1.工艺设计。精密铸造工艺设计的任务就是利用各种工艺手段调节铸造工艺参数，在特定的散热条件下，使设定的原始热场按照工艺技术要求向铸件凝固终点发展，以获得健全、致密铸件。其具体步骤如下:a分析铸件的技术要求和各部分的散热条件，列出热场不良元；b确定凝固方式，明确铸件的哪些部分必须保证顺序凝固，哪些部分同时凝固也能满足技术要求；c设计一个原始热场，并据此设计浇注系统及工艺，以控制工艺热元、几何热节和热场不良元，使浇注后铸型和铸件具有合理的热场均匀度，建立良性热场和理想的凝固条件，保证获得健全铸件。

　　2.典型工艺分析。

　　（1）铸钢多段泵中段的铸造为铸钢多段泵中段的铸造工艺。由于该件为受高压部件，所以在精密铸造工艺安排上刻意营造一个顺序凝固的热场，却造成热场的严重不均匀，在铸件已经收缩时，冒口附近的铸件还未能完全实现凝固，形成严重热裂。经过工艺分析，采取大大地缩小冒口体积的措施，但顺序凝固的热场仍没有改变。冒口下部钢水流经处是一工艺热元，它仍然可以起到补贴作用，能够保证铸件的补缩。

　　（2）泵脚板精密铸造工艺用热节圆法找不出其发生缺陷的原因，但通过热场分析发现它是一个热场不良元。经过工艺改进后，改变热场不良元，就获得了健全的铸件。

　　（3）大型铸铜双吸水泵叶轮的铸造大型铸铜双吸水泵叶轮的结构和铸造工艺，件壁厚严重不均，轴孔和A处为热场不良元。在下盖板处安放冷铁，以使其与叶片基本上同时凝固；在轴孔处安放冷铁，以改善不良元的冷却条件；在A处增设补缩筋。采取以上措施后，用工艺浇注的铸件，在轴孔上部和上盖板处均有较严重的缩松缺陷。分析其原因为，轴孔处及A处都是在充型通道上，冒口部分的铜液是经过此二处才完成充型的，实际上形成了工艺热元，与冒口形成了相反的温度梯度，从而导致了倒缩。据此修改了工艺方案，a缩小冒口体积，并降低中冒口高度；b改变浇注系统，在铸件充型完毕后，冒口部分的充型由另一浇道来实现，不再经过铸件，使铸型——铸件系统形成良性热场。

　　从以上工艺分析举例可以看出，通过热场分析可以更合理地利用各种工艺手段来设计精密铸造工艺，以获得健全铸件。但是到目前为止、热场分析方法对铸造工艺只能进行定性分析，并且在很大程度上依赖于工艺人员的流体力学知识和丰富的铸造经验，尚无法进行定量分析和实现电脑CAD。