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　　挤压凸包模具结构:凹模的尺寸决定凸包的直径顶针和挤凸冲头共同决定凸包的高度。注意:标注凸包尺寸时，只能够控制外凸部位尺寸，不能控制内凹部位尺寸。抽孔的作用有两个:优点:可省略铆钉，节约成本。缺点:不能承受很大的拔脱力或剪切力。抽孔冲铆:起固定连接作用。抽孔翻铆:起旋转轴的作用。抽孔设计的注意点及冲头尺寸:有的材料流动（即，计算抽孔可行性）。作为翻铆使用时，控制抽孔的外径（尺寸标外径）。

　　模具对抽孔的内、外径都可以控制，冲头控制内径；凹模控制外径，但不能同时控制。即每个零件只能控制一个值.作为螺母使用时，控制抽孔的内径（尺寸标内径）。作为螺母使用时，抽孔后变薄的直边厚度大于1.3倍的螺纹牙距。（设计的时候做成材料的厚度即可）作为螺母使用并且有强度要求时，抽孔后直边小高度大于3倍的螺纹牙距。抽孔可行性计算:抽孔:沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。翻孔系数:预冲孔直径与翻孔后直边的中径的比值（翻孔系数越大变形程度越小）影响翻孔系数的因素:材料的塑性，塑性越好翻孔系数越小。预冲孔相对直径D/t，D/t越小，翻孔系数越小。孔的加工方法。（若翻孔较高，则毛刺位于内侧时，不易开裂；位于外侧时需增加导面工序然后再抽孔。）翻孔冲头的形式。（球面冲头能够使翻孔系数减小，增大变形程度。）理论上需要根据抽孔系数来判断抽孔工艺是否可行（该方法需要确定的因素太多，费时费力）。一般情况下可根据预冲孔与料厚的比例关系，进行判断。当预冲孔相对直径D/t大于1时，一般认为可行。

　　设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制,孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T，尽量不要让孔的直径小于0.8T）设计产品时,材料的抗拉强度应尽量小于630MPa,否则模具较难制造。（当产品的抗拉强度小于630MPa时，模具材料可选用普通的价格相对便宜的模具钢，如:Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等。当产品的抗拉强度大于630MPa时，模具材料需选用的、较贵的模具钢，如SKH-9）当产品设计对冲裁断面有要求时标明各断面部位可接受的小值。切曲时注意在产品上设计切边角度，以便于脱模，从而减少冲头的磨损。弯曲产品形态与成型过程介绍折弯成型机理:金属材料受到的应力大于弹性限（屈服强度）而又小于断裂限（抗拉强度）,造成板料在弯曲变形区内的曲率发生变化,形成折弯。折弯受力分析:折弯时材料内侧受压应力、外侧受拉应力，并且拉应力占主导作用，故材料的中性层为材料中心偏向折弯内侧。