海南氟橡胶包金属粘合剂便宜厂商有哪些

　　未来技术发展趋势

　　智能化方向:温致变色填料（如碘化汞）可实现硫化程度可视化监测；自修复型胶水通过Diels-Alder可逆键实现微裂纹自愈合。绿色化趋势:超临界CO2发泡技术可降低胶层密度20%且无VOCs排放。高性能化:石墨烯增强胶水的导热系数突破2W/m·K，适用于5G基站散热密封。工艺革新:微波选择性硫化技术可将能耗降低40%，时间缩短60%。这些创新将使氟橡胶热硫化胶水在保持核心性能优势的同时，向更高效、更环保的方向演进。

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　　氟橡胶配方，一般是由生胶、吸酸剂、硫化剂、促进剂、补强填充剂、加工助剂等组成。

　　1.生胶

　　国产氟橡胶和国外的氟橡胶的性能基本相同，只是加工性能有些差异，国产胶的加工性能较差，主要是门尼粘度较高，相应影响胶料的加工流动性。

　　国产氟橡胶26相当于美国杜邦公司的 VitonA,氟橡胶246相当于 VitonB, 国外的氟橡胶生胶中有不少已添加了硫化剂，美国3 M公司和日本大金公司供应的氟橡胶已经含有硫化剂。

　　2.硫化剂

　　硫化是使氟橡胶产生一定程度的交联，使其具有良好的使用性能。氟橡胶硫化可以采用亲核试剂的离子加成方式进行，也可以以过氧化物或射线以自由基方式进行。

　　用胺类化合物(1#、3#硫化剂)硫化氟橡胶，可以解 决一般产品的要求；采用2#硫化剂，可以解决胶浆的加工。

　　在密封制品中，为使其具有较小的压缩变形值，应优先选用酚类化合物作为硫化剂。如对苯二酚、双酚A、双酚AF等，并配用相应的促进剂，以适应高层次的性能要求。

　　在解决对腐蚀性介质的抗耐性方面，建议采用过氧化物硫化氟橡胶。

　　3.吸酸剂

　　吸酸剂也称为稳定剂。它是为了解决氟橡胶加工过程中产生氟化氢对金属的腐蚀和污染，使硫化反应顺利进行。一般采用MgO、CaO、ZnO、PbO、二盐基亚磷酸铅，其用量一般在5～10份。它们的加入各有特点， MgO耐热性好、PbO 耐酸性好；CaO压缩变形小；对消除气泡有利；ZnO和二盐基亚磷酸铅可使胶料流动性得到改善，耐水性好，Ca(OH)₂ 压缩变形小，加入Ca(OH)₂ 和活性MgO,在酚类硫化体系中，可得到低压缩变形的胶料。总之，要选择合适的吸酸剂，以满足实际性能的要求。

　　4.补强填充剂

　　氟橡胶是一种自补强性的橡胶。由于性能要求和用途的不同，需要通过补强、填充体系进行调节，使其功能和成本适应用户的需要。 一般用量在10～30 份之间。目前常用的补强填充剂大致上有热裂法炭黑(N-990)、喷雾炭黑、白炭黑、碳酸钙、硫酸钡、氧化钙、碳纤维等。

　　采用从加拿大的N-990 炭黑或喷雾炭黑，在黑制品中均可取得较好的加工工艺和相应的物理性能。

　　加入20份碳纤维的氟橡胶，其胶料流动性好，复杂形状产品硫化之后，其 外观优于添加N-990 和喷雾炭黑产品，表面光滑。由于含碳纤维的胶料热导率大，适合高速运动的橡胶件使用。应该指明的是，加入碳纤维的产品成本高，伸长率低。

　　彩氟橡胶制品可以使用白炭黑、钛白粉、氟化钙、碳酸钙等，并配合相应的颜即可制得相应的胶料。但是，在加工压缩型密封制品时，选用彩原料要注意颜料对高温的抗耐性。此外，还要控制胶料的压缩变形值，使产品适应压缩状态下的工作需要。

　　5.加工助剂

　　加工助剂的应用是近年来氟橡胶加工的一大进步，它是在不影响胶料性能发挥的前提下，改善氟橡胶的混炼工艺，焦烧，改进胶料的流动性和压出性能，并能在加工中粘辊、粘模，起到外脱模剂的作用。

　　在氟橡胶的加工中，已出现过氟蜡、低分子聚乙烯、硬脂酸锌、Ws280、棕榈蜡、模特丽935等新的加工助剂，为氟橡胶的加工和应用提供了新的手段，其 加入量在1～2份。

