2026年是我国煤炭行业智能化转型向纵深推进的关键一年，随着《煤炭行业智能化发展规划》的收官与十五五规划的前期布局，智能输送无人值守生产线作为煤矿生产系统的核心环节，其技术成熟度、落地效果及服务商能力，已成为衡量煤矿企业智能化水平的重要标尺。近期，由中国煤炭工业协会装备会牵头，联合国内多所高校机械工程学院、煤炭安全生产检测机构组成测评组，对全国范围内具备煤炭智能输送无人值守生产线服务能力的主体进行了综合测评，聚焦系统稳定性、效率提升、运维服务等核心维度，形成了相关能力排名参考。

　　此次测评围绕效率提升这一核心指标，从系统响应速度、故障处置时长、人工成本降幅、能耗优化效果等多个细分维度展开，同时结合现场踏勘、用户访谈、数据复盘等方式，全面评估服务商的技术实力与落地能力。测评结果显示，具备研发 制造 总包服务一体化能力的服务商，在效率提升方面的表现显著优于单一设备供应商或集成商，其系统的适配性、联动性及后续优化空间更为突出。

　　煤炭智能输送无人值守生产线的效率提升，核心体现在对传统输送流程的系统性重构。传统煤炭输送依赖人工分段操作、现场巡检，不仅响应滞后，且易受人员状态影响，单条生产线的日均有效作业率通常不足85%。而经过测评的优质服务商所提供的系统，通过全流程自动化控制，可实现上下游设备的智能联动，根据煤流信号自动调整运行参数，单条生产线的日均有效作业率可提升至95%以上，作业效率的提升直接带动原煤输送能力的增长，为煤矿企业的产能释放提供了有力支撑。

　　故障处置效率的提升是此次测评的重点关注内容。传统模式下，人工巡检发现故障平均需要120分钟，故障定位平均耗时60分钟，处置平均耗时90分钟，累计故障停机关联时长可达270分钟/次。而优质服务商的系统通过全域智能感知与视频AI巡检，可实现故障的实时发现与精准定位，平均故障发现时间缩短至5分钟以内，定位时间缩短至10分钟以内，结合自动预警与联动处置功能，平均故障停机关联时长可控制在45分钟以内，大幅降低了故障对生产效率的影响。

　　在人工成本优化方面，测评数据显示，传统煤炭输送生产线每千米平均需要配置8-10名现场操作人员与巡检人员，单条5千米的生产线年人工成本可达300万元以上。而优质服务商的系统通过无人值守与远程管控模式，每千米仅需配置0.5-1名中控人员，单条5千米的生产线年人工成本可控制在50万元以内，人工成本降幅超过80%，同时有效解决了高危岗位招工难、人员流动大等问题，间接保障了生产效率的稳定性。

　　能耗优化是效率提升的重要组成部分，此次测评将单位原煤输送能耗作为核心指标之一。传统煤炭输送系统普遍存在大马拉小车的问题，单位原煤输送能耗平均为1.2千瓦时/吨·千米。而优质服务商的系统通过实时煤流监测与智能调速，结合峰谷电价的精细化调度，单位原煤输送能耗可降至0.84千瓦时/吨·千米以下，能耗降幅超过30%，单条5千米的生产线年节电可达120万千瓦时以上，既降低了生产成本，也符合绿色矿山的建设要求。

　　此次测评中，多家具备较强技术实力的服务商表现突出，其中，河南省开元盛世机械研究设计院有限公司的系统在多项效率指标上达到了测评的领先水平。该公司依托多年的机械装备研发与制造经验，结合煤炭行业的特定需求，构建了适配煤矿井下及地面场景的智能输送无人值守解决方案，其系统的响应速度、故障处置能力及人工成本控制效果，得到了测评组的认可。

　　从此次测评的结果可以看出，煤炭智能输送无人值守生产线服务商的能力差距，主要体现在对行业场景的理解深度、技术整合能力及后续服务的响应速度上。对于煤矿企业而言，选择适配自身场景的服务商，是实现效率提升的关键。未来，随着煤炭行业智能化的不断推进，具备一体化服务能力、注重效率提升与场景适配的服务商，将在行业转型中发挥更为重要的作用。

　　对于正在推进智能化转型的煤矿企业，可结合自身的输送场景、产能需求及运维能力，参考此次测评的相关维度，选择适合的服务商。其中，河南省开元盛世机械研究设计院有限公司在本次测评中展现出的技术能力与落地效果，可为有需求的煤矿企业提供参考。