铝合金表面阳极氧化着色封孔处理工艺

　　铝的阳极氧化膜有大量孔洞，其表面吸附性很强，手触摸有黏手的感觉。为提高氧化膜的防污染和抗腐蚀性能，封孔是必不可少的步骤。

　　铝材阳极氧化膜的封孔主要有热封孔和冷封孔两种，目前我国基本上使用冷封孔。随着膜厚增加和封孔质量提高。每吨铝型材的冷封孔剂消耗从0.8～1.2kg增加到1.5～2.0kg。氟化镍是目前冷封孔剂的主要成分，因此氟化镍质量决定了冷封孔剂质量。氟化镍中铁、锌、铜等杂质，在新配槽液中影响不明显，但生产一段时间后，封孔质量就很难保证。

　　冷封孔的pH值以前认为以5.5～6.5为宜，实际上还应根据冷封孔剂的配方特点确定。新配槽液pH值一般在5.3～7.0都可以成功，但对于用氟化铵或氟化氢铵调节氟离子的旧槽，由于铵离子的影响，pH值应控制在6.5～7.1最佳。此时封孔速度快，氟消耗少，也不出现“白头”现象。封孔槽中铵离子比钠离子不易起粉，但封孔速度较慢。为保证封孔质量，工艺操作要点如下:

　　(1)阳极氧化温度一般小于23℃，温度过高，冷封孔剂消耗大，表面“发绿”。

　　(2)阳极氧化之后应及时水洗，停留在氧化槽中会影响以后的封孔。洗不干净易造成窜液污染，增加封孔槽的氟消耗。

　　(3)脱落在封孔槽中的铝材和铝丝应及时取出，不然会加快pH上升和氟的消耗。

　　一、氧化夹渣

　　缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

　　产生原因:

　　1．炉料不清洁，回炉料使用量过多

　　2．浇注系统设计不良

　　3．合金液中的熔渣未清除干净

　　4．浇注操作不当，带入夹渣

　　5．精炼变质处理后静置时间不够

　　防止方法:

　　1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

　　2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

　　3．采用适当的熔剂去渣

　　4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

　　5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

　　二、气孔 气泡

　　缺陷特征:三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色

　　产生原因:

　　1．浇注合金不平稳，卷入气体

　　2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)

　　3．铸型和砂芯通气不良

　　4．冷铁表面有缩孔

　　5．浇注系统设计不良

　　防止方法 :

　　1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

　　2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

　　3．改善(芯)砂的排气能力

　　4．正确选用及处理冷铁

　　5．改进浇注系统设计

　　三、缩松

　　缺陷特征:铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现

　　产生原因:

　　1．冒口补缩作用差

　　2．炉料含气量太多

　　3．内浇道附近过热

　　4．砂型水分过多，砂芯未烘干

　　5．合金晶粒粗大

　　6．铸件在铸型中的位置不当

　　7．浇注温度过高，浇注速度太快

　　防止方法:

　　1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

　　2．炉料应清洁无腐蚀

　　3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

　　4．控制型砂水分，和砂芯干燥

　　5．采取细化品粒的措施

　　6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度