断开与凝汽器无关的其它系统，开启凝汽器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中凝汽器铜管的泄漏情况； 为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于凝汽器内和清洗槽中。

　　2、化学清洗流程:

　　试   压→水 冲 洗→酸洗除垢→水 冲 洗→钝化预膜

　　2.1  试压

　　试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。

　　2.2  水冲洗

　　水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。

　　2.3  酸洗除垢

　　水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加凝汽器清洗剂，控制清洗主剂浓度在3～10%、温度在40～60 ℃的范围内，于系统内进行循环清洗去污，清洗时间8 ～12小时。定时取样分析酸的浓度，当其浓度在2 小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程。

　　监测项目:

　　清洗主剂浓度（%）   1次半小时；

　　2.4  水冲洗

　　清洗工序完成后，进行水冲洗。开启系统的循环泵用工业水置换排出废酸溶液，冲洗残留淤泥及残渣，同时在排污池中对废液进行中和处理（pH值5～9）。当出口处目测杂质不多时、且pH值大于5时结束水冲洗。

　　监测项目:

　　中和处理pH值      1次/10分钟。

　　水冲洗   pH值      1次/半小时

　　2.5  预膜处理

　　水冲洗合格后，循环添加凝汽器钝化预膜剂进行化学预膜处理，来提高铜管的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环，浸泡8～10小时。然后将钝化液排放，清洗过程结束。

　　监测项目:

　　循环配料过程pH值    1次/半小时

　　五 清洗效果

　　1  清洗结束后，从清洗槽中取出监视管观察，管内、外表面应洁净，无残留污垢、无点蚀、无脱锌腐蚀等现象；

　　10.2  整个清洗过程完成后，打开凝汽器人孔观察，被清洗的铜管表面应清洁、污垢无残留；

　　10.3  清洗结束后从系统中取出监测的标准腐蚀试片测其腐蚀率应符合HG / T 2387－92《工业设备化学清洗质量标准》的要求。