起初国内大部分金矿都是选用单一浮选工艺流程，一座2000t/d浮选厂初期浮选回收率仅为56%，经过多次的工艺流程改造，依然无法有效提高综合选矿回收率。对原矿、尾矿进行分析发现，其中含有部分单体金和载金中颗粒矿物没有得到有效回收，据此金工机械开展了联合重选工艺的改造与生产应用。

　　化学分析显示，矿石中金(Au)的含量为4.80g/t，经镜下观察、人工重砂分析、单矿物化学分析，矿石中的金主要以独立矿物的形式赋存在自然金中。其中29.2%的金以显微金-明金的形式存在，经扫描电镜能谱分析，自然金中金的含量约为92.34%;48.2%的金以超次显微金的形式包裹于脉石矿物(石英、碳酸盐矿物、高岭石、绢云母)中;18.8%的金以超次显微金的形式包裹于黄铁矿和毒砂中;3.8%的金以超次显微金的形式包裹于褐铁矿中。

　　该技术采用在一段磨矿排矿口安装1台新型复合双动跳汰机，在二段磨矿排矿口处安装2台JT锯齿波跳汰机，分别用于重选粗选作业;后续安装2台φ1500mm螺旋溜槽，用于一段精选作业。在螺旋溜槽平台下方安装一台6S型精选摇床用于二段重选精选作业。产出产品为品位40%以上的颗粒金和品位370g/t以上的高品位金精矿。通过生产时间表明，该项工艺的改造与应用，将综合选矿回收率提高了5.81%，获得了良好的经济效益。

　　对原矿性质分析发现，细粒级载金矿物比重差异较小，且细粒级载金矿物的可浮性较差，同时原生产工艺的尾矿中偶见自然金。为了回收细粒级不可浮载金矿物和自然金，进行了一系列重选试验。

　　将制备好的原矿样品(-20目100%)加水调浆之后，用实验型尼尔森选矿机和实验型跳汰机选别第一次，所得精矿经过淘洗盘适当淘洗后，得到精矿1和中矿1。在脱除大部分水之后，用实验型球磨机将尼尔森选别尾矿磨矿至-200目55%细度，然后用尼尔森和跳汰机选别第二次，选别精矿经过淘洗盘适当淘洗后得到精矿2和中矿2。第二次尼尔森和跳汰机选别尾矿脱水后磨矿至-200目85%细度，然后用尼尔森和跳汰机选别第三次，选别精矿经过淘洗盘适当淘洗后得到精矿3和中矿3和最终选别尾矿。

　　每次淘洗精矿时，肉眼观察精矿中单体金情况。原矿样品经过三遍尼尔森选别，最终磨矿细度为-200目占85%，尼尔森精矿比跳汰精矿产率低，三次选别总产率只有0.132%和0.156%，金回收率为5.86%和7.681%。

　　最终磨矿细度为-200目占85%，两次选别总产率只有0.098%和0.208%，金回收率为9.947%和12.377%;计算的原矿品位为2.55g/tAu和2.72g/t。比较而言，一段磨矿排矿重选试验，跳汰效果优于尼尔森。

　　将跳汰重选获得的精矿经过螺旋溜槽后和尼尔森重选获得的精矿进行混合，混合粗精进行摇床精选试验。采用摇床进行精选，可以有效地将之前跳汰和尼尔森获得的重选混合精矿产品进行分离，获得品位43.51%和毛金产品和377.6g/t左右的高品位精矿产品。

　　重选试验结果表明，金属矿物较少，精矿产率较低，金粒分布总体偏细，未见大量单体金粒。鉴于粗选着重考虑金的回收率指标和一段磨矿排矿口矿物颗粒较粗，适宜采用新型复合跳汰机进行重选作业，二段球磨排矿口矿物颗粒较细，适宜采用锯齿波跳汰机重选回收。螺旋溜槽和摇床精选从重选混合精矿中获得品位43.51%的毛金产品。

　　重选系统实现了部分载金矿物能早拿多收的选矿原则，改造后的重选系统，通过跳汰机进行分段重选粗选，有效的将单体金和含金矿物提前进行分选。粗选后采用螺旋溜槽和摇床进行精选可以获得颗粒金产品和高品位金精矿产品。

　　该选矿工艺还避免低硬度、大比重载金矿物因过磨造成的损失，较粗颗粒的载金矿物基本得到有效回收，同时减少过磨造成的泥化现象。利用微细磨载金硫化矿物比重略大的特性，采用联合重选工艺，回收不能上浮的硫化矿包裹金，缓解后续浮选工艺的压力，提高综合回收率。

　　新型复合双动跳汰机保证了低能耗大产量的指标，对粗粒载金矿物和颗粒金回收效果好，2台改造的锯齿波跳汰机在满足产量的同时，对于微细粒级的颗粒金和载金矿物也能达到很好的回收效果。