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　　九、硅橡胶:简称Q或MVQ

　　用途:主要用于军事与航空航天工业的密封减震、电缘材料和涂料，以及医疗卫生制品。

　　优点:柔顺性较好，耐高温耐严寒(-100至300℃)，耐臭氧老化、耐热氧老化、耐光老化、耐天候老化的性能，电缘的性能良好。

　　缺点:常温下硫化胶的抗张强度、撕裂强度和耐磨耗性能低，成本高一些。

　　十、氟橡胶:简称FPM

　　用途:用于尖端技术与工业部门的耐高温、耐油、耐腐蚀、耐高真空、耐辐射的密封与防护的制品。

　　优点:耐热性、耐臭氧、耐化学腐蚀、耐油性良好，气密性好。

　　缺点:耐寒性差。

　　十一、聚氨酯橡胶:简称PU

　　用途:用于高强度、高耐磨、耐油的制品，比如轮胎、胶辊、胶带、缓冲减震制品、耐辐射制品。

　　优点:机械强度高，弹性高、硬度高，耐寒性、耐油性、耐氧化、耐臭氧的性能好。

　　缺点:耐热性差，耐水性差，不耐酸碱腐蚀，动态生热量大。

　　十二、聚硫橡胶:简称T

　　用途:用于各种耐油制品和密封材料。液态聚硫橡胶可用于固体燃料推进剂的粘合剂。

　　优点:耐油性能好。

　　缺点:耐热性很差，价格较贵。

　　十三、丙烯酸酯橡胶:简称ACM

　　用途:用于耐油、耐热的橡胶零部件，比如汽车油封以及与油接触的电缘部件。

　　优点:耐氧化、耐臭氧、耐油性、耐热性良好。

　　缺点:耐寒性、耐水性的性能差。

　　十四、氯醚橡胶:也称为氯醇橡胶。比如，均聚物氯醚橡胶（简称CHR或CO）、共聚物氯醚橡胶（简称CHC或ECO），就是常见的氯醚橡胶。

　　用途:用于汽车、飞机、仪器仪表的配件。

　　优点:耐油性、耐寒性、耐热性、耐臭氧性良好，气密性良好，粘着力佳。

　　缺点:耐磨性较差。

　　十五、丁吡橡胶:简称PBR

　　用途:用于高级耐油橡胶制品。其胶乳常用于帘布增粘性浸渍液。

　　优点:耐油性、耐寒性、耐酯类溶剂的性能，粘着性能良好。

　　缺点:在空气中耐高温性能差；与其他橡胶并用。

　　十六、氯磺化聚乙烯橡胶:简称CSR或CSPE

　　用途:用于耐热、耐油、耐化学腐蚀的工业密封垫圈、衬里、涂层和胶管，电线、电缆的外包皮，以及耐燃、耐天候制品。

　　优点:耐臭氧、耐天候、耐热等老化性能良好；物理机械性能良好，耐磨性能好；耐化学腐蚀、耐热性、耐油性良好；工艺加工性能好。

　　缺点:低温弹性差，压缩永久变形较大，自粘和互粘性差。

　　上述各种橡胶的优缺点是相对的，可以通过添加各种配合剂，或改性等办法，来减少甚至避免某些缺点，提高橡胶制品的性能。

　　橡胶作为工业领域的核心材料，其性能直接决定产品的性。本文将系统梳理常见橡胶的分类体系，并重点解析 丁腈橡胶（NBR）、硅橡胶、三元乙丙橡胶（EPDM）、氟橡胶（FKM） 的温度耐受范围与典型应用场景，为工程选材提供科学依据。

　　一、、天然胶(NR)

　　天然胶的原材料来源于橡胶植物树。其优点为:弹性好、强度高、缘性好、变形小、加工方便。其缺点为:不耐油、耐温性能差、易老化，都是并用掺合使用。一般生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。

　　三、合成胶

　　合成胶有:丁苯胶(SBR)、丁晴胶(NBR)、顺丁胶(BR)、乙丙胶(EPDM)、丁基胶(IIR)、氯丁胶(CR)、丙烯酸脂胶(ACM)、氢化丁晴(HNBR)、氯磺化聚乙烯(CSM)、氟胶(FKM)、硅橡胶(MVQ)等。

