1.水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件脱模称重后，应立即放到标准养护室内养生，养护温度为25℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水1昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水率的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

　　2.取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般建议水泥剂量按0.5%为间隔，进行四种比例试验（以集料质量为100）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为:偏差系数10%～15%时9个，偏差系数15%～20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水率和最大干密度。

　　3.根据确定的最佳含水率，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。

　　4.取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表2-2-4的规定。

　　为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，建议配合比设计时级配曲线按正“S”形调整，0.075mm筛孔通过率不宜大于4%，宜在3%左右。

　　5.水泥稳定碎石应进行延迟试验。采用设计级配、设计灰剂量、最佳含水率，拌和后分别延迟1小时、2小时、3小时、4小时、5小时、6小时后进行制件，养生后进行无侧限抗压强度试验，来确定延迟时间对强度的影响。

　　6.试件室内试验结果抗压强度的代表值应大于设计值

　　7.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水率和最大干密度，经审批后，以指导施工。

　　8.开始拌和前，拌和场的水稳基层备料（到达拌和场地数量）≥合同段设计总量的50%。

　　配合比在混凝土的生产过程中，有着重要的作用。因此，我们需要借助信息化手段进行混凝土配合比设定。陕西明锐信息的拌和站管理系统可以进行配合比设定。业主、监理工程师或施工生产单位，可以根据具体工程项目的技术要求设置的水泥混凝土的配合比，设定各种原材料的配合比的上下限，并可根据实际需要由专人进行调整（凭二级密码）。实际生产过程中出现原材料用量超出比例范围，将自动报警。