磨粒流体抛光机原理:

　　原理:在磨粒流加工过程中,夹具配合工件形成加工通道,两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨,产生抛光、倒角作用。

　　机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素:

　　挤压研磨机床:其作用是固定工件和夹具,控制挤出压力。在一定的压力作用下,使磨料研磨被加工表面,得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7~224kg/cm2;

　　磨料:是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小,可以产生不同的效果。常用磨料类型有:碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005~1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨;低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨;夹具:使零件定位,并引导磨料到达被加工部位,堵住不需要加工的部位。

　　要顺利完成零件的磨粒流加工,得到最佳加工效果,影响因素很多,除设备以外,还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。

　　优点:挤压研磨是对金属材料进行微量去除,对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆,达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是:可以通达零件复杂而难以进入的部位;抛光表面均匀、完整;批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善,寿命延长,同时减免繁杂的手工劳动,大大降低劳动强度。如汽车进气管,手工抛光其内表面时,只能先切割开,抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法,不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段,磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。

　　应用:磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮,大至50mm直径的花键通道,甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。

　　该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工:进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。如:粗糙的气缸头铸造件在专门的二工位磨粒流生产线上,每小时生产量可达到30件,粗糙度从Ra4μm或Ra5μm达到Ra0.4μm,可使废气排放量减少7%,发动机功率增加6%,行驶里程数增加5%。

　　它根据挤出压力、磨料温度和粘度之间的关系,进行复杂的程序运算。加工过程中,当喷油嘴的设定流量到达时,加工即自动停止。加工时间在10秒左右,流量散差可控制在±1%。与此加工设备配套的还有流量测试仪以及高压清洗设备。这些设备可根据用户需要,提供单工位或多工位的。也可以是带机械手连接,包括加工、测量、清洗的全套系统

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