　　1. 丁腈橡胶（NBR）

　　• 来源:丁二烯与丙烯腈的共聚物。

　　• 特点:耐油性，对石油基油类、动植物油等有良好的耐受性，耐磨性、耐老化性和耐水性也好。

　　• 缺点:耐寒性、耐酸性、电缘性等性能较差、且抗力撕裂强度较差。

　　• 应用:耐油密封件、胶管、胶垫、油箱等。

　　2.乙丙橡胶（EPDM）

　　来源:乙烯和丙烯的共聚物。

　　• 特点:具有突出的耐臭氧性、耐候性、耐化学腐蚀性，电缘性能优良，耐热性较好。

　　•缺点:硫化速度较慢、自粘性能、热撕裂性能差、加工性能不好。

　　• 应用: 制造耐热运输带、蒸汽胶管，耐化学品的密封件、减震垫和防水材料及汽车用皮碗、皮圈等。

　　3. 硅橡胶（SI）

　　• 来源:主链由硅氧原子交替组成，侧链含有有机基团。

　　• 特点:耐高低温性能，可在-100℃~250℃范围内长期使用，具有良好的电缘性、耐臭氧性和生理惰性。

　　• 缺点:机械强度较低，耐油、耐溶剂和耐酸碱性差，较难硫化，价格较贵。

　　• 应用:电子电器、医疗、食品等行业的密封件、缘材料、医用制品等。

　　4. 氯丁橡胶（CR）

　　• 来源:氯丁二烯的聚合体。

　　• 特点:综合性能良好，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧，具有一定的阻燃性，力学性能较好。

　　• 缺点:此胶价格昂贵。

　　• 应用:主要生产耐真空、耐高温(如飞机、火箭上)耐化学腐蚀的耐油、耐高温的橡胶制品。

　　5. 氟橡胶（FKM）

　　• 来源:含氟单体共聚体。

　　• 特点:耐磨性较好，具有良好的耐天候老化、耐光老化、耐臭氧老化、耐辐射，耐汽油、苯、甲苯、酒精、弱酸性优良，使用温度范围:约-20～+200℃，品级-35～+250℃(可在250℃下长期工作)。

　　• 应用:航空航天、汽车、化工等领域的高温、耐油密封件等。

　　通过实验考察了硫化剂、吸酸剂、填料对耐酸氟橡胶配方性能的影响，包括硫化性能、硬度、拉伸性能和压缩永久形变，研究各组分的佳配比。实验结果表明，氟橡胶硫化剂双酚AF用量在212phr~215phr范围内，其综合性能好;吸酸剂对硫化胶的交联过程及不饱和键生成有明显影响，单独使用Ca(OH)2时，加入量为8phr佳;填料硫酸钡的作用旨在提高硫化胶的耐酸性能，由于其对吸酸剂的屏蔽作用在使用时需相应提高吸酸剂用量。

　　氟橡胶由于含有C-F键这一结构而使其具有其他橡胶不可比拟的性能，如的耐高温性能、耐化学品性能和良好的物理力学性能等，因而广泛应用于航空航天，汽车，石油和家用电器领域。

　　本文所用氟橡胶是2，6型氟橡胶，即偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物。

　　由于2，6型氟橡胶的自身结构特点，其配方主要包括硫化体系，吸酸剂，增塑剂和填料。目前对其不同硫化体系以及吸酸剂的研究报道相对较多，大多针对常温力学性能、耐热老化性能、低温性能等，而针对环境下(如酸性环境)氟橡胶的使用稳定性配方研究还比较少。根据对该种氟橡胶稳定性的研究表明，氟橡胶是一种具潜质的燃料电池密封材料。本文目的是研究一种适用于质子膜燃料电池内部酸性环境下使用的氟橡胶密封件的配方，其主要工作是在常见配方基础上进一步调整硫化剂、吸酸剂和填料的种类及用量，旨在改善其耐酸性能、拉伸性能和耐压缩永久形变性能(关于其耐酸性能的研究将在之后进行报道)。

　　1、实验部分

　　1.1、实验原料

　　氟橡胶(FKM):牌号2604，偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物，上海三爱富新材料股份有限公司产品;2，2-(4-羟基苯基)六氟丙烷(双酚AF)、苄基三苯基氯化磷(BPP)、氟橡胶超细Ca(OH)2、巴西棕榈蜡:均由上海开帆实业有限公司提供。炭黑N990，硫酸钡:市售。

