10．1检查轧管机各部位运转是否正常，如有异常及时找维修人员处理。
10．2准备符合轧制表要求的工模具。
10．3生产工艺要求0～80mm无级调整。
10．9调整方式:根据生产工艺要求轧辊中心线与导盘中心线相对位移量选择适当调整板，将液压缸拉开放入适当垫板，再将液压缸推压紧，即可生产。
10．10导盘调整，上导盘轴承箱的固定由6个液压缸来完成，在更换导盘时液压缸放松，
10.12芯棒润滑,芯棒润滑的目的是为了减少芯棒磨损，改善荒管内表面质量。
10.13根据工作程序:搅拌→提升（把润滑剂打到缸里）→打开阀门→喷洒芯棒表面，在提升过程中，自动测算缸里润滑剂的高度，自动检查，自动进料，上限时泵自动停止，下限时泵自动启动，工作棒进入润滑区时，靠PC控制，进行自动喷洒，压力为0.7-1MPa
10.14后台方行导道与辊道升降高度调整。后台方行导道调整范围95～190mm，导板开口度0～30mm
调整方法:主要靠改变底板的厚度来调整内侧的距离h，一般h=De＋20mm，上限位板是调整上压板距离，上板有4种规格可供选择，底板是调整下底板高度的，低板有4种规格可供选择。
10.15辊道高度选择与调整，通过拉杆的正反扣螺丝来调整，升降高度基本上同穿孔机升降辊，轧管时辊道下降到“0”位，回送时，靠液压控制使辊道升起，升降高度根据管径大小和回送是否顺利定。
10.16开车前车长检查轧辊、导盘及其它附属设备有无疤痕，若有应清除。
10.17车长调整好轧管机，确认安全后，方可通知开车。
10.18空车运转正常后试轧三支，再经检查设备，工模具和管子尺寸质量，均无问题后可大量生产。
10.19生产中，每隔10分钟或换规格时，自检一次荒管的外径、壁厚、长度、长度允许偏差±10mm。并做好《轧管机检查记录》
10.20生产中，应根据轧制规格的变化，按工艺要求，选配工模具。
10．21生产中，应经常检查工模具磨损情况，不符合工艺技术规程要求时，立即更换。
10．22轧制中要连续用水冷却轧辊和导盘，并保证左右辊冷却一致，停车后立即停水。
10．23轧管机前台停管不超过两根。
10．24轧管机接到穿孔换规格信号后，应通知后部工序。
10．24特别事项处理
a)
严禁轧制低温管。
b)
轧管机各部分发生故障，立即通知维修人员检修。
c)
各传动、滑动部位应按时加润滑油。
d)
发现减速机润滑系统缺油，立即停车。
e)
换轧辊、换规格时，按要求执行。
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定径工序
11．1检查定径机各部位运转是否正常，如发现异常及时找维修人员处理。
11．2配备检测工具和常用工具。
11．3操作控制系统灵敏可靠。
11．4冷却系统畅通。
11．5车长检查轧辊应无严重磨损。
11．6开车生产轧制过程中，应自检来料外径，外径允许偏差依据《产品生产工艺流转卡》要求控制。
11．7严禁850℃以下的荒管、芯棒、破头管进定径机。
11．8定径后的前几支荒管要沿纵向进行直径检查，热态直径允许偏差±0.5㎜，不合格时，要一支一支的调整，不许边干边调，直到调整到合格后方可大批量生产。并做好《定径机岗位记录》和《钢管轧制热取样记录》。
11．9定径后的荒管，不允许有轧折、压痕、划伤、划道等缺陷存在，若有应立即进行调整，直到调整合格为止。
11．10特别事项处理
a)
定径机各部位发生故障应及时通知维修人员检修。
b)
不准带负荷调车
c)
定律机卡管时，应该盘车退出，不许带负荷开车。
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