压力铸造因生产效率高、尺寸精确、适于大批量生产铝合金、镁合金铸件,因此得到了广泛应用。目前,限制压铸技术应用的主要问题是压铸件的多孔性以及由此带来的强度问题。多孔性导致压铸件力学性能下降,通常无法进行热处理,从而限制了压铸件应用范围的扩大[1]。为了提高压铸件.

　　采用倾斜冷却剪切流变法制备半固态AlSi9Mg合金熔体,流变压铸标准力学性能试样并进行了力学性能测定,用定量金相技术对力学性能试样的初生固相微观组织特征参数(固相率、晶粒尺寸和形状因子)进行了分析,研究了充型速度对半固态AlSi9Mg合金组织及性能的影响。研究结果表明:随着充型速度的提高,AlSi9Mg合金组织的初生固相率和形状因子先增大后减小,晶粒平均直径先变小后变大,力学性能也发生很大变化,布氏硬度随充型速度的增大而增大,但抗拉强度和冲击韧性分别增大到275 MPa和129.8 kJ/m2后又开始下降。本实验条件下合理的充型速度为1.9 m/s左右。