一.产量过低（甚至不出粒）

　　故障原因

　　1.平模初次使用模孔光洁度差；

　　2.物料含水率过高或过低；

　　3.压辊与平模间隙过大；

　　4.压辊或平模磨扣严重；

　　5.三角带打滑或老化。

　　排除方法

　　1.用含油料研磨润滑，工作一段时间产量即提高;

　　2.调节物料含水率；

　　3.调整压紧螺栓；

　　4.张紧或更换三角带

　　二、颗粒中含粉过多

　　故障原因

　　1.含水率低；

　　2.平模过度磨损、厚度过小。

　　排除方法

　　1.提高含水率；

　　2.更换新平模。

　　三、颗粒表现粗糙

　　故障原因

　　1.含水率高；

　　2.平模初次使用。

　　排除方法

　　1.降低含水率；

　　2.用含油料反复研磨。

　　四、响声异常

　　故障原因

　　1.落入硬质杂物；

　　2.轴承损坏；

　　3.零部件松动。

　　排除方法

　　1.停机清除异物；

　　2.更换轴承；

　　3.紧固零部件。

　　五、突然停车

　　故障原因

　　1.负荷过大（甚至保险丝熔断）；

　　2.有异物进入腔内。

　　排除方法

　　1.适当加大压辊与平模间隙更换保险丝；

　　2.停机清除异物。

　　编辑本段饲料颗粒料调试技术新方案

　　一:调试过程

　　1、首先要了解颗粒饲料生产线的工艺流程并了解工艺流程中每一个具体设备的功能；

　　2、调试前应逐一检查某个具体设备的运转情况，并了解与所用制粒机模孔相匹配的粉碎机的粉碎粒度，原料粒度要细，但不宜过细，最好粗、中、细适，建议理想的粒度分布如下:

　　A、3.35mm以上的粒度≤1%

　　B、2.0mm以上的粒度≤5%

　　C、1.0mm以上的粒度约20%≥＜＞

　　D、0.5mm以上的粒度约30%左右

　　E、0.25mm以下的粒度不得低于20%

　　F、0.25mm以上的粒度约24%左右

　　3、调试前要先洗仓,清除安装时留下的石块及焊渣等杂物；

　　4、调试前要检查所用的蒸汽管道系统是否具有良好的减压功能及疏水功能,以保证制粒时所需的干燥饱和的调质蒸汽,并能保证减压阀后始终有0.058-0.4MPA的蒸汽;

　　5、开动制粒机前应调节压辊与环模之间距离,一般为转动环模时压辊似转非转(即压辊与环模间距为0.1~0.4MM最佳),千万不能使环模与压辊间距调得过小,导致直接摩擦,这样不但会加快环模与压辊的摩损,而且会降低生产时的单位产量.；

　　6、开动制粒设备时不应使喂料量瞬间到达最大,应一边加入少许物料,一边加入少许蒸汽大约5-10分钟时才使喂料量达到理想值(即正常生产时电机电流值为额定电流值的85~95%).

　　二:不良现象的预防及纠正措施.

　　1、颗粒有轴向裂纹或径向裂纹现象,并且粉化率较高,产量偏低，导致这种现象的原因可调质温度达不到，物料熟化程度较差,应提高调质温度,增加调质时的蒸汽量；也可能是切刀位置离较远且钝，使颗粒被碰短或撕裂而非切断；

　　2、颗粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是环模压缩比较小,应增大压缩孔.环模压缩；

　　3、颗粒表面较光滑,但硬度过高,可能是环模压缩比较大,应降低环模压缩比；

　　4、颗粒水份偏高时生产产量偏低，并且经常出现堵机现象,可能是减压阀不能起减压效果或疏水阀不能起到疏水作用，应调整减压阀，使进入调质器蒸汽压力为0.1—0.4MPa，并使疏水阀能起到疏水作用。也可以相应增加调质温度，因为温度增高有利于物料熟化度的提高，一般温度每升高11℃时物料水份约增加1%；

　　5、颗粒料长短不一，应调整切刀距离或调整分料偏转刮位置；

　　6、两电机电流偏差较大的位置应调整两电机的皮带的张紧度，使张紧度尽可能一致。