液压机以主动机(主缸)的运动为主，可以输出大压力(吨位)为主要规格的液压机，并已系列化。顶缸的吨位通常是主缸吨位的20%-50% 。挤出机的喷射筒可以使用大约10% 的主要吨位。双动拉深液压机的压边缸吨位，一般采用拉深缸吨位在60% 左右。

　　由压力加工工艺需要来确定主缸的速度，一般在由泵直接供油的液压系统中，其工作行程速度不超过50mm／s，快进速度不超过300mm／s，液压机快退速度与快进速度相等。

　　独立的动力组织和电气系统，并选用按钮集中控制，可完成调整和半自动两种操作方法 。它的挪动作业台由变频控制器驱动，其电气选用世界领先的PLC可编程控制器。 经过对YH25—315D“T”形挪动作业台描绘制作的立异，有利于进步该系列液压机的自动化程度，进步出产功率，下降操作人员的劳动强度。 以液体作为介质来传递能量, 采用的子母缸液压回路,油温低,空行程速度均在10MM/秒以上, 工进速度20 MM/秒以下，设备待机,滑快上下移动时噪音均不超过75分贝，采用四柱三板式结构,活动板的垂直精度由四个精密导套控制,下工作面与上工作面任意点的平行精度达到0.08MM以下。

　　拟定液压系统原理图在以上分析的基础上，拟定的液压系统原理图如图1.5所示。图1.5 液压机液压系统原理图系统的工作过程如下:液压泵起动后，电液换向阀4及6处于中位，液压泵输出油液经背压阀7再经阀6的中位低压卸荷，此时主缸处于上端位置而顶出缸在下端位置，电磁铁2YA得电，换向阀6在右位工作，此时5YA得电，换向阀4也在右位工作，液压泵输出的压力油进入主缸上腔，此时3YA也得电，控制油路经阀5通至液控单向阀3，使阀3打开，主缸下腔的油能经阀3很快排入油箱，主缸在自重作用下实现空程下行，由于活塞下行时液压泵进入主缸上腔的流量不足，上腔形成负压，充液筒中的油液经充液阀（液控。

　　压回路的设计 释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放， 以免它突然释放时产生很大的液压冲击。 一般液压缸直径大于 25mm、 压力高于 7Mpa 时，其油腔在排油前就先须释压。 根据生产实际的需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理:当保压延时结束后，时间继电器发出信号，使电磁阀 6YA 通电，二位二通电磁换向阀 10 处于下位，从而使主缸上腔压力油液通过节流阀 9，电磁阀 10，与油箱连通，从而使主缸上腔油卸压，释压快慢由节流阀调节。 当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀 6 切换至左位，液控单向阀 7 打开，使液压缸上腔的油通过三位四通电磁阀 6，二位二通电磁阀 5，和顺序阀 4 排到液压缸顶部的充液箱 13 中去，此时主缸退回。使用这种释压回路无法在释压前保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用 Y 型，并且配有其它的元件。 机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候，输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵及液压元件的，在泵出油处加一个直动式溢流阀 1，起阀的作用，当泵的压