刹车片最重要的性能指标就是摩擦系数，摩擦系数与摩擦材料密切相关，但在我国的国家标准中并没有对刹车片使用的原料进行明确的限定，仅要求成品刹车片安全性能必须达到一定指标。标准的空白就给一些企业提供了可乘之机，在原材料上做手脚。更有部分企业使用价格低廉的材料，或者加入大型正规企业的下脚料。

　　目前国际上常规的摩擦材料有半金属、低金属、陶瓷、有机材料四大类，其发展方向是成熟半金属配方，完善少金属配方，开发NAO配方。但是目前我国石棉(国家在1999年就严禁使用)刹车片在某些领域还占据着相当大的比例，尤其是在重型车刹车片市场。由于石棉纤维含有致癌物质，世界上多个国家已签订拒绝使用石棉的联盟条约。

　　据了解，在国外市场，无石棉、少金属的环保型摩擦材料(又称NAO型摩擦材料)十几年前就已经开始向市场推广；欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分及铜的含量立法。在可以预见的将来，摩擦材料中石棉与重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。因此，无噪声、无落灰及不腐蚀轮毂、使用寿命长、制动舒适并环保、彻底淘汰石棉的刹车片产品，才是紧随世界发展潮流的正确方向。

　　我国汽车刹车片行业面临着环保化和高性能化两大转型，环保型高性能刹车片除要满足高温衰退小、磨损率低、摩擦系数稳定等要求外，还应具有振动小、噪声低、落灰少等环保人性化的性能特点，这些都对摩擦材料配方技术、原材料处理技术、混料制备技术、热压成型技术、热处理技术及后续处理技术等提出了更高的要求。

　　因此，国内刹车片企业在科技研发的同时，更需要注重环保，减少摩擦材料中有害重金属组分及石棉的使用，提升国产摩擦材料的国际市场竞争力。

　　国家应设立标准提高门槛

　　我国对刹车片行业实行生产许可证管理制度，但是一直存在不少企业无证生产或者产品质量不合格的现象，究其根源，标准滞后，门槛太低。标准化工作滞后对国内刹车片行业的技术进步和产品升级造成很大影响，产能集中度低已经成为影响该行业发展的不利因素。