目前这个行业的产品，国内销售价格分成两种，一是用于市场维修的，二是用于主机厂配套的，前者价格在6000元---8000元之间。后者在8000元—10000元之间。作为制动鼓制造加工企业来讲，无论是用于市场维修还是用于为主机厂配套，单件利润空间都很小。因为这个行业是靠批量来赚取利润的，它前期的投入很大，流动资金占用也很大。再加上传统的落后的加工方式，制约了加工效率的提高，也影响了单件的成本。例如:制动鼓的加工，分成粗加工-半精加工-和精加工等大至的几个工序，这期间还有钻孔，包装等工序。加工设备无非就是用6163机床和钻床等完成，大一些的企业，粗加工和精加工，采用了数控立车或者数控卧车，钻孔采用了钻铣中心，在加工精度和减轻工人劳动强度上面有所提高，而在大幅度提高加工效率---尤其是制约效率提高的粗加工方面并没有明显的变化。因此对降低单件成本没有太大的作用，甚至由于设备的投入反而增加成本。

　　下面就如何解决上面的问题提供以下方案供你参考:

　　（1） 对于制动鼓的粗加工来讲。影响效率的就是对制动鼓刹车面的加工。它是整个加工过程中占用时间最长的工序之一，原来用单轴数控立车加工大致需要12—15分钟每件。建议采用制动鼓专机来进行加工。时间大致在3—5分钟每件。效率提高3—4倍。而且是一名工人负责两台机床。一台数控立车的价位在40—50万左右。而制动鼓粗加工专机的价格是21—22万左右。

　　（2） 上面说的是粗加工。对于精加工来讲，原来大部分公司采用的是数控6163机床，由于制动鼓单件重量不轻，而且刹车面较长。使得制动鼓的装夹不方便且定位精度差，刹车面长使得6163机床的刚性略显不足。建议采用制动鼓精加设备数控立车来替代。数控6163机床价位在18—24万之间。而数控立车专机价位在19—22万之间，大致价格相当。但是装夹工件方便，而且定位精度好，机床刚性也好。

　　（3） 钻孔工序。这个工序大都采用钻床加靠模或者使用加工中心来进行。前者成本价低，但是要准备很多套的靠模，且工人劳动强度较高。后者呢减轻了劳动强度提高了精度，但是成本却提高了。建议采用数控制动鼓钻铣专机，双工作台，具有钻-铣-绞等功能，螺纹加工改成铣削加工而成。单台价位在15—16万之间。

　　二:刹车盘的精加工

　　刹车盘的精加工是该产品的最后一道工序，由精车加工和磨组成。

　　建议采用车磨一体专机。它有两个独立的刀架对刹车盘进行精加工。还有两个独立的磨头进行磨削。工件在加工过程中没有二次装夹。一次装夹加工完成，精度好。

　　通过上面的介绍希望对汽车配件行业提高生产效率降低成本，提高市场竞争力有所帮助