最近，对于低浓度(1mg/m3(标))、高流量(34(标)m3/h)的VOCs气流，国外开发出活性炭吸附浓缩与催化焚烧联合工艺。其特点是先通过吸附塔将有机物浓缩，脱附后再进行焚烧，从而大大减少了需要催化焚烧的气流量，这不仅减少了装置运行需投入的燃料量，同时增加了单位时间内气流中有机物自身的燃烧热。与相同条件下的单催化焚烧系统相比，装置规模要小得多，需投入的燃料量也大为减少，从而降低了投资及操作费用。论LFG在回收利用以前，需经杂质颗粒与水的预处理、深冷脱氮、酸性气体和微量有害VOCs脱除等浓缩净化步骤，以增加燃烧热值、降低集输费用。特别是其中的VOCs，因具有组分复杂、浓度低、毒性大等特点，决定了其控制技术在整个净化工艺中占有重要地位，其净化程度的高低决定了填埋气的最终利用途径。除了深度冷凝、活性炭吸附、溶剂吸收、膜分离、生物降解和焚烧等常规控制技术外，填埋气中VOCs的脱除还可采取光催化降解、等离子体技术、紫外线氧化法和脉冲电晕等新兴技术。储罐主要分为内浮顶罐和固定顶罐两种。由于储罐的规模通常不大，因此大部分企业使用的储罐是固定顶罐。储罐环节VOCs排放环节包括两部分，一是工作损失(也称为大呼吸气):即由于从槽车灌装到储罐环节将储罐的饱和蒸汽通过泄压阀置换释放，工作损失还包括当液体使用过程中，液面下降导致储罐内气体再次饱和而释放的部分VOCs。二是呼吸损失(也称为小呼吸气):是由于日常随温度、压力发生变化导致的小呼吸气体的排放。桶和袋部分原料和产品都是以桶装、袋装形式包装，处于密闭保存状态，其VOCs的排放不考虑。产工艺环节涂料、油墨生产过程中VOCs的释放环节包括配制和投料环节、混合/研磨/调配环节、包装环节。其中在混合-研磨-调配等不同缸体之间转移时，存在缸内气体的置换排放、中间储罐或者中间缸体的挥发释放。计量投料损失投料环节中，除了储罐管道输送的树脂、溶剂外，一些色浆、颜料、助剂等的投料由人工投入。当设备敞口或者盖打开的时候，VOCs和颗粒物会散发形成废气。在投料前，一般是在计量区采用磅秤进行称量。举个例子，一台功率是55kW的水泵电机，将它的转速调到原来转速的8%的时候，它的耗电量是28kW/h，省电率是48%。但是如果将转速调到原来的5%的时候，耗电量就变成了6千瓦每小时，省电率达到87%。2采用功率因数补偿方式进行节能无功的功率不但会使设备发热，增加电线的磨损，最重要的一点就是功率因数降低导致了电网的有功功率也随之降低，所以，造成了大量无功电能在线路当中消耗掉，导致设备的使用效率降低，浪费现象非常严重，使用了变频调速设备装置之后，因为变频器内部的滤波电容作用，从而使无功损耗得到进一步减少，使电网有功功率得到增加。3运用软启动方式进行节能由于电机是通过Y/D启动或者直接启动的方式进行的，启动的电流是额定电流的四到七倍，这样就会对供电电网和机电设备造成严重冲击，而且这样对电网的容量要求也是非常高的，在启动的时候会产生比较大的电流，而且在震动的时候对阀门和挡板的损害也是非常大的，对管路和设备的使用寿命也是非常不利的。变频装置的使用，利用变频器软启动的功能，使启动的电流从零开始，的值也不会超过额定电流，所以使其对电网的冲击以及对供电容量的要求也大大减轻了，使阀门和设备的使用寿命也大大延长了。缺缺氧池内要设置曝气装置，控制溶解氧在.3-.8mg/l，利用兼氧微生物及生物膜来降解废水中的有机物，接触氧化池内的曝气器要慎重选择，既要保证供氧量，又要确保有利于生物膜的脱落、更新。一般不选用微孔曝气器作为池底的曝气器。好氧池就是通过曝气等措施维持水中溶解氧含量在4mg/l左右，适宜好氧微生物生长繁殖，从而处理水中污染物质的构筑物；厌氧池就是不做曝气，污染物浓度高，因为分解消耗溶解氧使得水体内几乎无溶解氧，适宜厌氧微生物活动从而处理水中污染物的构筑物；缺氧池是曝气不足或者无曝气但污染物含量较低，适宜好氧和兼氧微生物生活的构筑物。氨氮浓度高渗滤液中氨氮浓度可高达1～3mg／L，渗滤液中的氮多以氨氮形式存在，约占总氮的75％～9％。盐份含量高渗滤液中的含盐量通常高达1mg／L以上，采用膜处理会由于渗透压过大造成产水率过低，仅采用普通生化处理会因为含盐量过高造成启动困难，负荷较低，运行不稳，甚至无法运行。水量与水质变化波动幅度大渗滤液的产生量受城市垃圾收运系统类型、垃圾的组成、降雨等因素影响。渗滤液的日产量约为垃圾量的5％～4％。