随着社会的进步，钢铁工业的发展，要求选矿设备水平进一步提高以满足高炉冶炼的需要。改进现有的工艺，充分地发挥设备的潜力成为选矿中的一个中心环节，近几年来，随着生产发展的需要和技术水平的提高，对选矿的工艺过程进行了如下改进。

　　现在我国新设计和扩建的选矿厂也注意考虑采用这种设备作为一次选别设备的必要性。不过这种设备作为一次粗选作业使用时，一部分单体分离较粗颗粒的石英不容易除掉，因此给二次磨矿机和分级机增加了不必要的负荷，这是一个不利的条件。几年来某些人也提出要在一次作业恢复磁选机，提出的理由是:比采用磁力脱水 槽时能多分出10%左右的脉石作为废弃尾矿，对于减少二次分级机、磨矿机的负荷、提高产量和磨细粒度方面将会起更大的作用；另外有的人主张用磁力脱水槽和磁选机成串联形式作为一次粗选作业。总之提出的方法和形式都很多，归纳起来可得出四个方案比较如下:

　　粗选作业的方案:1）用磁力脱水槽作粗选设备；2）用磁选机作粗选设备。

　　方案比较:

　　1）用磁力脱水槽作粗选设备为了便于说明这个问题，用以下三种情况和其他方案作对比。

　　（1）从生产实践中获得的工作成绩相对比，使用磁力脱水槽获得的总回收率比使用磁选机高3.4-4.32%，精矿品位降低0.5-1.7%。从一次粗选 得出的指标比较看来，使用磁力脱水槽获得的回收率比使用磁选机高9.6-11.1%，粗精矿品位低4.24-7.00%。

　　综合粗选和最终指标比较结果看出，采用磁力脱水槽作粗选设备对最终精矿品位的降低影响甚微（0.5-1.7%左右），而对总回收率可以提高3.4-4.3%。这就是说，采用磁力脱水槽，在可以保证产品质量达到规定指标要求的情况下，总的回收率有了比较显著的提高。

　　（2）从生产过程中的技术操作来对比，采用磁力脱水槽在生产过程中特别对二次分级和磨矿机的技术操作影响甚微。而采用磁选机则破坏了分级机的正常工作，往往使二次分级机的返砂量减少，溢流粒度变粗，这样就很难发挥二次磨矿机的作用。从工业试验过程和多年的生产实践，根据肉眼观察和技术标定的结果，在一般 的情况下，一次用磁选机作粗选时，二次分级机的返砂比大约为150-230%，而采用磁力脱水槽作一次粗选时，可以得到返砂比为200-400%的范围之内。因为采用了磁选机而影响了二次分级的返砂量，降低了二次磨矿机效能。但是这里应该指出，如果脱磁效果良好，返砂量是可以保证的，就目前的矿山设备技术 条件来说，达到这个要求还是比较困难的。