　　1.2、实验配方

　　基本配方(质量份)FKM100，Ca(OH)26(变量6、8、10、12、15)，双酚AF215(变量210、212、215)，BPP015，巴西棕榈蜡1，炭黑20，硫酸钡0(变量0、20)。

　　1.3、实验方法

　　胶料在双辊开炼机上进行混炼，各组分加入顺序依次为:生胶、巴西棕榈蜡、吸酸剂、填充剂(炭黑、硫酸钡)、硫化体系(双酚AF、BPP)，控制辊温不超过60e。将混炼胶在平板硫化机上进行压板硫化，硫化条件为170et90，16MPa，其中t90由硫化曲线测试得到。压板硫化后将硫化胶室温停放24h后进行二次硫化。二次硫化过程在电热鼓风烘箱中完成，硫化条件为230e@10h。除了硫化曲线测试是采用混炼胶，其他测试均在硫化胶二段硫化结束24h以后进行。

　　1.4、分析与测试

　　1.4.1、硫化曲线测试:采用北京友深电子仪器有限公司的R100E型橡胶硫化仪进行测试，条件为170e@30min。结果记录包括:扭矩(ML)，高扭矩(MH)，焦烧时间(t10)，正硫化时间(t90)。

　　1.4.2、硬度测试:采用邵氏硬度计按照ASTM-D2240测试样品的绍尔A硬度。

　　1.4.3、压缩永久形变测试:按照ASTM-D395测试样品的压缩永久形变，测试条件选择125e，22h。

　　1.4.4、拉伸性能测试:在深圳市新三思材料检测有限公司的SANS微机控制电子万能材料试验机上按照ASTM-D412测试样品的拉伸性能，测试样品为哑铃型样条，拉伸速率为500mm/min，标距为25mm。

　　1.4.5、红外衰减全反射测试:采用美国ThermoSc-ientific公司NicoletiS10型傅里叶红外光谱仪进行测试，分辨率为4cm-1，扫描次数为128。测试样品为压板硫化制得的1mm厚度板材，该板材主要用于裁剪成拉伸样品。测试前用酒精擦去表面的灰尘油脂等污染物。

　　2、结果与讨论

　　2.1、硫化体系的影响

　　本文选用了双酚硫化体系(双酚AF和BPP)，相较于其他硫化体系有利于提高抗压缩永久形变性能和耐热稳定性。Scheme1为双酚硫化体系的反应机理。

　　分析Tab.1中配方1、2、3，三者转矩相差不大，说明改变硫化剂双酚AF的用量不影响未硫化混炼胶的加工性能。高转矩随双酚AF用量增加而增大，正硫化时间相应延长，导期延长，但在双酚AF添加量达到2.5phr时正硫化时间和导期有所下降。根据反应原理，硫化速度主要与BPP的用量有关，而双酚AF主要影响交联程度。硬度变化趋势与硫化程度相符合，即一定程度上交联密度越大，硬度越大。从基本力学性能上来看，断裂伸长率随硫化程度增加而有所下降，配方3相比较配方2的拉伸强度略有下降，这可能是由于交联过密，在拉伸过程中不能充分变形吸收应力而导致应力集中，影响拉伸强度的提高，故不可盲目提高硫化程度。

　　由于橡胶的压缩永久形变是由压缩过程中的物理松弛和化学松弛引起的不可恢复形变，其中硫化橡胶的物理松弛多数在百分之几以下，故压缩永久形变主要由化学松弛引起。而化学松弛是受到橡胶交联程度和交联键稳定性的影响。配方3和配方2的压缩永久形变相差不大，明两者的硫化程度接近。配方1由于欠硫导致在压缩过程中不可恢复形变量增加，压缩永久形变增加。

　　2.2、吸酸剂的影响

　　考虑到酸性使用环境且要求低迁移率，选用Ca(OH)2为吸酸剂。在Ca(OH)2为6phr~15phr的范围内，随着添加量的增加，高扭矩和扭矩均有所增加，导期和正硫化时间缩短，见Fig.1(a)。从反应机理中可知Ca(OH)2在整个硫化过程中既是交联反应活化剂也是吸酸剂，故其对硫化反应的速度和程度都有影响，但其对硫化程度的影响不如硫化剂那么大。

