单铁口高炉储铁式出铁沟:

　　技术简介

　　目前我国容积1000m3以下的中小高炉，一般设计为单个出铁口，正常的出铁间隔为1小时左右。采用普通捣打料捣打铁沟内衬，随着生产节奏的加快，高炉出铁次数、出铁量不断增加，传统式的出铁沟越来越显露出不能适应生产需要的缺点，主要表现为:

　　1、寿命短，更换频繁。因为捣打成型，一股只是沟底表面一层相对密实，而表层以下及沟帮部位都很疏松，不耐冲刷。

　　2、由于更换频繁、时间长，严重影响高炉正点出铁，造成高炉憋风，甚至悬料，严重影响高炉顺行。

　　3、铁沟料用量大，成本高。据统计一座450m3高炉，使用传统捣打料，一年用量大约在600-700吨，而使用新兴浇注料后，一年的用量约为300-400吨，每年可节约费用50万元左右。

　　4、炉前劳动强度大，污染严重。由于寿命短，铁沟使用几天就需要重新捣打，有时需要一天一打，工人劳动强度很大。

　　我公司一直致力于中小高炉铁沟料的开发研制工作，寻求中小高炉长寿铁沟的办法。针对上述存在的突出问题，我公司与北京钢铁研究院金耐公司合作，借鉴容积在1000m3以上高炉出铁沟的优点，开 发出适用于450m3级左右的中小高炉用储铁式出铁沟及配套的铁沟浇注料。

　　第一，传统的出铁沟，高炉放出的铁水直接冲落在铁沟料上，对铁沟造成很大的冲刷破坏:而新型的储铁式出铁沟，铁沟内存有一定量铁水，当出铁时，高炉放出的铁水冲刷在铁沟内的铁水上，保护了铁沟免遭冲刷。第二，传统的出铁沟结构，出完铁后主沟沟底不会留存铁水，完全暴露在空气中，急速冷却再次出铁时又急剧升温，导致主沟急冷急热而加速损坏；而新型的储铁出铁沟，铁沟内存有一定量铁水，使铁沟内的耐火材料所处温度环境相对稳定，避免了急冷急热导致的破坏。

　　新型储铁式出铁沟的优点:

　　1、使用寿命长，通铁量高:一般使用时间为3－4个月（通铁量为13－17万吨）。而传统的捣打料一般使用5天左右。

　　铁沟内存有部分铁水，避免了出铁时从铁口冲出的铁水对沟底落铁点处的直接冲刷，保证主沟在出铁间隙温度不急剧降低，延长了使用寿命。

　　2、减少炉前材料消耗。

　　传统的出铁沟，每次出铁后都需要清理铁沟，重新铺垫黄沙，覆盖焦粉，而新型的储铁式出铁沟，不用清沟，故不消耗黄沙与焦粉。

　　3、减少沟铁损耗量。

　　传统的出铁沟，每次出铁后清理铁沟，沟内残存的铁和渣一起清走，造成损失，而新型储铁式出铁沟，不存在沟铁损失。

　　4、降低了炉前劳动强度，减少了污染，使炉前更加干净整齐。

　　新型储铁式出铁沟，出铁后不用清理，且铁沟3－4个月才需要浇注一次。同时炉前也不存在清理的沟铁和黑渣，使炉前更加干净。

　　5、保证生产，提高产量。

　　使用储铁式出铁沟和新型铁沟浇注料，减少了铁沟的维修次数与时间，确保了高炉按时出铁，避免了高炉因不能按时出铁而导致的憋风、悬料，保证了高炉生产的稳定顺行。为稳产高产提供了保证。

　　6、节约成本，降低费用。

　　按一座450m3高炉计算:

　　黄沙用量费用:100×12×45＝54000元＝5.4万元

　　出铁沟改造后，每年可节省费用78万元左右。

　　--ZhongQi