我国精密铸造生产过程和检测手段不够完善是造成能耗高的重要原因之一。

　　(1)造型、制芯

　　国内除少数为汽车、内燃机配套的铸造骨干企业采用高密度的高压、静压、射压、气冲造型等先进高效流水线造型和树脂砂热芯盒、冷芯盒制芯工艺外，大多数精密铸造企业仍采用震压式造型机造型或手工造型或粘土干型、水玻璃砂工艺和以桐油、合脂、粘土等粘结剂为主的制芯工艺，生产周期长，能耗高。

　　(2)工艺设计

　　国外普遍采用CAD／CAM，而我国除少数企业外，多数凭工艺员经验设计，铸件浇冒口大，肥头大耳，加工余量大，铸件超重超厚现象普遍存在。我国铸件尺寸精度比国外普遍低1-2级，表面粗糙度比国外差l-2级，加工余量比国外高出1倍以上，铸件壁厚也比国外厚得多。铸件废品率也比国外高得多，我国精密铸造废品率通常为9％-15％，铸钢件废品率为5％一l5％，而国外的铸铁件和铸钢件的废品率均低于5％。由此可见，铸件浇冒口大，铸件超重超厚，铸件尺寸精度低，表面粗糙，铸件废品率高都直接或间接加大了能源消耗。

　　(3)熔炼

　　在精密铸造生产中，用于熔炼的能耗约占整个铸件生产能耗的50％。熔炼铸铁时，工业发达国家大多数采用热风连续作业的长炉龄冲天炉，而我国只有少数企业采用长炉龄热风冲天炉。大多数冲天炉只开4-8h就打炉，造成炉体蓄热损失(约占熔化能耗10％以上)和打炉底焦的热损失。铁水温度普遍在1380℃-1450℃(国外为1500℃一1550℃)。熔炼铸钢时，工业发达国家在冶炼合金钢时多采用AOD、VOD设备，我国只有少数厂家采用，大多数仍采用电弧炉生产方式。有时企业由于电力供应不足，采取夜间低谷用电，每次只能开4—5炉次就停炉。每新开一次炉就增加一次炉体的蓄热损失。一般第一次炉钢水的耗电量在1000-1200kWh／t钢液，从第三炉开始耗电量一般都低于800kWh／t钢液，如果每一次开炉的炉次越少，平均每吨钢水耗电量就相应增高。熔炼有色合金时，国外采用工频感应电炉熔炼，热效率达45％，我国有不少精密铸造企业在采用燃油坩埚炉、焦炭坩埚炉或电阻炉，这些炉子的热效率低，分别为l1％、3％-7％、25％。