　　当Ca(OH)2添加量由10phr变为15phr时，扭矩差(高扭矩与扭矩之差)变化不大，说明橡胶硫化程度十分接近。Ca(OH)2对硬度的影响较明显，硬度随加入量的增加而提高，尤其是加入量超过10phr后。从力学性能上看，见Fig.1(b)和Tab.2，断裂伸长率随Ca(OH)2用量的增加而降低;而拉伸强度是先增加后降低，压缩永久形变则先下降后上升。当Ca(OH)2的添加量达到10phr时，性能开始劣化，具体表现在拉伸强度下降，压缩永久形变增加，说明Ca(OH)2的添加量已达到饱和。

　　对红外曲线(Fig.2)进行分析可知，吸酸剂用量的增加在导致交联密度提高的同时带来更多的不饱和基团，如C=C和C=O等会影响后续使用性能的稳定性。硫化后过量不饱和键的存在不利于制品在压缩过程后的形变恢复，从而导致压缩永久形变增加。所以在形成不饱和键作为交联点的基础上，应尽量减少吸酸剂的用量。

　　2.3、填料的影响

　　炭黑作为常用填料对氟橡胶的交联过程影响不大，主要作用是提高橡胶的硬度和拉伸性能，但不利于降低压缩永久形变，因此在达到拉伸强度的前提下用量应控制在20phr左右。

　　硫酸钡作为化学惰性填料，主要用于耐腐蚀，同时可得到较低的压缩永久形变值[1]。本文研究了硫酸钡在不同吸酸剂含量下对氟橡胶性能的影响(见Tab.3)。

　　比较Tab.3中的配方9和10，在吸酸剂为Ca(OH)2(10phr)时硫酸钡的加入对拉伸强度及断裂伸长率无明显影响。从硫化曲线数据可知，硫酸钡对氟橡胶硫化程度有一定提高。而当吸酸剂Ca(OH)2的添加量为6phr尚未达到饱和时，比较配方11和12，可以发现硫酸钡严重影响了硫化速度。这是由于硫酸钡的加入会对吸酸剂起到一定屏蔽作用，使吸酸剂相对浓度下降，进而降低硫化反应速度甚至影响反应程度。而硫化程度的下降导致拉伸强度下降，压缩永久形变增大。配方12的硬度大于配方11主要归功于硫酸钡作为填料本身对整体硬度的影响。但当吸酸剂用量增大到10phr时硫酸钡的这种屏蔽影响就不明显了。故在使用硫酸钡作为填料时，应适当增加吸酸剂用量。

　　3、结论

　　(1)氟橡胶硫化剂双酚AF用量在212hpr~215phr范围内，综合性能好。硫化剂用量过低会导致拉伸强度下降，压缩永久形变增大。

　　(2)吸酸剂的含量对氟橡胶硫化程度和不饱和键含量都有明显影响，从而影响硫化胶的硬度、拉伸性能和压缩永久形变性能。加入Ca(OH)2作为吸酸剂时佳添加量为8phr。

　　(3)硫酸钡作为填料对硬度和压缩永久形变有一定增加，对拉伸性能影响不大;对吸酸剂有一定屏蔽作用，故同时使用时应适当增加吸酸剂用量。

　　英国西邦45热硫化单涂粘合剂金属非金属天然胶氢化丁晴三元乙丙

　　Cilbond® 24符合原材料资料系统(IMDS)要求，不含铅，性溶剂。是一种高性能的胶粘剂，用于各种橡胶与金属、塑料及其他硬质基材之间的热硫化粘接。.

　　概   述

　　CILBOND®24C是一种高性能的单涂型胶粘剂，用于各种橡胶与金属及其他硬质基材之间的热硫化粘接。还可用于已硫化的橡胶的粘接；以及橡胶与纤维线绳，织物如纤维素，聚酰胺，聚酯及玻璃之间的粘接。

　　CILBOND®24C具有以下特性:

　　1.高性能胶粘剂，广泛粘接以下橡胶:

　　天然橡胶(NR)、氯醇橡胶(ECO)、丁苯橡胶(SBR)、氯磺化聚乙烯(CSM)、氯丁橡胶(CR)

　　丙烯酸酯橡胶(ACM)、顺丁橡胶(BR)、羧基化丁腈橡胶(XNBR)、异戊橡胶(IR)等。

　　2.技术特性

　　的耐预固化性能，可在160oC烘烤30分钟，不影响粘接性能。

　　几乎无模具污染. 注射工艺时，温度甚至可以超过200oC.

