一、磷化液工艺的应用范围应用于钢铁件
二、生产工艺流程脱脂—热洗—冷水洗—酸洗—冷水洗—中和—水洗—表调—磷化—水洗—中和热洗
三、磷化液工艺和配方
1.脱脂
工艺配方 NaOH 50~80g/L NaCO3 30~50gL NaPO4 20~30g/L Na2SiO3 10~15gL
工艺条件 温度 80~95℃
2.酸洗
工艺配方 200~500ml/L盐酸水溶液3.22工艺条件 温度:室温 时间:5分钟
3.中和
工艺配方 碳酸钠 10~20g/L 亚硝酸钠 1~2g/L
工艺条件 温度 室温 时间 1分钟
4.表调
工艺配方 草酸 3~5g/L
工艺条件 温度 室温 时间 1分钟
5.磷化
工艺配方 马日夫盐 20~30g/L 磷酸二氢锌 20~30g/L 硝酸锌 80~100g/L 亚硝酸钠 1~2g/L
工艺条件 温度 50~70℃ 时间 5 ~10分钟
6.中和热洗
工艺配方 碳酸钠 20~50g/L 亚硝酸钠 3~5g/L
工艺条件 温度 80~90 ℃ 时间 2~3分钟
四、磷化液的配制 在磷化槽中加水260升，将所需数量的马日夫盐8公斤和磷酸二氢锌12公斤用水溶解后加入槽中，再将硝酸锌32公斤加入，搅拌均匀后加热至沸点，使其进一步溶解，加水至工作面。然后将经过除油和酸洗过的铁屑（3~5）公斤放入槽内，进行熟化处理，增加亚铁离子，等磷化溶液颜色转为棕绿色，然后取出铁屑。取样化验分析合格后，试生产。
五、游离酸和总酸度的调整磷化液的游离酸度（点）:4~7 总酸度（点）:60~80当溶液中游离酸度低时，可加入磷酸二氢锌或马日夫盐（5~6克/升，游离酸升高1点，同时总酸度升高5点），若游离酸在规定范围内，而总酸度过低，可加入硝酸锌或硝酸锰。若游离酸度高，可加入碳酸钠；总酸度高时可以加水。
六、操作要点
1.在磷化时对工件摆放的要求:工件不能形成气囊，不能有接触不到磷化液的表面。
2.工件进入槽液后，要上下抖动几次，以排除空气。
3.出槽时的注意事项:
摆动工件增加排水效果。
在槽液上方要停留一定的时间，使槽液滴尽，以避免槽液夹带，相互污染，造成药物的浪费和槽液浓度变化影响处理效果。
使用OF-1型吊具，材料用Q235钢板和角钢焊成筐式结构，尺寸长700毫米*宽600毫米*高600毫米
七、注意事项
1.冷拉冷挤零件，表面有冷作硬化层，应进行强酸浸蚀，除去硬化层。
2.磷化前零件酸洗不能用缓蚀剂，工件一定要除油干净，才能磷化。
3.新配的磷化液一定要进行熟化处理。用经过前处理的铁屑，浸泡在磷化溶液中，以增加磷化液中亚铁含量，当磷化液的颜色由白色转为棕黄色或棕绿色后，分析磷化液，成分合格后，即可试生产。
4.每天生产前，需要对磷化液进行化验分析，测定磷化液的游离酸和总酸度，对偏离项进行调整，脱脂槽液面上的油污应经常打捞，每天补充一部分氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠。
5.水洗槽应保持水质干净，每天换水一次，在生产过程中，要经常补充水，让悬浮的脏水和杂物漂掉。7.8严格按照工艺操作。
产生原因:磷化膜不能形成
常见故障:1) 表面有硬 2)溶液硫酸根含量高 3) 磷化溶液已渗入杂质 4)磷酸含量低
排除方法:1）强酸腐蚀 2）碳酸钡处理 3）更换磷化液 4）补充磷酸盐
产生原因:磷化膜片有空白片
常见故障:1) 硝酸根不足 2)磷酸过低 3)温度过低
排除方法:1）添加硝酸盐 2）添加磷酸盐 3）升温至工艺
产生原因:工件表面有白色沉淀物
常见故障:1)溶液中有沉淀物 2)硝酸根不足 3)磷化溶液没有洗净
排除方法:1）打捞沉淀物 2）补充硝酸锌 3）在酸溶液中除去
产生原因:磷化膜发红、耐腐蚀性下降
常见故障:1)铁锈没有除净 2)磷化液中有铜离子
排除方法:1）更换酸洗 2）不用铜挂具
产生原因:磷化膜抗能力下降和生黄锈
常见故障:1) 磷化膜结晶粗大或过细 2)磷化零件表面有残酸 3)金属过腐蚀 4)游离酸度过高 5)磷化溶液磷酸盐缺少
排除方法:1)调整游离算和总酸度比值 2)加强磷化前中和和水洗 3)防止磷化反复多次 4)补充硝酸锌 5)补充磷酸盐
产生原因:磷化膜很薄，结晶过细
常见故障:1)磷化膜不够 2)亚铁离子含量过高 3)总酸度过高 4)零件表面硬化层 5)温度太低
排除方法:1)延长磷化时间 2)补充磷酸二氢锌 3)加水稀释 4)用强酸腐蚀或喷砂除去 5)升高温度
产生原因:磷化膜结晶粗大而且多孔
常见故障:1）游离酸太高 2）硝酸根不足 3）亚铁离子含量高 4）零件表面过腐蚀
排除方法:1）加碳酸钠来降低 2）添加硝酸锌 3）用双氧水除去 4）控制酸的浓度和时间
产生原因:磷化层不均，发花
常见故障:1）除油不干净，磷化温度太低 2）表面有钝化状态 3）零件因热加工方法不同
排除方法:1）加强除油，调整温度 2）加强酸洗 3）调整酸的浓度，使表面内、漏出金属晶体