电镀设备专用罗茨鼓风机,电镀槽曝气罗茨鼓风机,连续镀风刀专用罗茨鼓风机

　　电镀设备专用三叶罗茨鼓风机优点:

　　瑞柘罗茨鼓风机采用CNC四轴联动加工转子1次成型，转子精度高，所以能提高性能、降低噪音及震动，增加使用寿命，由于高精度，气室间隙比普通风机小15%~30%，故减少回流，增大流量，相比提高20%左右。

　　寿命:由于转子震动减少，延长轴承、齿轮寿命20%,普通机器寿命5-8年（我们可以保证10-15年）

　　噪音:连续镀使用环形高压鼓风机，为减少管路损耗，风机一般都装在产线下面，由于产线下面通风性差，故风机温度较高（特别是夏天，容易烧电机）。环形高压鼓风机噪音一般在60dB~80dB（由于一条产线需要多台，因而产生噪音共振，实际噪音高过单台25%左右）.

　　由于罗茨风机流量大，可以忽略管損，故可安装在机房里，不会对车间产生噪音和温度，罗茨鼓风机配合变频器使用可根据实际使用量，来调节流量，减少不比要的浪费，达到节能环保的效果，

　　性价比:一台罗茨鼓风机相同功率比环形鼓高压风机，流量大3倍多，（一条连续镀产线需要5到8台3.7KW环形高压鼓风机，换瑞柘罗茨鼓风机只需要RZ-100，7.5KW电机）由此得出每小时可节约60%~75%电费，由于电镀腐蚀性高，一台环形鼓高压风机使用寿命在3~5年，相比瑞柘罗茨鼓风机10-15年的寿命，无可比性。

　　电镀设备专用罗茨鼓风机选型:

　　根据计算出来的压力和流量，来选择罗茨鼓风机型号及功率，压送型号附表1（相同风量涵盖二个机种，小机种具有经济性，大机种则有较低的转速及低噪音的有点）

　　保养与检修:

　　1、   日常维护；压力是否在铭牌值以下，流量在铭牌值110%以内，电流在电机铭牌额定电流值内，电压在电机铭牌值±10%以内，噪音（有无异常噪音），振动（有无异常振动），吸入温度是否在40℃以下，皮带的张力（观看风机在运转情况下，皮带是否上下抖动），检查前后油箱是否在油标中心位置。

　　2、   每三个月更换前后油箱机油，（注:换油时先泻油在加油），检查皮带磨损情况，视磨损情况而定

　　3、   每3~4年检查或更换轴承、油封及垫片，在更换轴承时检查齿轮磨损情况。

　　风机常见故障及排除措施:

　　1、   鼓风机不能转动

　　原因；异物进入气室或生锈                    处置方法；清除异物或除锈

　　原因；皮带断裂或严重松动                    处置方法；更换或调整皮带张力

　　原因；电源电压降低或跳离                    处置方法；检查电源或跳离原因

　　2、   没有风量或风量小

　　原因；阀门未开                              处置方法；打开阀门

　　原因；鼓风机逆转                            处置方法；三相电源二条线互换

　　原因；配管结合部漏气                        处置方法；结合部重做密封

　　原因；逆止阀装反                            处置方法；检查逆止阀作用方向

　　原因；管路阻塞                              处置方法；清楚阻塞异物

　　3、   异常声音

　　原因；异物进入                              处置方法；停机并清除

　　原因；轴承损坏导致叶轮碰撞                  处置方法；送厂更换轴承

　　原因；齿轮磨损导致叶轮碰撞                  处置方法；送厂更换齿轮

　　原因；润滑油不足导致运转声音变大            处置方法；加至油镜2/3满

　　原因；吐出压力过高                          处置方法；检查管路是否阻塞、泄压阀是否工作

　　原因；润滑油有颗粒杂质                      处置方法；更换干净的润滑油

　　4、   温度过高

　　原因；吐出压力过高                          处置方法；检查管路是否阻塞、泄压阀是否工作

　　原因；润滑油过多或不足                      处置方法；检查油位是否在油标位置

　　原因；环境温度过高                          处置方法；加装换气设备

　　5、   鼓风机漏油

　　原因；油量过高，自动溢出                    处置方法；排放至标准油位

　　原因；使用机油黏度过低导致蒸汽压过高        处置方法；更换高黏度齿轮油

　　原因；前油箱油封磨损                        处置方法；更换油封

　　原因；泻油螺栓或油镜未锁紧                  处置方法；锁紧螺栓或油镜

　　表1

　　表2