详细说明
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产品参数
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功效:粘合
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型号:通用
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适用范围:木材/塑料/橡胶等
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产地:广东中山
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售后服务:质量求生存,服务求发展
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供货方式:可协商
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固化方式:室温固化
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用途范围:广泛
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特色服务:可指导使用说明
- 产品优势
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产品特点:
本公司拥有精良的生产设备,先进的生产技术和检测手段,并在实践中积累了极其丰富的经验。专业生产环保型白乳胶、实木拼板胶、手工贴木皮胶、压板胶、组装黄胶、音响制品PVC胶、纸制品粘合剂、建筑用聚合物防水胶及抛光轮硬挺剂等环保型水基胶。主要应用于家具,包装行业和装饰装修等多个行业。
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服务特点:
公司管理先进,秉承“质量求生存,服务求发展”的理念,采用ISO9001:2000国际管理体系的标准,结合本公司实际情况,建立了一套更加完善,更加科学的管理体系。我们的原则和目标:以优良的品质,专业的技术服务,本着为广大客户提高生产率,降低生产成本,使客户的产品在市场上更具有竞争力,获得更大的效益。盛发人无比自信,我们的明天更美好。
东莞中纤板黄胶品牌
按用途分类。通用型胶粘剂。特种胶粘剂。如耐高温胶(使用温度≥150℃)、耐低温胶(可耐—50℃或更低的温度)、应变胶(粘贴应变片用)、导电胶(体积电阻率10-3~10-4Ω·cm)、密封胶(真空密封、机械密封用)、光学胶(无透明、耐光老化、折光率与光学零件相匹配)、耐腐蚀胶、结构胶等。此外也可按固化剂的类型来分类,如胺固化环氧胶、酸酐固化胶等。还可分为双组分胶和单组分胶,纯环氧胶和改性环氧胶(如环氧-尼龙胶、环氧-聚硫橡胶胶、环氧-丁腈胶、环氧-聚氨酯胶、环氧-酚醛胶、有机硅环氧胶、丙烯酸环氧胶等)。
东莞中纤板黄胶品牌
胶粘剂知识详细说明:技术:外观黏度mPa·s不挥发物含量%剪切强度(PC-PC)MPa淡黄液体30~1008±2≥4(材质破坏)使用方法:清除黏接面油污、灰尘及杂质,保持干燥。2、在黏接面涂胶,黏接前应让黏接面溶解软化(但不能让溶剂挥发过多,以免降低强度),贴合,使其紧密接触,室温放置3min-5min即可定位,2h-3h有一定强度,24h后达到使用强度。注意事项:本品为易燃品,存放于阴凉通风处,35℃以下贮存,须按易燃品规则贮运。使用时注意通风及明火接触。双面涂胶比单面涂胶效果好。涂胶前对材料进行热处理(用红外灯加热至90℃)后,有助于提高黏接强度。黏接面不要轻易移动,否则空气进入影响强度。胶液用后应盖好,以免溶剂挥发,如胶液太厚,可用适量甲苯、卤代烃稀释。本品保质期为一年(金属密封容器),过期经检验合格仍可使用。时间长了可能会对金属容器有一定的腐蚀使胶黏剂看起来颜偏深,但不影响产品性能。谨防吸入及食入,儿童接触!
黄胶:属于木质工艺中的一种常用胶水,适用于中纤板加厚,实木加厚,冷压贴木皮、防火板、夹板等,是木制品生产过程中不可缺少的专业压板胶水。黄胶分:木工黄胶与撒粉黄胶,木工黄胶是水溶性乳胶粘合剂,其特点是:高初粘性,高固含量,常温固化快。并具有一定的填充能力,耐气候、耐溶剂,可以达到D3以上耐水。
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如要强度高、固化快,可视其情况加热,涂胶时,不宜太厚,一般以0.5mm为好,越厚粘接效果越差。h.粘接物体时,好施压或用夹具固定。为使强度更高,粘接后好留置24小时。j.单组份溶剂型或水剂型,使用时一定要搅拌均匀。对溶剂型产品,涂胶后,一定要凉置到不大粘手为宜,再进行粘合。总之,三分粘胶七分工艺。胶粘剂知识详细说明:万能胶”、“大力胶”——环氧树脂胶粘剂人类使用胶粘剂已有几千年的历史,然而环氧树脂胶粘剂(简称环氧胶粘剂或环氧胶)从1950年左右出现至今,仅仅只有50多年。但是随着20世纪中叶各种胶粘理论的相继提出,以及胶粘界面化学、胶粘剂流变学和胶粘破坏机理等基础研究工作的深入进展,使胶粘剂阶性能、品种和应用有了突飞猛进的发展。环氧树脂及其固化体系也以其的、性能和新型环氧树脂、新型固化剂和添加剂的不断涌现,而成为性能、品种众多、适应性广泛的一类重要的胶粘剂。由于环氧胶粘剂的粘接强度高、通用性强,曾有“万能胶”、“大力胶”之称。已在航空、航天、汽车、机械、建筑、化工、轻工、电子、电器以及日常生活等领域得到广泛的应用。环氧胶粘剂是由环氧树脂、固化剂、促进剂、改性剂、稀释剂、填料等组成的液态或固态胶粘剂。
固持定位。圆柱行组件,如轴承与轴、皮带轮与轴、齿轮与轴、轴承与座孔、衬套与孔等孔轴组合配件,以前的采用热套、冷压等尺寸过盈方法再装配,再辅以键和销子等。这种固定方法加工精度要求严格,而且因热膨胀系数不同,产生磨损和腐蚀,很容易产生松动。使用厌氧胶可填满配合间隙,固化后牢固耐久,稳定。以厌氧胶固持的方法使加工精度要求降低、装配操作简便、生产效率提高、接生能耗和加工费用。填充堵漏。对于有微孔的铸件、压铸件、粉末冶金件和焊接件等,可将可将低黏度的厌氧胶(B-290)涂在有缺陷处,使胶液渗入微孔内,在室温隔氧气的情况下就能完成固化,充满孔内而起到密封效果。如果采用真空浸渗,则成功率更高,已成为铸造行业的新技术。