绷后帮的夹具和模板:鞋楦和鞋帮在前支架和后支架及定位支架之间被夹紧定位，束紧器沿后帮的帮脚边缘抱紧，最后模板将帮脚拢合到内底上并与其粘合为一体。夹具中定位支架、后支架、前支架可根据鞋楦调整不同的位置并夹紧，无需随鞋楦变化而制作，只有束紧器和后帮模板（扫刀）需分别按照鞋楦的形状和尺寸设计制作。

　　后帮束紧器:后帮束紧器的制作方法有两种，一是采用皮革材料手工制作—后帮束紧器—后安装板—外弧—内弧—右安装板—左安装板。二是采用橡塑材料压塑成型，无论哪种方法制作的束紧器，其内弧的形状和尺寸必须与后帮在鞋楦上的楞边形状和尺寸相一致，以便在绷帮时将后帮夹紧在鞋楦上。束紧器靠后安装板和左安装板、右安装板 安装在绷前帮机，中后帮机等绷帮机构上。虽然机器型号不同，束紧器的安装方式有区别，但其功能都是把后帮夹紧在鞋楦上。为了使束紧器的内弧与不同楦型的后帮相一致，且制作时间短，较多采用皮革材料手工制作的方法。其制作步骤是:

　　第一步:制作前的准备取中号木制鞋楦和成型内底各一只，并且按长度处截断；取的底料牛皮若干，用作束紧器的原材料；取氯丁胶若干，用于皮革间的粘接；取手工绷楦用工具一 套及鞋钉若干。

　　第二步:束紧器胎具的制作沿半截楦的底边楞线以下部位，用木料或皮料补贴成同底边楞线基本相同的形状，制成束紧器的胎具。补贴后的鞋楦胎具下部比底边楞线处每边收缩，即呈斜坡状。将内底钉在胎具的底盘上，同时再增加帮脚的厚度尺寸，并把边缘整修到与底边楞线相过渡的状态，使胎具底盘的形状与绷后帮机时的形状相一致。最后将胎具表面抛光打蜡。

　　第三步:裁割束紧器坯料将底料牛皮裁割为长方形，其长度是束紧器的弧长展开尺寸，外弧略长于内弧，宽度为束紧器的高度。根据不同机型束紧器的测量尺寸决定坯料的长度和宽度，并适当留出加工余量。由于束紧器层层粘接而成，坯料的裁割也可随用随裁。

　　第四步:坯料的成型与粘接将与内弧相接触的第一层坯料浸水助软，按照图的状态围在束紧器胎具上并钉实成型。底料皮革的粒面层朝向胎具表面。干燥定型后将钉子拔出并改钉于坯料边缘处。第二层坯料浸水助软后，在第一层坯料的成型面上钉实成型，干燥定型后将钉子拔出改用氯丁胶与第一层坯料粘接。为确保粘合强度，可用布条将坯料用力捆绑结实，待胶粘层固化后再松开布条，成型并粘接第三层坯料。按此方法依次将坯料粘至束紧器厚度尺寸。

　　第五步:整修和抛光将粘接后的束紧器端面（上下和末端）按规定尺寸修裁平整，然后从胎具中取出，抛光整饰其内外表面。检测无误后将各端面处涂一层薄蜡。

　　第六步:固定安装板并烫印标记分别将左右和后部三个安装板用螺钉固定在束紧器上，最后在束紧器侧面烫印规格型号等标记。

　　后帮模板（扫刀）:用销钉与后帮拥板机构配合，其下部内弧和曲面将帮脚折弯、压平，粘合到内底上。后帮模板的制作步骤如下。

　　第一步:加工轮廓尺寸按照模板的零件图加工其厚度、外弧、凸凹半圆、定位孔等除内弧和曲面的所有尺寸。由于模板是互换性要求较高的工装，所有这些尺寸应严格控制。

　　第二步:固定模板并画线首先将左右两块模板的凸凹半圆重合在一起，形成工作状态并用螺钉固定在一块厚的铁板上。固定时，模板的上平面朝下，即与帮脚相接触的一面朝上。固定后，取中号鞋楦一只，按照绷后帮机时的状态将底盘贴在模板平面，在模板平面划出鞋楦的底盘轮廓线（也可用内底样板画线） ，即模板外弧线。根据外弧线向内平行收缩再划一条弧线，即模板的内弧线。

　　第三步:加工内弧曲线将左右模板从固定模板上取下，沿内弧曲线将多余的部位去掉，然后磨光端面，其上端与凸凹半圆圆弧相接，下端与直边圆弧相连。

　　第四步:加工模板工作面模板工作面即与帮脚接触并压平的表面，该表面形状应与鞋楦底盘表面相吻合。加工前首先将左右模板重新固定在平板上，然后在砂轮机上打磨工作面的弧形，一边打磨一边用鞋楦底盘检测其吻合程度，直至均匀接触为止。工作面与内弧相交的端面应圆弧过渡，与工作面同时抛光。最后在醒目处打印出规格型号。--奇峰鞋机编辑