生产规模:年干化处置利用重金属污泥5万吨

　　产品方案:本项目拟干化处理HW22含铜污泥20000吨/年、HW46含镍污泥24000吨/年和其他各类重金属污泥共计6000吨/年。

　　工艺流程简述:

　　①污泥收集运输:由经过培训的专人到客户处收集，污泥用铁桶和太空包装袋包装，并由专用危险品运输车辆运输至厂内危险品仓库储存。密闭危险品车辆运输过程基本无恶臭气体挥发，但厂内污泥储存区有少量恶臭气体的无组织挥发。

　　②污泥输送:含铜污泥暂存于污泥暂存区，污泥通过计量皮带输送机（输送能力:5t/h）输送至螺旋加料器（输送能力:4t/h）中，然后送入污泥干化设备内。

　　③污泥干燥:本项目设2条干化生产线(每条干化生产线干化污泥能力为3~6t/h)。

　　启动干燥机让筒体旋转起来，由燃烧室内柴油燃烧喷枪燃烧产生的热空气开始预热（由小逐渐增大），料仓入口温度达420℃时将高湿物料由输送机至干燥机进料口，经过导料口与高温热风接触，蒸发水分，物料在大导角的抄板抄动下，便被导入清理工作区域；湿物料被抄板抄起形成料幕状态，物料滚落时容易粘接在筒壁上，此区域安装有清扫装置，可以清扫内壁上粘附的物料，又能对物料团球块起破碎作用，因此增加了热交换面积，提高了传热传质的效益，提高了干燥速率；随着滚筒的运转物料进入倾斜扬料板区域，此区域是低温干燥区域，物料已是低水分松散状态，不具有粘接现象，此时物料经热交换后已达到烘干的目的，进入出料区域；此区域滚筒不设抄板，滚动滑行至排料口，经螺旋输送机将烘干的物料输出。

　　本干化系统在每个回转窑导料口前端处分别设有燃烧室，燃烧室内设置1台柴油燃烧喷枪，供应污泥干化所需热源。燃烧室沿着内壁用小刀耐火砖加玻璃水混合耐火泥砌成密室。燃烧室产生的燃烧废气与干化高湿污泥后的废气进入尾气净化系统进行处理。

　　④尾气处理

　　本项目污泥干化生产线后分别配套建设一套旋风分离除尘器+碱液喷淋洗涤塔净化处理装置，然后经同一根25米高排气筒达标排放。

　　干化生产线产生的废气首先通过旋风分离器进行除尘，将颗粒大（>5μm）的粉尘除去（根据设计单位提供的旋风除尘器设备技术参数，粉尘除去率可达90%），经旋风除尘处理后尾气进入直立逆流式洗涤吸塔（根据设计单位提供的立逆流式洗涤吸塔设备技术参数，粉尘除去率可达95%）再次进行净化，*终尾气通过引风机引入25米高的排气筒排空。

　　旋风除尘器收集到的粉尘直接送成品区进行包装外售。碱液喷淋洗涤循环水池产生的沉淀物，送填埋场项目固化后进行安全填埋处理。喷淋洗涤塔产生的含重金属喷淋废水经经厂区污水处理站处理后回用于填埋场污泥固化车间用水。

　　⑤排气筒设置

　　根据建设单位提供的可行性研究报告，本项目两条污泥干化生产线产生的废气分别经两套净化装置处理后经同一根25米高排气筒达标排放。烟囱的高度设计高度为25米，材质选用碳钢材质，内部防腐，DN=900mm。井字架6号角钢(2000×2000跨度，高度15000)1座。烟尘高度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中:排放氰化氢的排气筒高度不得低于25米的要求。