三、主要技术性能指标
1．生产率 ≥20 钩/时
2．工件最大尺寸 5000×1600×700 mm
3．每挂吊钩承重量 300 kg
4．抛丸器
数量 8 台
抛丸量 180×8=1440 kg / min
抛丸器功率 11×8=88 kw
5．工件承载系统
装卸工件形式 吊挂式
吊链形式 普通悬链
吊链运行速度: 1-3m/min
6．除尘系统
风量 13500 m3/ h
风压 250 mmH20
7．弹丸循环量: 100 t/h
8．总功率 ~110 kw（不含除尘）
9．设备噪音 符合JB/GQ3000-84标准
10．粉尘排放浓度 达到国家环保要求≤120mg/m3
四、主要技术参数
1．抛丸器
型 号: Q034
抛丸量: 8 × 180 = 1440 kg/min
功 率: 8 × 11=88 kw
2．提升机:
提升量: 90T/h
功 率: 7.5 kw
3．螺旋输送机
数 量: 2台
输送量: 2×45T/h
功 率: 2×3 kw
4．分离器
有效分离量: 90T/h
功 率: 4 kw
5．悬链
吊链运行速度: 1-３m/min
功 率: 3 kw
6. 通风除尘
总风量: 13500 m3/ h
主风机功率 15 kw
振打电机功率 0.75 kw
7. 机器总功率: ～125kw
五、工作原理
设备构成
该机由抛丸器、抛丸密封系统、工件承载系统、工件上下料输送系统、弹丸循环系统、通风除尘系统、电器控制系统等个部件组成。
工艺流程
本设备的工艺流程图如下:
工作原理
本产品由PLC控制。操作时，准备工作（除尘器、弹丸循环系统运行、抛丸器开启）完成之后，机器进行正常生产。操作人员在上料工位装工件后，按启动按钮,在吊链的带动下工件到达抛丸工位，供丸阀打开，开始清理工作；工件边行走边接受弹丸抛打；抛丸时间到,同时，操作人员在下卸料工位卸下工件。重复上述动作以清理其它工件。
抛丸器的布置
为使铸件的端面和其它表面得到有效地清理，本机采用8台高效抛丸器，抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所有布置的角度、位置均由计算机设计确定。合理的抛射带布置可使铸件达在照顾所有需清理工件的基础上，尽量减少弹丸的空抛，从而最大限度地提高了弹丸的利用率，减少了对清理室内防护板的磨损。
电控系统
本机采用PLC电器控制，电控弹丸可控闸门、弹丸输送系统故障自动检测等实行整机自动控制，从而具有生产率高，可靠性好和自动化水平高。
弹丸循环工序
弹丸储存斗®流量控制®抛丸处理工件®螺旋输送机水平输送®提升机垂直输送®丸渣分离®弹丸储存斗
粉尘处理工序
室体粉尘®碟阀风量控制®
分离器粉尘®碟阀风量控制
®容积除尘器®布袋除尘器®除尘风机®排入大气
六、设备组成及结构特点
Q383悬链式抛丸清理室，主要由抛丸清理室、密封辅室、抛丸器总成、丸料循环净化系统、悬链输送机、除尘系统和控制系统等部分组成（见附图）。
1．抛丸室及密封防护系统
抛丸室结构及防护
¯ 抛丸室用型钢框架及钢板焊接而成，保证有足够的刚度和强度
¯ 为防止弹丸直接抛射室体，抛丸室内壁均挂有组合式65Mn护板防护
¯ 抛丸室底部设有耐磨护板防护，以防止弹丸打击下部螺旋输送器和料斗
密封辅室结构及防护
抛丸清理密封辅室为钢板、型钢焊接结构。它们跟清理室一起形成宽大的工件清理空间。
密封措施
¯ 在抛丸室两侧设有密封室，每个密封室设有钢板橡胶防护门防护，可从根本上解决一次高速弹丸从工件进出口外飞现象
¯ 在抛丸室每侧设有全钢防护的机动密封门
¯ 迷宫密封式机动密封门，解决抛丸过程中的弹丸飞溅现象
¯ 密封的材质提高了设备的寿命，密封的方式增加了设备的可靠性。
顶槽密封
清理室顶部吊钩行走槽处采用护板、吊钩防护板、多层抗磨胶板、尼龙刷组成迷宫式密封带（瑞士 +GF+ 公司技术），结构精巧，以杜绝弹丸反弹至室体外。
¯ 室顶采用迷宫式多级方式密封:第一、第二级用高强度、强弹力、高耐磨橡胶板采用“V”式结构，第三级用尼龙丝质毛刷采用“—”式结构
¯ 室体顶部另外加装顶顶密封室，解决弹丸从顶部的外飞问题
2．抛丸器
抛丸器总成构成
抛丸器由以下主要零部件构成:叶轮及叶轮驱动盘、分丸轮、定向套、叶片、电机、罩壳、高铬耐磨防护衬板、橡胶防护衬板、进丸管、底板及减震胶板等。
抛丸器布置
本机共有4台抛丸器安装在两个抛丸工位，抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所有布置的角度、位置均由计算机设计确定。在照顾所有需清理工件的基础上，尽量减少弹丸的空抛，从而最大限度地提高了弹丸的利用率，减少了对清理室内防护板的磨损。
抛丸器
采用美国WHEELBRATER及英国SPENCER公司技术特点而设计的直联式新颖高效抛丸器。
¯ 直连方式:电机和抛丸器叶轮直接连接，消除因皮带传动产生的动力损耗，能耗降低10~15%
¯ 高效率:因采用电机抛丸器叶轮直联技术，抛丸效率高达18~20kg/min·kw
