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硫化温度对粘接性能的影响规律
实验表明,天然橡胶胶粘剂在143℃硫化时获得最佳综合性能。温度每升高10℃,硫化时间可缩短一半,但超过160℃会导致过硫现象,使粘接强度下降15-20%。采用差示扫描量热法(DSC)精确测定不同配方的硫化放热峰,可优化硫化工艺参数。某轮胎翻新企业通过将硫化温度从150℃调整至145℃,使胶粘剂与胎体的界面强度提高12%,同时能耗降低8%。
3, 稀释 , 由于国内涂胶一般都采用刷涂法,因此不需稀释。在以下情况需稀释 (1) 由于储存期长,(2)采用喷涂法:2重量份胶粘剂/1重量份溶剂。 4, 涂胶,
可根据涂胶次数大略估计,以常用的CH220/CH205位列,粘结NR,SBR,BR等通用橡胶时,只要胶粘剂粘度未超出规定范围,CH205只需涂一遍,当CH220涂一遍时,扯离强度一般为4---5MPa,CH220涂两遍后,扯离强度可达5---8MPa或些。因此可根据要求决定涂的遍数。(涂胶越厚粘结强度越高)。
耐磨抗蚀,经久耐用KN373 具备出的耐磨损性能,在长时间、高负荷的运行条件下,依然能保持稳定的粘接效果。无论是运送砂石的矿山滚筒,还是承载煤炭的电厂滚筒,它抵御物料的持续摩擦,减缓滚筒磨损速度。此外,该胶水耐化学腐蚀性能,面对工业生产中常见的酸碱等化学介质侵蚀,也毫不畏惧,大地延长了滚筒的使用寿命,降低设备维护成本。
对于施工人员来说,KN373 的优势也十分显著。它施工流程简单,无需复杂设备和技术,普通工人经过简单培训就能上手操作。在固化过程中,KN373 不产生有害气体,符合与要求,既保障了施工人员的身体健康,也契合企业绿生产的理念。
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2热硫化阶段热硫化阶段为图1的BC段。在这个阶段中,网络结构逐渐产生,橡胶弹性和拉伸强度急剧上升。该阶段的斜率大小表明了硫化反应的速度,斜率越大硫化反应速度就越快,而硫化速度的快慢主要与促进剂的品种、用量和硫化温度有关。
1.3 平坦硫化阶段
如图1中的CD段。相当于硫化反应中网构,成熟期的前半期,这时交联反应已趋于完成,反应速度已缓和下来,随之而发生交联键的重排,热裂解等反应,因此胶料的抗张性扭矩出现平坦区,平坦硫化时间的长短也决定于配方(主要是促进剂及防老剂),由于在这一阶段中硫化保持有佳性能,所以常作为取得产品质量的硫化阶段,为通常选取正硫化时间的范围。促进剂和防老剂在之后的硫化机理细讲。
9,产品使用要求 开姆洛克胶粘剂的耐环境性一般都优于橡胶,但不同开姆洛克品种之间存在着一些差异,要求耐溶剂性的产品选用BN为好,要求高耐油性产品以CH252为宜,要求高耐热性产品应选用CH233/CH205或CH252。 10,CH220/CH205双涂体系 该体系问世早,已有30余年,仍是品种中,用量大的品种,后续的改良品种,虽然粘结能力等某些方面超过了CH220,但在工艺稳定性,储存稳定性,耐胶料冲刷性等方面,尚无突出之处,因此,建议尽量优先考虑选用该体系。