据新型干法水泥回转窑的煅烧特点，在窑内大量地使用碱性砖。上世纪60年代和70年代，水泥回转窑燃料主要为燃油，从过渡带至烧成带均采用镁铬砖，80年代起，因燃油价格上涨，燃煤逐步取代燃油，此时发现在原料中碱硫含量较高的窑上过渡带镁铬砖使用周期远较烧成带镁铬砖的使用周期短，此时，适宜于过滤带工况条件的尖晶石镁砖逐步在过渡带得到应用。80年代中期，部份工业化国家和地区限制6价格公害加速了此进程。进入90年代，因环保需求和价格更为便宜的工业废燃料逐步取代燃煤，对耐火衬料提出更为苛刻的技术需求，促进了各种碱性砖的发展。近期内我国新型干法水泥窑的产量和技术水平将有较大发展，配套的 回转窑用碱性砖衬料必须适应如下发展趋势:(1)提高直接接合镁铬砖和尖晶石镁砖的质量，达到或超过现有5000t级预分解窑所引进的同类型耐火衬料的技术要求，以满足2000～5000t/d级窑所需的衬料。同时保持现有此类砖的质量，以满足2000t／d级以下窑的需求。(2)开发镁锆砖，以满足大型预分解窑和原燃料结构变化后的需求，解决白云石砖水化等技术性能及应用问题，扩大尖晶石镁砖的特性和应用范围，以满足无铬化的需求。回转窑密封装置，无论是窑头密封、窑密封还是单冷机密封，在烧成系统中都起着接固定部件和回转部件之间的密封作用。烧系统是热工环境，不仅存在高温、高粉尘、压等工艺环境， 回转窑窑头窑尾密封而且在使用过程中回转筒体部还同时存在椭园、弯曲等变形和回转、摆寻轴向窜动等综合复杂运动使回转部件与固定件间形成了不断变化的径向、轴向和环向三维间隙。当密封装置密封效果不好时，便会有冷风漏入，从而增加了系统废气量，减少了合理条件下的有用烟气通过量，并且增加了系统热耗、煤耗、电耗和一档托轮磨损速度，造成了工艺操作的不稳定和设备运转率低。回转窑的筒体是浮放在托轮上的，而托轮是固定在基础上的，驱动回转窑的减速机也是固定在基础上的，减速机与回转窑筒体之间是靠齿轮传动的。当回转窑刚启动时，减速机作用于回转窑筒体的瞬时水平力很大，迫使浮放在托轮上的回转窑筒体沿水平力方向移动，随着移动量逐渐增大，减速机作用于回转窑的水平力又逐渐减小，回转窑筒体又基本回位，这时减速机作用于回转窑的水平力又增大。如此反复，就在基础顶面产生了大小不断变化的水平力，也就出现大小变化的位移，从而引起回转窑基础的晃动。当基础刚度较大时，水平位移很小，基本感觉不到晃动，反之，这种晃动使人感觉很不舒服，有时还会影响设备的正常运行。所以如何根据 回转窑的运行特点，确定一个合理可行的水平位移控制参数，显得十分重要。特别是近几年，有些工程的回转窑基础高度达16～1 8 m，就更加迫切需要这个参数。然而要确定这个参数，并非一件容易的事，确定小了，必然增加投资，而且技术上也根本不可行；确定大了，必会影响窑的安全运转。