¯ 高耐磨性:抛丸器的分丸轮、定向套、叶片、顶护板、侧护板全部采用高铬钼耐磨铸铁，Gr≥18%
¯ 超静定连接结构:采用此结构，彻底解决叶轮、叶片的不平衡性对电机轴承的影响
¯
叶片装卸安全迅速:因本抛丸器的叶片是从叶轮中心插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力及叶片两边的凸台的作用固定叶片，所以不需要任何装夹工具。拆卸叶片时，只需轻击叶片外端便可容易地将叶片从叶轮中心卸下。
¯ 弹丸方向性好:采用双叶轮圆盘，丸流集中性好
¯ 平衡性好:叶轮通过动静平衡测试，每组叶片重量差小于2克
¯ 低噪音:电机和抛丸器叶轮直接连接，去除了易损件—传动皮带，降低了设备的噪音，单机噪音仅为85分贝。另外本设备在抛丸器上采取了特殊减振消音措施外，还将整个抛丸器部分整体屏蔽起来。
¯ 严密的密封:抛丸器的端护板及顶护板采用了弧型多层迷宫式防护，保证了严密的密封，消除了弹丸击穿抛丸器罩壳的现象。
¯ 结构简单:因电机和抛丸器叶轮直接连接，具有整体更换性，布置灵活，容易满足抛射带的布置，占地面积小，维修方便。
3．丸渣分离器
概述
本机采用目前国际上最先进的满幕帘流幕式丸渣分离器，其分离效率≥99.5%。本分离器为我公司吸收瑞士GEORGE FISCHER DISA(GIFA)和美国Pangborn公司技术综合开发的，是目前我公司最新式的分离器。
分离器是本设备的关键部件之一，其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果，如果分离效果不好，将使抛丸器叶片的磨损加快，降低其使用寿命，增加维护成本。
分离器的构成
它由滚筒筛和风选系统两大部分组成（见图）。
滚筒筛由内螺旋叶片①、外螺旋叶片②、筛体③、支撑轴及传动部分④、检修门⑤和壳体⑥组成；
风选系统是重力式阻砂板①、导流板②、一级撇滤板③、二级撇滤板④、吸风口⑤、壳体⑥、筛网⑦、抗磨板⑧、贮丸斗⑨和风量调节阀⑩组成。
分离器的工作原理
丸渣混合物由斗式提升机提升至分离器滚筒筛中，滚筒筛内外均布有螺旋叶片，内螺旋叶片将大块杂物经排渣口排出，过筛后的丸粒、砂粒及粉尘混合物经滚筒筛的外螺旋叶片和螺旋布料器推送，使其沿分离器均匀布料，对平衡板均匀地产生压力。
若丸砂对平衡板的压力相对刀口产生的力矩平衡力矩，挡砂板缝隙È，流幕层厚度È，分离器分离量È，直到提升量等于分离量止。
如提升量Ê，则压力矩4．工件承载机构
悬链
本机选用了XT100可拆链；运行速度1-3m/min时,单钩承重300Kg。
注:悬链的长度、吊钩个数以及悬链布置根据用户要求设计确定。
驱动装置
吊链驱动采用柔性角传动，靠行星减速机传动装置获得需要的转速。
吊挂在负载滑架上的被清理工件，由驱动链轮通过链条拖动，沿吊轨步进式地行进。
涨紧装置
由接头活动轨、链轮组、小车框架及重锤拉紧装置等部分组成。它用来补偿链长和轨道长的制造误差，有利于链条的安装并补偿在运转过程中因磨损使链条节距增长的影响，以保持链条的涨紧状态，消除线路中可能产生的多涨力。
本机涨紧装置靠配重体的重力作用使小车框架上的滚轮滚动，带动滚轮组移动，达到自动涨紧之目的。
5．螺旋输送机
螺旋输送机功能
螺旋输送机直接安装在抛丸室底部的漏斗上，出口与提升机相连，螺旋叶片将抛丸后散落下的丸渣混合物均匀地汇集到斗式提升机。
螺旋输送机的构成
螺旋输送机由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成，是一种标准的丸砂水平输送设备，是抛丸机弹丸循环系统的重要组成部分。
螺旋输送机结构说明
螺旋输送机为我公司系列化部件，通用性、互换性高，性能稳定可靠。整个螺旋轴焊后加工以保证同轴度。
本部件的螺旋叶片采用16Mn或65Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分精确，提高了使用寿命。
6. 斗式提升机
斗式提升机原理及构成
本机采用平型传动带传动的斗式提升机，其卸料方式采用离心重力式。
斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭料筒和涨紧装置等组成。
斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与分离器相连。
功能及结构说明
提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。提升机罩壳上设有检修门，可维修及更换提升料斗。打开下罩壳上的门盖，可以维修下部传动，排除其底部弹丸堵塞。本机采用平皮带转动。工作时，固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料刮起，然后在提升机电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力方式落料，将丸料输入丸砂分离器。