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　　数控机床的品种规格很多，分类方法也各不相同。一般可根据功能和结构，按下面 4 种原则进行分类

　　一、按机床运动的控制轨迹分类

　　⑴ 点位控制的数控机床

　　点位控制只要求控制机床的移动部件从一点移动到另一点的准确定位，对于点与点之间的运动轨迹的要求并不严格，在移动过程中不进行加工，各坐标轴之间的运动是不相关的。为了实现既快又精确的定位，两点间位移的移动一般先快速移动，然后慢速趋近定位点，以保证定位精度，如下图 所示，为点位控制的运动轨迹。

　　具有点位控制功能的机床主要有数控钻床、数控铣床、数控冲床等。随着数控技术的发展和数控系统价格的降低，单纯用于点位控制的数控系统已不多见。

　　⑵ 直线控制数控机床

　　直线控制数控机床也称为平行控制数控机床，其特点是除了控制点与点之间的准确定位外，还要控制两相关点之间的移动速度和路线（轨迹），但其运动路线只是与机床坐标轴平行移动，也就是说同时控制的坐标轴只有一个（即数控系统内不必有插补运算功能），在移位的过程中刀具能以指定的进给速度进行切削，一般只能加工矩形、台阶形零件。

　　其有直线控制功能的机床主要有比较简单的数控车床、数控铣床、数控磨床等。这种机床的数控系统也称为直线控制数控系统。同样，单纯用于直线控制的数控机床也不多见

　　世界上台数控机床诞生于1952年。当时美国帕森斯公司接受美国空托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备适应，于是提出了用计算机控制机床的设想。在美国麻省理工学院伺服研究室的协助下，经过一番努力，帕森斯于1952年试制成功台由大型立式仿行钳床改装而成的三坐标数控铣床，并与1957年正式投产。这一举动是制造过程中的一个重大的突破，标志着制造领域中数控加工时代的到来。紧接着，1958年美国又创制出加工中心、70年代初研制成FMS、1987年首创开放式数控系统等。

　　2、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。3、加工中发生问题时，请按重置键“RESET”使系统复位。紧急时可按紧急停止按钮来停止机床，但在恢复正常后，务必使各轴再复归机械原点。4、手动换刀时应注意刀具不要撞到工件、夹具。加工中心刀塔装设刀具时应注意刀具是否互相干涉。四、工作完成后的注意事项1、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

　　(5) 编程及其他附属装备:可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。以一台小型立式加工中心的外形图为例，可以直观地看出数控机床的基本组成部分。2. 数控机床的工作原理数控机床的工作过程一般为:数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则在检测反馈装置的配合下按照这些指令，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等实现自动控制，从而完成工件的加工。