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　　超声振动切削技术是把超声波振动的力有规律地加在刀具上，使刀具周期性地切削和离开工件的加工技术，是结合超声波技术和传统切削工艺的一种新型切削技术。

　　超声振动切削是是利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工硬脆材料的一种加工方法，超声波加工是磨料在超声波振动作用下的机械撞击和抛磨作用与超声波空化作用的综合结果，其中磨料的连续冲击是主要的。加工时在工具头与工件之间加入液体与磨料混合的悬浮液，并在工具头振动方向加上一个不大的压力，超声波发生器产生的超声频电振荡通过换能器转变为超声频的机械振动，变幅杆将振幅放大到0.01～0.15mm，再传给工具，并驱动工具端面作超声振动，迫使悬浮液中的悬浮磨料在工具头的超声振动下以很大速度不断撞击抛磨被加工表面，把加工区域的材料粉碎成很细的微粒，从材料上被打击下来。虽然每次打击下来的材料不多，但由于每秒钟打击16000次以上，所以仍存在一定的加工速度。与此同时，悬浮液受工具端部的超声振动作用而产生的液压冲击和空化现象促使液体钻入被加工材料的隙裂处，加速了破坏作用，而液压冲击也使悬浮工作液在加工间隙中强迫循环，使变钝的磨料及时得到更新。

　　振动车削有两种:一种是以断屑为主要目的，这时多采用低频(最高几百赫兹)、大振幅(最大可达几毫米)的进刀方向振刀；另一种是以改善加工精度和表而粗糙度、提高车削效率、扩大车削加工适应范围为主要目的，则要用高频、小振幅（最大约30  )振刀。

　　超声振动切削的优势特点

　　超声振动切削可加工一些普通刀具加工不了的难加工材料如耐热钢、钛合金、恒弹性合金、高温合金、不锈钢、冷硬铸铁、工程陶瓷、复合材料和花岗岩等可广泛应用于航空、航天、军工等领域；

　　加工精度高，所加工工件形位公差几乎可接近机床相关精度；

　　不破坏工件表面金属组织，在曲线轮廓零件的精加工中，进行仿形加工，降低表面粗糙度（最高可达Ra0.4以下）同时使刀具耐用度提高几倍甚至几十倍；

　　摩擦小，热量少，切削温度低，不产生积削瘤提高了零件疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。

　　主要优势:

　　可减小切削变形区的塑性变形的摩擦，减小切削力、除低切削温度，显著提高刀具的寿命；

　　  加工质量好、精度高、工件表面粗糙度值小，圆度好；

　　减少工件上积屑瘤的生成，提高工件加工表面质量

　　 被加工零件的“刚性化”，即与普通切削相比，相当于工件刚性 提高

　　 加工过程稳定，有效消除颤振

　　 切削液的冷却、润滑作用提高

　　超声钻铣设备

　　即在钻孔工具上复合超声波振动，对工件进行旋转加工。它不同于以往的超声波磨料加工，其原理是作用在工件上的超声波脉冲力矩。与普通机械钻孔相比，超声波复合钻孔技术具有以下特点:

　　1、切削阻力大大降低。其原因是超声波振动将工件的被加工表面冲击形成微裂纹，钻头可很轻易的将材料切削下来。切削力的降低不仅使生产效率提高，降低了切削热，也使钻头不易折断，磨损减轻，钻头的使用寿命提高。特别适合加工脆硬材料。

　　2、排屑效果好。在超声波作用下，切屑为均匀细小的粉末，很容易排出，减小了打孔时的工作躁声。

　　3、工具头刚性提高。超声波使工具头产生"刚性化"效果，使工具头不易产生弯曲变形，因而加工精度大大提高。

　　旋转超声加工是集传统超声加工与磨料磨削加工为一体的复合加工，是硬脆性材料加工的一种有效方法，具有良好的应用前景。在难加工材料上有着很高的应用价值。超声波加工是利用工具端面作超声频振动加工硬脆材料的一种方法。

　　主要特点及优势

　　提高了加工精度和工具寿命增强工件表面的耐磨性、耐腐蚀性；

　　其切割速度可以达到普通切磨削的 6 到 10 倍大大地提高了生产效率；

　　在振动钻铣中,因振动提高了实际的瞬间钻铣速度,瞬间切削力增大,利于切削；

　　切削力大幅度降低,使摩擦热减小、减少加工工件表面粗糙度值使刀具寿命提高；

　　特别适用于难加工材料如硬质合金、钛合金、耐热钢、淬硬钢、金刚石等以及钨、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属的加工及非金属材料如:工程陶瓷、硅晶体、光学玻璃、红外光学晶体、石英、刚玉、宝石等的深小孔加工。

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