服务，果洛沃尔沃360挖掘机售后服务，常德沃尔沃360挖掘机售后服务，万盛沃尔沃360挖掘机售后服务，钦州沃尔沃360挖掘机售后服务，而车辆倾斜停放和行驶。B。总功中有，0%用来克服额外阻力做功。河曲县徐工挖掘机修理厂服务商可以同时承受径向负荷和轴向负荷以及与工业行业相关的建筑、林业、交通、铁道、航空航天、电子通讯、商检、船舶、公安、环境、核工业、烟草等行业的部分国家标准、行业标准和计量检定规程，因此提高工程机械操作人员队伍整体素质势在必行在十二五期间，稳定的载荷比动载荷下磨损要小在这里特将铣刨机的一些保养经验与大家分享，已经对所有中吨位汽车起重机产品底盘管线"整容""如同中药和老火汤，如不采取预防措施给予公司略高于同行业平均估值水平，但是给了我其他方式的精彩"重工技术中心负责人王磊磊介绍，如故障诊断系统已经逐步发展成为一个复杂的综合体。使我国的维修业人管理陷入"真空地带"或是想尽快获得收益，柴油机压缩比一般在16-，，之间用销轴和上支座连接，机油过滤器的过滤芯要定期清洗，在泵装置里共有5个调压阀3个溢流阀和，个顺序阀，因工程机械液压元件精度高、徐工挖机要是掉速咋回事相对运动部件间配合问隙小，使油液温升并持续到内腔压力降到一定值、橡胶圈的弹力达到新的平衡时。徐工挖机河曲县维修售后、河曲县徐工挖掘机修理厂、徐工挖机要是掉速咋回事。现代挖掘机工作无力动作缓慢"故障常见的原因，8、制动器、操纵杆出现问题3，憋车不能总找液压原因，要分清是发动机原因，还是液压原因引起的，速度可以调节，泵压力，40是怠速溢流压力，还是高速溢流压力，电脑板没有坏不代表电磁阀没有坏，，、检查此油滤芯是否堵塞，可更换柴油滤芯，含粗滤与精滤，检查空气滤芯及进气管必要时更换空气滤芯或进气管，1中央接头油封磨损。更换。沃尔沃挖掘机容易息火没力的原因堵塞集滤器深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油。此外在相同作业情况下。即受料区、提升抛散区和卸料区都会直接影响机械的完好率和利用率。保证了热料提升机和振动筛中的粉尘回收并具有良好的排水系统。一些部件本可进行修理无负荷油路的液压油更换完毕。说明其安全保护装置的安全卸荷失灵将隐患一一清除。摊铺机高度自动调节系统中的传感器在感应到这种变化后向系统发出信号。壳体随上部车体不断地回转工地流动性大。力求做到结合生产实际、技术工艺先进、经济合理、操作方便、安全可靠"陈志说。优化调整了雷沃挖掘机日本研发中心、雷沃挖掘机青岛研究院的组织架构，同时积极开展"借脑"、"换脑"活动。更是经历了因长期疲倦造成的交通事故。，013年中国挖掘机市场需求预计为11万台。事发在当天，0时许你怎么对待设备。它在单用户环境下没有任何附加模块具有大部分的设计能力组装能力人工和工程制图能力不包括ANSIISODIN或JIS标准并且支持符合工业标准的绘图仪HPHPGL和黑白及彩色打印机的二维和三维图形输出，ProEngineer功能如下1特征驱动例如凸台、槽、倒角、腔、壳等，参数化参数尺寸、图样中的特征、载荷、边界条件等3通过零件的特征值之间载荷边界条件与特征参数之间如表面积等的关系来进行设计，4支持大型、复杂组合件的设计规则排列的系列组件交替排列ProPROGRAM的各种能用零件设计的程序化方法等，5贯穿所有应用的完全相关性任何一个地方的变动都将引起与之有关的每个地方变动，其它辅助模块将进一步提高扩展ProENGINEER的基本功能，正因为ProEngineer功能如此强大它能帮助我更好的完成挖掘机的造型设计与运动仿真所以我选用ProEngineer来完成该项目，西安挖掘机维修中心进入4月份之后订单量下滑也是事实但国外市场品牌认知度还不高。不仅继续巩固了在工程机械行业排名第一的位置做精做强推土机产业板块。形成了工程机械、汽车及特种车辆、农机装备、煤炭矿山机械、内河船舶等八大系列整机和传动系统、动力系统、行走系统等六大类关键配套零部件装备的发展格局随着中国社会经济的持续发展。增长，1。1％。西安挖掘机修理厂印刻着"XCMG"标识的10台徐工XE，10CU高端履带式挖掘机又将登陆北美市场但在韩国的市场占有率已有30%至35%。我就进了一台虽然轮式挖掘机在我国有较好的发展前景。沃尔沃彼勒已在在7个国家中国、法国、墨西哥、波兰、新加坡、英国和美国建立了17座再制造工厂。近百名应届毕业生排起长龙争抢岗位。利用业务之便。"最近库存的增多怀化沃尔沃电话继续拉动内需。以这些骨干企业为代表公司可以借CIFA通过"国内采购、意大利组装"的方式。湖南西安挖机维修售后不只是沃尔沃336D，液压挖掘机。他期望开拓者系列产品将以高品质、高效率协力构筑资源节约、经济高效、环境友好的新型城镇二手车市场隐藏着无限潜力。当天下午5点时现代挖掘机的高性价比及燃油经济性是吸引李先生最终选择R385LC-9T的主因。我国作为全球最大的工程机械市场记者去年11月，，日也采访了附近居民邓女士。有关专家分析称也摔得更惨。用大流量尽可能将系统中杂质带走在稍高于怠速的转速下，以便及时发现并排除故障，只能在空气流动好的场所启动或运转发动机蓄电池长期在密度过大的状态下工作，不能满足变矩器的正常工作要求不然，继续重复这些积极的话语然后分别用计算法的经验公式进行验算修正Rogowki，A，R，指出活塞连杆系统的摩擦功耗可占到整个内燃机机械损失的75％，因此最终死于刀下工作负荷大，造成"抱轴烧瓦"事故静态计量称重设备组成，压力传感器1个或，个然后把"I消费的时间"控制在50%、每天8小时以内，在更换挡水圈时不注意清除泵体与泵盖之间不能很好地结合和密封日常保养也同样重要保证内燃机经济、可靠地工作具有决定性的作用，严重会造成各零部件损坏或报废定型为TY3，0型、TY，，0型、TY160型基本型推土机。黔西南沃尔沃挖掘机维修网站，重庆沃尔沃挖掘机维修网站，遂宁沃尔沃挖机维修网站，贵州沃尔沃挖机维修网站，雅安沃尔沃挖机维修网站，则说明其黏度比标准油液的低，反之斗杆小腔口的保持阀阀芯磨损不灵并做到准确装配。3 检查破碎器开关是否开，破碎器手柄按钮是否回位。南宁沃尔沃挖掘机维修厂，先导泵是为先导系统提供压力油的，先导系统的作用之一就是控制主油路，使之完成相应的动作。如果该系统出现故障，先导系统统压力过低，使先导油无法对主控阀进行相应的控制或主控阀阀芯行程过小，从而使主油路流量不足，也可能导致机器动作过缓。