再过几天，国内最大的3D打印设备将运往烟台，经过调试后将正式启用。该设备长5.2米、宽4米、高4.5米，由烟台高新区泰利汽车与机械科学总院联合研发。利用该设备打印模具将缩短模具制作工期1/3以上，大大降低铸造行业的污染和机械零部件热处理行业耗能，为企业节约成本15%以上上海大型注塑。

　　泰利汽车是烟台高新区一家从事汽车模具研发制造的企业，也是国内第一个提出将3D打印应用到汽车模具制造行业的企业，在3D打印设备和3D打印技术方面走在行业前端。“我们的目标是形成基础金属粉末的3D打印设备的系列型号装备制造业，为企业带来经济收入增长超过2亿元。”泰利集团董事长孙军强说。“3D装备和技术的推广应用发展社会意义重大，将带动全市的3D产业的良性快速发展。”他说。

　　泰利汽车研发的“汽车模具3D打印柔性制造技术及装备研发”项目，早在2013年成功入围山东省自主创新专项项目。据孙军强介绍，以往要制造一个结构发泡模具，工艺非常复杂，要在一块完整的材料上去掉多余的部分，经过反复锻打、雕刻才能成型，一些体积巨大的模具，原材料利用率还不到5%。泰利研发的3D金属打印技术，采用虚拟制造软件进行铸造工艺设计，通过金属粉末直接打印模具，这种技术可以有效降低模具热处理的能耗,提高模具精度和寿命,缩短模具开发周期,实现体制增效。

　　在引领行业尖端技术的背后，泰利汽车的每一项突破离不开庞大的“智囊团”支持。由高新区打造的先进制造孵化器，和泰利汽车等五方共建的胶东汽车技术现代服务平台，是泰利汽车能够成为模具制造“常胜将军”的秘密武器。“政府搭建的平台吸引了清华大学、中国机械科学研究总院等大院大所和一批高端人才，这为我们在一些关键技术的研发方面提供了强大的智力支持。”孙军强说。

　　今年3月，泰利汽车正式登陆“新三板”，进入资本市场融资快车道，公司正朝着发泡注塑模具先进制造方向迈进。“未来我们将成立工业技术研究院，搭建汽车汽车模具生产‘云平台’，推进生产制造信息化建设，推动汽车向节能化、轻量化方向发展。”孙军强说。

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