、国内废机油炼油工艺简述

　　精馏设备目前有2个方向的选择，一是投资规模较大的大型石化炼制装置（管式炉），另一个方向是目前比较流行的投资只有几万元的土炉。它的一般工艺为:将粗油装到一个大的反应釜里面（基本使用60立方的火车罐，一般装30吨左右），封闭进料口后用煤或木柴做燃料对反应釜缓慢加热，炼完一炉一般需要一周的时间，处理完后一般要冷却一天，然后清渣一天，装料一天，实际处理量为日处理3吨。整个生产过程缓慢，工作效率、安全性、环保性比较差，而且生产出的产品质量也很差，根本卖不上一个好价格，也就没什么利润可言。这种设备就更不用提申办手续了。

　　那么如何在原料供应较小的情况下，既能做到投资少，又能克服土炉的各种弊端，用废机油生产出高品质的汽油、柴油呢？为了解决这个问题，我公司与多名齐鲁石化专家合作，结合实际生产的经验在各家研究的基础上，扬长避短，立足实际，本着安全、环保、节能、高效的原则，从实际国情出发，经过多年的科技攻关，设计推出了一系列废机油精炼汽油柴油炼油设备。

　　四、我公司设备工艺简介

　　1、工艺介绍

　　（1）工艺上采取了常压下高温催化裂化工艺，利用本公司研制的气相、液相催化剂与脱色除味剂，彻底解决了传统工艺裂解出的轻质柴油油品发黑，粘度大，易氧化，臭味大，主要指标相差甚远等弊端，大大的提高了有品质量，同时也免去了酸碱洗等步骤，降低了成本，提高了收率。

　　（2）设备上采用双反应釜，双催化塔，双预热罐的独特工艺。

　　a两个反应釜轮换工作，这样在实际上就做到了连续生产的效果；

　　b原料的脱水处理:利用烟道的余温对预热罐加热从而把原料里面的水分完全除掉，加到反应釜里面精练的时候就能马上提高温度从而省去了脱水这个耗时的环节，这样就大大的提高了工作效率；

　　c催化:液相催化剂与气相催化剂配合使用。催化塔主要装填气相催化剂，进行催化反应，降低油品凝点去除胶质

　　d冷取系统采取了列管式强制冷凝器的办法代替了传统的输油管道直接通过水池的方法，这样能更好的对产品进行冷却而提高收率；

　　e不干气的回收系统:不可液化得废气主要组合是C1—C4的烷烃类易燃气体，直接燃烧有一定的危险性。先将不干气通过尾气再冷器再进行一遍冷却，然后进入储气包通过第一道安全水封装置，最后使其通过第二道安全装置阻火器，不干气经由燃气喷嘴喷出使之最终达到安全、完全燃烧的目的。

　　f热源。可以使用天然气，也可以用煤气发生炉，也可以直接用煤炭加热。

　　2技术优势，综上所述我公司设备有以下优点

　　（1）化学工艺方面，利用专用化学制剂，既改善了油品质量提高了收率又省去了酸碱洗等老工艺，降低了成本。

　　（2）安全方面，本设备配备了压力警报器、安全阀等多种安全措施，进料系统采用高强度无泄露装置，密封性、安全性有保障。在生产过程中，不干气的回收系统安全的将不干气回收燃烧。

　　（3）环保方面，

　　B:废液:油品在处理过程中，会产生一些弱酸性的废水（每生产一吨油会产生大约30公斤的废水，量小易处理。）通过加入弱碱液中和后，把中性废水经三级过滤，达到无害化后做冷却水使用。也可使用专用的蒸发处理器（热源采用主体反应器的烟道余热）蒸发，另外还有更专业的废水处理装置供客户选定。

　　C:废固体物:废机油通过催化裂化后，会有一些块状类似于焦炭的固体残渣，约占5%左右，可以和燃煤混合燃烧，燃烧值可达1万大卡也可以卖给煤场当做燃料。

　　由此可见，生产过程中的三废全部都可以妥善解决不会对环境造成污染，达到了很好的环保效果。

　　（4）节能，充分利用烟道余温进行脱水，废气、废渣作为燃料大大的节省了能源。

　　（5）高效，双反应釜、预热罐实现了生产的目的。免去了酸碱洗的步骤，降低成本，提高了收率。强制冷却更好更快的把油品由汽相变为液相。

　　综上所述，本设备很好的满足了安全、环保、节能、高效等方面的要求，用最小的投资取得了最大的收益。