针对零部件生产企业来说，目前大部分生产计划制定分为三层生产计划“由上而下”按计划生产。即依据销售订单以及客户的要求，按照交付日期由生产计划部门结合产能以及工艺等依据，制定车间的生产计划。交付车间后，再由车间制定工序生产计划，然后由工序组长依据车间计划再分派到每天每个机台生产任务。这种生产计划存在如下缺陷:

　　1）生产部门制定生产计划，对各车间的设备资源负荷以及产品生产进度在制品等信息掌握不完整，也不及时。因而制定的计划不足以有效指导车间的生产。只能起到生产通知效果。即什么时间到什么时间，生产什么产品，多少数量而已。

　　2）生产车间再依据生产计划通知，然后制定车间的生产任务计划，再交由工序组长分派到具体工序以及机台每天的生产任务。通过车间统计人员把每天各工序机台的生产产量，质量状况统计汇报到车间。由于人工统计一般都是每天一次，因此，生产过程中随时发生的异常以及延期等，不能及时有效的反馈出来。因而也不能得到及时处理与响应。

　　3）整个生产执行状态主要依据生产人员各次的经验进行，无法做到定单交期的可预知性与生产状况的均衡性等全局化安排。

　　为此，微缔公司依据零部件行业生产特点，结合多年在调度排产行业积累的丰富经验，针对零部件制定了一系列的计划排产。

　　微缔公司调度排产的基本原理:

　　1．依据定单交付日期与数量要求（或批次送货计划或 每周固定时间的滚送货动计划），将产品订单总数量，以此分解为产品不同批次生产计划（产品数量+产品交付日期作为一个独立的产品批生产计划）。该信息通过与原ERP系统对接实现。

　　2．再依据每个产品生产工艺及工序，流转时间，生产周期，最少转移量等诸多要素，结合产品交付计划要素，从喷漆包装到素研处理，机械加工，再到压铸件生产，根据各次工序的生产时间等约束条件等要素进行工序倒推，核算出该产品第 i 道工序的最晚开工时间以及最早开工时间。

　　3．在系统中根据各零件在各道工序生产的工序生产任务，结合生产工艺以及模具状态，设备资源负荷及设备状态，再依据订单或客户的重要度，最少等待时间，产品的半成品库存，等条件结合各次要素的权重百分比，通过微缔调度排产功能，实现计算机的自动调度排产，生成一个个零件Pi在工序级机台生产优先顺序的加工任务。 然后通过人工进行派工生产，再通过人工统计进度进行任务在系统中的提交实现进度管控。

　　4．对每次调度排产后，系统自动依据调度结果判断产品在开工前是否满足交付要求，如果延期将自动生成产品延期交付的预警信息。然后，再通过人工调整相应的调度参数，再进行调度排产，车间进行几条任务的安排生产。

　　5．对生产调度过程中，系统还支持:零件的指定生产日期与指定生产机台等的锁定功能；调度参数的人工调整功能，资源负荷的查询以及进度的展示功能。

　　6. 在各道工序产生了零件级产品的工序生产计划，调度排产时约束条件应满足如下条件 。如P产品的Pi零件。

　　1）Pi零件的交期要求；

　　2）P产品的客户或订单的重要度；

　　3）Pi零件的生产工艺约束；

　　4）Pi零件的模具工装与设备约束；

　　5）Pi在该工序的生产周期*生产数量的时间约束；

　　6）Pi工序生产准备时间；

　　7）Pi产品往下道工序流转的搬运时间；

　　8) Pi产品在本工序最小批量转出生产时间；

　　9）本工序最早开工时间

　　10）本工序最晚开工时间

　　微缔公司调度排产系统经调度排产，在考虑上述条件的约束后，按照交期优先原则，最终确定出Pi零件在该工序生产的最晚开始时间以及最早开始时间区间。然后再经过计算机把其他所有的零件按照此原理进行大量的运算，进行系统的统一调度安排。最终确定所有零件在各工序机台的生产任务清单，即零件在各工序的生产加工顺序也即调度排产结果。

　　经过微缔APS调度排产后，系统直接生产各车间每机台每天的生产任务清单。即调度排产直接排到每台设备的每天生产任务，可以展示与打印出每个工序每机台的生产任务清单。通过快速优化计算机调度排产，实现工厂生产均衡化以及可预知性。提高交付率。对延期的零件产品倒推出定单，进行延期预警。

　　以上为智能工厂微缔MES系统部分功能！