精益生产管理
项目背景
您的企业是否也面临以下问题点:
1、来自外部环境压力:
（1)经济下行的压力
（2)供给侧改革的影响
（3)产能过剩
（4)人力、土地成本的上涨
（5)原材料的上涨
（6)市场竞争日趋激烈，产品同质化越来越严重，无法凸显自己的竞争优势
（7)出口税率的上调
2、来自制造内部的压力
（1)现场管理粗放，脏乱严重，员工习惯随性。
（2)订单多品种小批量，频繁地切换生产线，频繁的设计变更与订单变更， 交货期越来越短，紧急订单越来越多。
（3)生产计划失败，生产现场茫然不知所措，人均效率低下，不能准时交货
（4)品质浪费和客户投诉严重，因为无法追溯到具体工序、设备、人员、地点，问题再三重复出现
（5)生产过程在制品多，库存不断增加，场地不够用
（6)原材料供应商无法按照要求及时供货
（7)设备故障频发，设备综合利用效率低下
（8)销售业绩逐年上升，公司利润却逐年下降，成本浪费惊人
制造环节的薄弱使得品质不良浪费发生严重，客户投诉越来越多，甚至退货，赔钱；生产效率低下，交货期无法保障，订单损失严重；成本浪费惊人，利润越来越来越低。这些问题导致企业的困境雪上加霜，甚至面临着生死存亡。企业只有通过转型升级，通过内部的管理升级，学习丰田精益生产技术，建立精益生产运营模式，将制造环节转为竞争优势和盈利支点，才能更好应对市场的竞争。
项目内容
精益生产咨询项目内容:
1. 打造卓越现场管理:5S、6S、7S管理及目视化管理实施
2. 交期达成率提升:拉动系统构建、布局及物流优化、快速换模导入、人均效率提升、生产计划优化生产周期缩短，库存周转率提升；
3. 品质改善:品质不良率改善，客户投诉改善，品质管理过程管控、标准建立，精益品质体系完善、供应商品质管理体系完善
4. 成本低减:单位消耗量的管理体系与标准建立、浪费改善、关键成本项目改善、设备故障率降低、运行效率提升，；
5. 基础管理提升:标准工时构建、基层组织建设、日常管理的标准化；
6. 改善文化植入:精益改善机制建立、激励机制、全员改善文化及企业精益改善文化构建
7. 精益人才机制构建:构建精益人才培育机制，训练精益改善人才。
精益生产项目收益:
1. 明朗有序的现场、标准化的制度、良好作业习惯的员工
2. 准时交货率提升20-30%以上
3. 产品品质提升20%-30%以上
4. 半成品、成品库存减少30%-50%
5. 设备综合效率提升30%-40%
6. 工厂空间占用减少25%-30%以上
7. 人均有效产出提升20%-30%以上
8. 培养一批能配合企业精益战略实施的精益管理人才。
9. 企业精益文化土壤的培育，激发企业改善创新DNA，培养企业自主持续改善的精益文化
10.精益管理机制的建设
11.本企业精益管理标准化及体系建设
服务方式
精益生产项目服务方式:
1. 内训:
（1）精益战略总裁班
培训对象:中高层培训
时间:1-2天
实施方式:课堂授课
课程收益:精益管理理念、价值、作用，如何系统构建企业的精益战略，实施步骤、方法、要点方法要素
（2）精益生产实战训练
培训对象:中基层
时间:2天
实施方式:课堂实操讲解+本企业问题点案例讲解+作业练习+发表+成功案例分享
课程收益:了解精益管理的思想、内涵和作用，掌握精益改善的工具方法在不同的问题及阶段应用，精益生产实施步骤及要点。
（3）精益督导师
时间:5天
课堂实操讲解+现场实地演练
课程收益:为企业培养一批系统掌握精益生产改善工具方法，实施步骤，构建企业精益生产模式的内部顾问。
实施方式:选定样板区示范点，以某一专题（品质、交期、库存、成本），快速有效直达痛点，见方法见对策见效益。
时间:3-6个月
实施方式:从样板试点到全过程展开，全方位全链条降成本增效益，指标改善+人才训练同步展开。
辅导周期:8个月起
服务流程
1. 客户需求及方案确认:问卷+访谈+现场调研+资料查阅+诊断分析；方案建议书+方案讲解+沟通确认
2. 商务洽谈:商务报价+商务洽谈确认；合同拟定+合同签订
3. 项目实施管控:组织建立+培训实施+分阶段项目实施；阶段小结+成果确认+项目总结+作业跟进
4. 跟踪服务:结束后五年内跟踪访问及问题点指导；QQ及微信项目群，电话不间断的远程指导
汇智的服务特色及优势
1. 汇智创始人邱习评老师拥有在丰田18年以上工作经验出身顾问，在丰田各部门皆有任职经验，具有研发背景，掌握最纯正的丰田精益生产精髓，同时具有20年的咨询经验，成功的为上百家实施了精益生产咨询服务。
2. 汇智顾问皆在邱习评老师的培养下，掌握最纯正的丰田精益生产精髓，同时拥有十多年的咨询经验及40家以上的成功咨询项目经验。
3. 汇智在实施过程中着重企业精益人才的培养，为企业培养掌握系统的理念，改善实战工具及方法的管理骨干；能持续推动改善、维护改善成果的管理团队。
4. 汇智善于通过对企业全价值链的分析为企业定制化的设计系统的精益生产模式，善于针对企业的需求和痛点逐步解决一个个瓶颈问题，最终帮助企业达成内部持续效益增值的精益生产运营模式。
5. 注重于运营效益QCDS指标提升；注重于实效的转化及落地。
相关案例
精益生产实施案例（部分）:
某电子厂精益生产实施成效
改善前存在的问题:
1）客户投诉率高，直通率太低；2）生产后期过长交期总是延长（4天以上）；3）物流规划不合理，搬运路线太长，导致电梯不够用，搬运人员多达8-10人，等待时间太长；4）返工，报废严重，库存多，挤压物料过多；5）生产成本高，生产效率低经常返工；6）缺少企业文化，没有好的工作氛围。
改善后的收益:
1）品质:客诉--作业不良下降20%；返工—相关不良下降20%；报废—外观不良下降20%。2）设备:老化故障率下降50%。3）生产:生产效率提升20%；生产周期缩短20%；WIP下降20%。4）建立了规范有序的生产现场，培养一批具备良好素养及精神面貌的员工队员。5）培养一批掌握工具方法能持续推动精益的管理骨干。
2.某鞋业精益生产实施成效
改善前的问题点:
1）生产人员多效率低；2）不受控库存，库存量高居不下，资金周转差；3）品质返工，报废严重，客户投诉多；4）物流规划不合理，时间及人员浪费严重。
14个月精益生产改善后:
1）全厂人均效率提升20%；2）库存减少50%；3）车间工人数减低21人；4）品质不良率降低25%；5）培养一批掌握工具方法能持续推动精益的管理骨干。