　　的耐热性能 – 粘接件可耐受200oC

　　的耐低温性能 – 可耐受 -50oC

　　耐盐雾试验，无负重时，可耐受超过1000小时；负重时，可耐受超过400小时，无腐蚀现象。

　　的动态及静态耐疲劳性能。

　　的耐化学性能: 溶剂汽油，无铅汽油，煤油，燃油，矿物油及合成油。高温下的酯化涡轮油，高温下的乙二醇及丙二醇, 酸碱, 热水包括沸水。

　　金属表面处理

　　对于单涂胶粘剂，金属的表面处理尤其重要，避免各种污染物残留，这些污染物会对粘接造成大影响，导致脱胶。喷砂是常用的表面处理方法，选用200-400微米粒径的石英砂或氧化铝。铁质类的金属，喷砂至灰白可获得理想效果， 然后进行溶剂脱脂处理。其他表面处理方法还有磷化及铬化处理，酸碱处理，以及化学试剂处理。化学处理很重要的是在溶液中的停留时间，溶液浓度，温度控制。以及清洗液要及时更换避免清洗不。

　　硫化方式

　　CILBOND®24C可适用于各种模压硫化方式，包括模压，转移，注射，挤出等硫化方式。硫化温度范围:120oC -230oC。正确使用CILBOND®24C可大降低产品报废率。并具有的耐预固化性能:160oC时，10分钟，不影响性能，甚至可至160oC，30分钟。干膜在转移模或注射工艺时，不会被冲刷脱落，也不会造成模具污染。

　　耐环境性能

　　CILBOND®24C中聚合物体系的化学结构使其拥有的耐高温及耐化学品的性能。应用在汽车零部件上，单涂CILBOND®24C把天然橡胶与碳钢粘接在一起，在负荷2kg/25mm情况下，放在沸水中100小时，粘接脱胶出现，甚至优于对手的双涂体系；在盐雾试验中，控制干膜厚度为20微米或以上时，无负荷时，可超过1000小时，负荷情况下，可至400小时，腐蚀发生，同等条件下，优于对手的单涂及双涂体系。

　　CILBOND®24C具有的耐乙二醇和丙二醇性能:160oC下，粘接件可耐受1000小时，甚至更长时间，而不会出现粘接破坏的现象。单涂使用CILBOND®24C效果佳，使用面涂，反而会降低其耐受性能。

　　CILBOND®24C具有的耐受合成酯化涡轮油性能:粘接件在130oC下，可达到1000小时，不会出现脱胶。

　　CILBOND®24C的耐高温性能:可耐受200oC，而不会变脆或与金属脱胶。适用于Vamac® 胶料，其工作温度可达到200oC.

　　CILBOND®24C能解决疑难的粘接问题

　　由于CILBOND®24的高性能，可解决以下粘接问题:

　　对于不锈钢及镀镍材料的优良粘接性能

　　注:在未经喷砂处理的，光滑的不锈钢表面，涂胶后，需在25oC下干燥2小时，或者于85-95oC下，强制干燥2-5分钟。

　　对于镀黄锌铬的金属件，CILBOND®24C显示的粘接性能。

　　CILBOND®24C用于后硫化的粘接件，暴露在盐水环境中，表现出良好的耐受性能。

　　用CILBOND®24C粘接氯醇橡胶或杜邦的丙烯酸酯橡胶，具有的耐热性能。

　　CILBOND®24C在液压支座产品中，表现出的耐乙二醇性能。

　　在后硫化粘接时，CILBOND®24C能粘接前述的各种橡胶包括氢化丁腈橡胶，甚至氟橡胶。但对不同橡胶及其配方，进行粘接试验。

　　典型物理性能

　　外观:                            黑

　　粘度 (Brookfield LV 3，26oC):   10,000 cps

　　固含量(重量):                    25%

　　比重:                            0.97

　　闪点 (Abel Pensky):              -3oC

　　闪点 (Seta Flash):               -5oC

　　建议干膜厚度:                    不小于12.5 微米

　　粘接温度范围:                   120-230oC

　　保质期:                         12 月(生产日期起)

　　破坏实验时间:                 硫化后24小时，或好3至7天后再测试

　　包装规格

　　CILBOND®24C有三种包装:10升、25升和200升

　　应用范围:

　　汽车减震橡胶，铁路机车减震，橡胶减震器，橡胶履带，胶辊，桥梁支座（承），橡胶护弦，疏浚管道，止水带，实心胎，阀门，防腐衬里等制品及NR,CSM,ACM,CR,SBR,BR,ECO.EVA等橡胶的单涂粘合剂。

　　英国西邦Cilbond橡胶热硫化胶粘剂/瑞典LUBKO氟素半永久脱模剂