(1)节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的浇注系统回头料,在生产小制品时,浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。由于塑料在热流道模具内一直是处于熔融状态,制品不需修剪浇口,基本上是无废料加工,可节约大量原材料。由于不需回料的回收、挑选、粉碎、染色等工序,故省工、省时、节能降耗。

　　(2)提高产品质量。注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料,故产品质量可得到提高。同时由于浇注系统塑料保持熔融,流动时压力损失小,易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。热浇口利于压力传递,在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

　　(3)操作简化,周期缩短。省去了取出浇注系统凝料的工作,在操作上与普通流道相比,缩短了开合模行程,不仅制件的脱模和成型周期缩短,而且有利于实现自动化生产。据统计,与普通流道相比,改用热流道后的成型周期一般可以缩短30%[1]。

　　(4)适用树脂范围广,成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展,现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP),也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料,如聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)等,对易产生流涎的聚酰胺(PA),通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

　　(5)多种浇口方式,进料平衡。对于一模多腔或多点进料的模具,除可以采用流道压力平衡外,还可通过调节各段流道和每个进料口的温度甚至控制浇口启闭的时间来达到进料平衡。

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