球磨机干磨工艺

　　加气混凝土原材料采用干磨，主要是石灰单一干磨、石灰和石膏的混磨、石灰和粉煤灰（或砂）的混石灰的单独磨细是加气混凝土工厂最常见的粉磨方式。其过程是块状石灰经破碎以后进入磨头仓，由磨头仓经给料机送入球磨机。石灰的硬度并不高，但相对于其它原材料，却有其特殊性。即石灰在磨细过程中易吸湿而引起糊磨，使磨机效率降低。通常，在磨细的过程中需要加入适量的助磨剂，用得比较多的是三乙醇胺，其方法是在喂料器出料口设一自流滴管，控制一定的速度滴加。三乙醇胺的加入量一般控制在0.16％～0.3％之间。采用三乙醇胺助磨剂，除了提高粉磨效率，消除糊磨现象外，还能有效延缓石灰的消化速度（但作延缓剂时，还需适当增加用量），这对使用的快速石灰，是一个很好的调节手段。 另外，在石灰的A－CaO含量较高，消化温度较高的石灰，也可掺人大约5％的炉渣来助磨，也能起到提高效率，调节消化速度的作用。在规模较小的企业，石膏不是采用单独一台磨机进行粉磨，通常是按配比掺人石灰混磨或与石灰轮换使用同一台磨机磨细。前者石膏还能起到助磨作用，两种物料混合更加均匀，有利于石膏发挥调节石灰消化速度和促进水化产物生成的作用，但是，因石膏已掺人石灰，比例已固定，若生产中需单独调整石灰或石膏的比例时，都将带入另一物料．因而，减少的生产中调节的机会；后一种形式在粉磨后分别送入不同的配料仓，配料时，石灰、石膏仍单独计量配料，但在轮换粉磨物料时，仍然使石灰里掺有一定的石膏或石膏里混有部分石灰，而且，主要集中在轮换的开始阶段，石膏中掺入石灰对浇注的影响较小，但石灰中混有石膏，对浇注的影响就此较大。因此，配料时更应注意。粉煤灰与砂的干磨，在控制上比石灰方便。有些工艺也采用混磨胶结料，如干粉煤灰中掺入石灰和石膏、水泥；或砂中掺入部分石灰、水泥等，具有提高粉磨效率、使物料充分混合的优点。干磨的质量控制主要是检测物料的细度。一般都是以测定物料的筛余量来实现。

　　球磨机湿磨工艺

　　湿磨，故名思意就是湿法磨细（主要针对硅质材料）。在工艺上基本与干磨相同，所采用的磨机也相似，所不同的贮存改用罐，而输送改用泵。当所采用的硅质材料含有较多的水份时，可采用湿磨工艺来制浆，从而避免了湿物料的烘干工艺及烘干过程的能源消耗。湿磨也能大大降低生产场地的粉尘污染，提高生产效率。通常，湿磨是在磨机喂料口加水，加水量直接影响磨机出浆的浓度及物料的细度。加水量大，则出料速度快，而细度较粗；加水量小，出料慢，出料细度小，但也往往造成糊磨或出料堵塞。因此，各厂都应根据各自的原料，掌握各自合适的加水量。一般，以控制出料的比重较为方便（参见第一节），既可控制浆体浓度，也能控制细度。

　　硅质材料磨细后的贮浆罐通常设置子两个以上，不仅有贮存作用，以保证配料的连续进行，更是磨细的质量控制点，以控制细度和调节浓度，同时，浆体的贮存过程，也能改善其自身的某些性能（特别是粉煤灰）。如悬浮性，因为贮存有利于粉煤灰玻璃体的溶解，提高浆体的粘度，从而改善其悬浮性能，有利于提高浇注稳定性。

　　为了改善硅质材料浆体的悬浮性，近几年来，我国科技人员结合国情，开创出水热球磨工艺，这是将部分石灰等提前与硅质材料一同加水湿磨，提供了一个石灰预先消化并与硅质材料初步反应的机会。水泥－石灰－砂加气混凝土的水热球磨是投入磨细的是全部的砂子、石膏，掺人配比中 5％的石灰（约占石灰用量的25％）；水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的水热球磨是全部粉煤灰和石膏，掺入配比中5～10％的石灰（约占石灰用量的 20～30％）。